❶ 催化劑為什麼能夠起到催化作用原理是什麼
一、在化學反應里能改變反應物化學反應速率（既能提高也能降低）而不改變化學平衡，且本身的質量和化學性質在化學反應前後都沒有發生改變的物質叫催化劑（固體催化劑也叫觸媒）。
二、催化作用的原理：
1、由於催化劑的介入而加速或減緩化學反應速率的現象稱為催化作用。在催化反應中，催化劑與反應物發生化學作用，改變了反應途徑，從而降低了反應的活化能，這是催化劑得以提高反應速率的原因。如化學反應A+B→AB，所需活化能為E，加入催化劑C後，反應分兩步進行，所需活化能分別為F，G，其中F，G均小於E。
2、A+C→AC-------AC+B→AB+C，這兩步的活化能都比E值小得多。根據阿倫尼烏斯公式k=Ae-E/RT，由於催化劑參與反應使E值減小，從而使反應速率顯著提高。也有某些反應，催化劑參與反應後，活化能E值改變不大，但指前因子A值明顯增大（或解釋為活化熵增大），也導致反應速率加快。
三、催化作用的類型：
1、均相催化。催化劑與反應物均處於同一相中的催化作用，如均相酸鹼催化、均相絡合催化等。均相催化大多在液相中進行。均相催化劑的活性中心比較均一，選擇性較高，副反應較少，但催化劑難以分離、回收和再生。
2、多相催化。發生在兩相界面上的催化作用。通常催化劑為多孔固體，反應物為液體或氣體。在多相催化反應中，固體催化劑對反應物分子發生化學吸附作用，使反應物分子得到活化，降低了反應的活化能，而使反應速率加快。固體催化劑表面是不均勻的，只有部分點對反應物分子發生化學吸附，稱為活性中心。工業生產中的催化作用大多屬於多相催化。
3、生物催化。生物體內在酶作用下進行的催化反應。酶的催化作用具有高選擇性、高催化活性、反應條件溫和等特點，但受溫度、溶液中的pH值、離子強度等因素影響較大。
4、自動催化。反應產物的自我催化作用。在一些反應中，某些反應的產物或中間體具有催化功能，使反應經過一段誘導期後速率大大加快。自催化作用是發生化學振盪的必要條件之一。
5、其他還有電催化、光助催化、光電催化等。
❷ 催化劑劑中添加粘結劑起到的是什麼作用
催化劑劑中添加粘結劑起到的是什麼作用
粘結劑的作用就是將物料團聚在一起，
可以說顆粒越小越容易聚在一起，但越能太細，成型時壓力會增大
❸ 化學催化劑的作用和意義
催化劑會誘導化學反應發生改變，而使化學反應變快或減慢或者在較低的溫度環境下進行化學反應。催化劑在工業上也稱為觸媒。
催化劑自身的組成、化學性質和質量在反應前後不發生變化.
催化劑對化學反應速率的影響非常大，有的催化劑可以使化學反應速率加快到幾百萬倍以上。催化劑一般具有選擇性，它僅能使某一反應或某一類型的反應加速進行。
初中書上定義：在化學反應里能改變其他物質的化學反應速率，而本身的質量和化學性質在反應前後都沒有發生變化的物質叫做催化劑，又叫觸媒。催化劑在化學反應中所起的作用叫催化作用。
❹ 催化器的作用
、三元催化器，是安裝在汽車排氣系統中最重要的機外凈化裝置，它可將汽車尾氣排出的CO、HC和NOx等有害氣體通過氧化和還原作用轉變為無害的二氧化碳、水和氮氣。由於這種催化器可同時將廢氣中的工種主要有害物質轉化為無害物質。隨著環境保護要求的日益苛刻，越來越多的汽車安裝了廢氣催化轉化器以及氧感測器裝置。它安裝在發動機排氣管中，通過氧化還原反應，二氧化碳和氮氣，故又稱之為三元（效）催化轉化器。
2、當然三元催化器的主要作用是顯而易見的，其起到的作用主要就是凈化汽車尾部排出的空氣。當高溫的汽車尾氣通過凈化裝置時，三元催化器中的凈化劑將增強CO、HC和NOx三種氣體的活性，促使其進行一定的氧化-還原化學反應。
3、其中CO在高溫下氧化成為無色、無毒的二氧化碳氣體；HC化合物在高溫下氧化成水（H20）和二氧化碳；NOx還原成氮氣和氧氣；這就達到了凈化空氣的目的，這就是三元催化器的一個主要作用。
❺ 催化裂化裝置的原料主要有哪些及影響因素有哪些
摘要 催化裂化裝置原料殘炭升高, 硫、氮及重金屬(尤其是鎳) 顯著增加、530餾出量大幅下降, 導致產品收率、產品質量變差
❻ 試說明催化劑在工業生產中的重要作用要簡短
催化濟可以加速物質的化學反應,質量永遠不變,這樣可以節約資源.
❼ 催化技術在材料發展方面的作用
催化即通過催化劑改變反應物的活化能，改變反應物的化學反應速率，反應前後催化劑的量和質均不發生改變的反應。
催化這個詞是1835年J.J.貝采利烏斯引用到化學學科中來的。1902年W.奧斯特瓦爾德將催化定義為：「加速化學反應而不影響化學平衡的作用。」1910年實現合成氨的大規模生產，是催化工藝發展史上的里程碑。20世紀以來，催化工藝迅速發展，例如，20年代研究成功用鈷催化劑由一氧化碳和氫合成液體燃料的費-托法；1955年研究成功齊格勒-納塔催化劑，用於烯烴定向聚合；現代化學工業和煉油工業的生產過程，已有80％以上使用了催化方法。
催化劑的使用,使人類對自然資源的利用更合理,利用的途徑更廣闊。例如，從煤炭和石油資源出發合成了甲醇、乙醇、丙酮、丁醇等基本有機原料，改變了過去用糧食生產的途徑；合成纖維的生產減輕了人類對棉花的依賴；塑料的發展減輕了人類對木材的依賴。合成橡膠、化肥、醫葯、合成食品、調味品的生產都與催化劑的使用分不開。總之，催化技術使人們更充分地利用自然資源，生活得更加豐富多彩。
催化劑的使用和更新及更有效的催化劑的出現，都會促進技術革新，改變工業面貌，節約能源，提高勞動生產率，生產出質量更高的產品。例如硫酸的生產，開始是用一氧化氮作催化劑的鉛室法，產品濃度低、雜質多、產量小；用鉑作催化劑可使硫酸產品濃度達98％以上，可製得發煙硫酸；用釩作催化劑後，產品質量大大提高,成本大幅度下降。又如煉油工業中的催化裂化,用分子篩催化劑代替無定形硅鋁膠催化劑後，由於分子篩的擇形作用，改變了裂化產物的分布，得到了高質量產品。催化劑的使用可改變工藝流程，減少三廢；催化轉化還是治理三廢變廢為寶的有效方法。
❽ 催化劑在石油加工中的作用
石油煉制過程之一，是在熱和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣、汽油和柴油等的過程。原料採用原油蒸餾（或其他石油煉制過程）所得的重質餾分油;或重質餾分油中混入少量渣油,經溶劑脫瀝青後的脫瀝青渣油；或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反應過程中由於不揮發的類碳物質沉積在催化劑上，縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去（見催化劑再生），以恢復催化活性，並提供裂化反應所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質油生產汽油的主要過程之一。所產汽油辛烷值高（馬達法80左右），安定性好，裂化氣（一種煉廠氣）含丙烯、丁烯、異構烴多。
沿革
催化裂化技術由法國E.J.胡德利研究成功，於1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實現工業化，當時採用固定床反應器，反慶和催化劑再生交替進行。由於高壓縮比的汽油發動機需要較高辛烷值汽油，催化裂化向移動床（反應和催化劑再生在移動床反應器中進行）和流化床（反應和催化劑再生在流化床反應器中進行）兩個方向發展。移動床催化裂化因設備復雜逐漸被淘汰；流化床催化裂化設備較簡單、處理能力大、較易操作，得到較大發展。60年代，出現分子篩催化劑，因其活性高，裂化反應改在一個管式反應器（提升管反應器）中進行，稱為提升管催化裂化。
中國1958年在蘭州建成移動床催化裂化裝置，1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置，1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年，中國催化裂化裝置共39套，占原油加工能力23％。
石油煉制過程之一，是在熱和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣、汽油和柴油等的過程。原料採用原油蒸餾（或其他石油煉制過程）所得的重質餾分油;或重質餾分油中混入少量渣油,經溶劑脫瀝青後的脫瀝青渣油；或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反應過程中由於不揮發的類碳物質沉積在催化劑上，縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去（見催化劑再生），以恢復催化活性，並提供裂化反應所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質油生產汽油的主要過程之一。所產汽油辛烷值高（馬達法80左右），安定性好，裂化氣（一種煉廠氣）含丙烯、丁烯、異構烴多。
沿革
催化裂化技術由法國E.J.胡德利研究成功，於1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實現工業化，當時採用固定床反應器，反慶和催化劑再生交替進行。由於高壓縮比的汽油發動機需要較高辛烷值汽油，催化裂化向移動床（反應和催化劑再生在移動床反應器中進行）和流化床（反應和催化劑再生在流化床反應器中進行）兩個方向發展。移動床催化裂化因設備復雜逐漸被淘汰；流化床催化裂化設備較簡單、處理能力大、較易操作，得到較大發展。60年代，出現分子篩催化劑，因其活性高，裂化反應改在一個管式反應器（提升管反應器）中進行，稱為提升管催化裂化。
中國1958年在蘭州建成移動床催化裂化裝置，1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置，1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年，中國催化裂化裝置共39套，占原油加工能力23％。
催化劑
主要成分為硅酸鋁，起催化作用的是其中的酸性活性中心（見固體酸催化劑）。移動床催化裂化採用3～5mm小球形催化劑。流化床催化裂化早期所用的是粉狀催化劑，活性、穩定性和流化性能較差。40年代起，開發了微球形（40～80μm）硅鋁催化劑，並在制備工藝上作了改進，活院脫≡襇遠急冉蝦謾?0年代初期，開發了高活性含稀土元素的
X型分子篩硅鋁微球催化劑。70 年代起, 又開發了活性更高的Y型分子篩微球催化劑（見石油煉制催化劑）。
化學反應
與按自由基反應機理進行的熱裂化不同，催化裂化是按碳正離子機理進行的，催化劑促進了裂化、異構化和芳構化反應，裂化產物比熱裂化具有更高的經濟價值,氣體中C3和C4較多,異構物多；汽油中異構烴多，二烯烴極少，芳烴較多。其主要反應包括：①分解，使重質烴轉變為輕質烴；②異構化；③氫轉移；④芳構化；⑤縮合、生焦反應。異構化和芳構化使低辛烷值的直鏈烴轉變為高辛烷值的異構烴和芳烴。
工藝過程
催化裂化的流程包括三個部分：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產物分離。原料經換熱後與回煉油混合噴入提升管反應器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化並發生反應。反應溫度480～530℃,壓力0.14MPa（表壓）。反應油氣與催化劑在沉降器和旋風分離器（簡稱旋分器）分離後，進入分餾塔分出汽油、柴油和重質回煉油。裂化氣經壓縮後去氣體分離系統。結焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭後循環使用，再生溫度為600～730℃。
使用分子篩催化劑時，為了使煉廠產品方案有一定的靈活性，可根據市場需要改變操作條件以得到最大量的汽油、柴油或液化氣。
裝置類型
流化床催化裂化裝置有多種類型，按反應器（或沉降器）和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類：①反應器和再生器分開布置的並列式；②反應器和再生器架疊在一起的同軸式。並列式又由於反應器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分為同高並列式和高低並列式兩類。
同高並列式 要特點是:①催化劑由U型管密相輸送;②反應器和再生器間的催化劑循環主要靠改變U型管兩端的催化劑密度來調節；③由反應器輸送到再生器的催化劑，不通過再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以減少分布板的磨蝕。
高低並列式特點是反應時間短，減少了二次反應；催化劑循環採用滑閥控制,比較靈活。
同軸式裝置形式特點是：①反應器和再生器之間的催化劑輸送採用塞閥控制;②採用垂直提升管和90°耐磨蝕的彎頭;③原料用多個噴嘴噴入提升管。
發展
長期以來，流化床催化裂化原料主要為原油蒸餾的餾出油（柴油、減壓餾出油等）和熱加工餾出油，原料中鎳、釩(會使催化劑中毒)含量一般均小於0.5ppm。在以減壓渣油作催化裂化原料時，通常要在進入催化裂化裝置前，用各種方法進行原料預處理，除去其中大部分鎳、釩等金屬和瀝青質。70年代以來，由於節約石油資源引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化裝置摻煉減壓渣油或直接加工常壓渣油已相當普遍。主要措施是：採用抗重金屬中毒催化劑；在原料中加入鈍化劑等。