A. 卸料裝置的結構形式
星型卸來料器的內部結構很簡單，星源型卸料器適用於粉狀物料和顆料狀物料，是除塵設備排灰、送風和其它設備給料的主要設備。
星型卸料器常用在氣力輸出系統中，對於壓力輸出系統或負壓輸出系統， 星型卸料器可以均勻，連續地向輸料管供料， 以保證氣力輸出管內的氣、固體比較穩定， 從而使氣力輸送能正常工作， 同時，又能將卸料器的上、 下部氣壓隔斷而起到鎖氣作用。
星型卸料器結構緊湊，運轉平穩，噪音低，由於軸承、齒箱離開殼體一段距離，對於高溫、潤滑都有較大改善。按卸料位置分為庫側卸料和庫底卸料，庫底卸料均化效果好一些。
2、按卸料通風設備分有電動球閥通風卸料和機械回轉式通風卸料裝置YJD系列星型卸灰閥（星型卸料器），又名電動卸灰閥,它由電機、齒差街上星減速器或針輪擺線減速機與轉龍式卸料器三部分組成。本公司卸料器有60種規格，依託泊頭鑄造名城優異的鑄件品質先進的設計理念，在原鑄造件的基礎增加了檢查孔，更便於用戶在操作過程中隨時觀察進灰卸灰情況，保證除塵器卸灰裝置正常運行。星型卸料器的進出口法口法蘭有方形和圓形法蘭兩種。可根據客戶要求制定各種高溫卸灰閥、防腐卸灰閥
B. 常用的卸料裝置有哪幾種在使用上有何區別
固定卸料和彈性卸料2種。 固定卸料就是卸料板和凹模固定在一起，料沖卸料板和凹模中間的縫穿過。 彈性卸料是卸料板在凸模那邊，一般用橡皮墊起來的。
C. 汽車沖壓件的設計原則有什麼需要注意的
汽車沖壓件，顧名思義，就是構成汽車零部件的金屬沖壓件。在汽車沖壓件中，一部分經沖壓後直接成為汽車零部件，另一部分經沖壓後還需經過焊接、或機械加工、或油漆等工藝加工後才能成為汽車零部件。汽車沖壓件品種繁多，如汽車減震器沖壓件彈簧托盤、彈簧座、彈簧托架、端蓋、封蓋、壓縮閥蓋、壓縮閥套、油封座、底蓋、防塵蓋、葉輪、油筒、支耳、支架等都屬於汽車沖壓件。各型沖壓件的設計原則因其使用范圍的不同也有所差異，下面簡單介紹下汽車沖壓件的設計需要注意哪些問題：
（1）沖壓件必須滿足產品使用和技術性能，並能便於組裝及修配。
（2）沖壓件必須有利於提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。在質量完全符合標準的情況下採用價格低廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。
（3）沖壓件必須形狀簡單，結構合理以有利於簡化模具結構。
（4）沖壓件的成型工序簡單，減少再用其他方法加工，並有利於沖壓操作，便於組織實現機械化與自動化生產，以提高勞動生產率。
（5）沖壓件在保證能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，並有利於產品的互換，減少廢品、保證產品質量穩定。
（6）沖壓件應有利於盡可能使用現有設備、工藝裝備以及工藝流程對其進行加工，並有利於沖模使用壽命的延長。
以上就是汽車沖壓件設計的一些需要注意的問題，良好的設計可以在保證工件質量的同時大幅度的降低生產成本。
D. 模具設計總結
1.塑性變形體積不變條件，塑性變形時，物體體積的變化與平均應力成正比。 ，其產生的主應變圖可能有三類：1.具有一個正應變及負應變；2.具有一個負應變和兩個正應變；3.一個主應變為零，另兩個應變之大小相等符號相反。
2.沖裁是利用模具使板料產生分離的一種沖壓工序，沖裁是最基本的沖壓工序。沖裁是分離工序的總稱，她包括落料、沖孔、切斷、修邊、切舌、彎曲等多種工序。一般來說，沖裁主要是指落料和沖孔工序。
3.沖裁的變形過程：1.彈性變形階段（變形區內部材料應力小於屈服應力 ）；2.塑性變形階段（變形區內部材料應力大於屈服應力）；3.斷裂分離階段（變形區內部材料應力大於強度極限） 。
4.沖裁斷面可分為明顯的四個部分：塌角、光亮、毛面和毛刺。
5.沖裁件質量：指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。在影響沖裁件質量的組成因素中，間隙時主要的因素之一。沖裁件的斷面質量主要指塌角的大小、光面約占板厚的比例、毛面的斜角大小及毛刺等。間隙合適時，沖裁時上下刃口處所產生的剪切裂紋基本重合，這時光面約占板厚的1/2~1/3，切斷面的塌角、毛刺和斜度均很小，完全基本滿足一般沖裁件的要求。間隙過小時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向外錯開一段距離；間隙過大時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙時向內錯開一段距離，材料的彎曲與拉申增大，拉應力增大，塑性變形階段較早結束，致使斷面光面減小，塌角與斜度增大，形成厚而大的拉長毛刺，且難以去除，同時沖裁件的翹曲現象嚴重，影響生產的正常進行。（材料的相對厚度越大，彈性變形量越小，因而製件的精度也越高。沖裁件尺寸越小，形狀越簡單則精度越高。）
凸凹模刃口尺寸計算的依據和計算準則：在沖裁件尺寸的測量和是使用中，都是以光面的尺寸為基準。落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產生的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產生的。故計算刃口尺寸時，應按落料和沖孔兩種情況分別進行，其原則如下：1.落料：落料件光面尺寸與凹模尺寸相等，故應與凹模尺寸為為基準（落料凹模基本尺寸應去工件尺寸公差范圍內的較小尺寸。）；2.沖孔：工件光面的孔徑與凸模尺寸相等，故應與凸模尺寸為基準。（因沖孔的尺寸會隨凸模的磨損而減小，故沖孔凸模基本尺寸應去工件孔尺寸公差范圍內的較大尺寸）；3.孔心距：當工件上需要沖制多個孔時，孔心距的尺寸精度由凹模孔心距保證。4.沖模刃口製造公差：凸凹模刃口尺寸精度的選擇應以能保證工件的精度要求為准，保證合理的凹凸模間隙值，保證模具一定的使用壽命。5.工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的製造偏差原則上都應按「入體」原則標注為單向公差。但對於磨損後無變化的尺寸，一般標注雙向偏差。
7.沖裁件在條料、帶料或板料的布置方法叫排樣。沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫做材料的利用率，它是衡量合理利用材料的技術經濟指標。
8.沖裁所產生的廢料可分為兩類：一是結構廢料，是由沖件的形狀特點產生的；二是由於沖件之間和沖件與條料側邊之間的搭邊以及料頭、料尾和邊料而產生的廢料，稱為工藝廢料。
9.排樣方法：有廢料排樣、少廢料排樣、無廢料排樣。
10.搭邊值的確定：排樣時沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料叫做搭邊。搭邊的有兩個作用：一是補償了定位誤差和剪板誤差，，確保沖出合格零件；二是可以增加條料剛度，方便條料送進，提高勞動生產率。
11.沖模壓力中心的確定：沖壓力合力的作用點稱為模具的壓力中心。模具的壓力中心應該壓力機滑塊的中心線。
12.沖裁模具的分類：1.單工序模：無導向單工序沖裁模，導板式單工序沖裁模，導柱式單工序沖裁模；2.級進模是在壓力機一次行程中，在模具的不同位置上同時完成數道沖壓工序：固定擋料銷和導正銷定位的級進模，測刃定距的級進模；3.復合模是在壓力機的一次行程中，在一副模具的統一位置上完成數道沖壓工序：根據安裝位置不同（凸模、凹模）正裝式復合模、倒裝式復合模；
13. 模具強度對排樣的要求：孔距小的沖件，其孔要分步沖出，工位之間凹模壁厚小的，應增設空步，外形復雜的沖件應分步沖出，以簡化凸、凹模形狀，增強其強度，便於加工和裝配，測刃的位置應盡量避免導致凸凹模局部工件而損壞刃口。
14.從正裝式和倒裝式復合模具結構分析中可以看出，兩者各有優缺點。正裝式較適用於沖制材料較軟的或板料較薄的平直度要求較高的沖裁件，還可以沖制孔邊距離較小的沖裁件。而倒裝式不宜沖制孔邊距離較小的沖裁件，但倒裝式復合模結構簡單，又可以直接利用壓力機的打桿裝置進行推薦，卸件可靠，便於操作，並為機械化出件提供有利條件，故應用十分廣泛。，總之復合模生產效率高，沖裁件的內孔與外圓的相對位置精度高，板料的定位精度要求比級進模低，沖裁的輪廓尺寸較小。但復合模結構復雜，製造精度要求高，成本高。復合模主要用於生產批量大、精度要求高的沖裁件。
15.始用擋料裝置：在級進模中為了解決首件定位問題，需要設置始用擋料裝置。
16.卸料裝置：1.固定卸料裝置；2.彈壓卸料裝置（卸料及壓料作用，沖壓質量較好，平直度較高，適用，質量要求要高的沖載和薄板）；3.廢料切刀裝置。
17.彎曲：是將板料、棒料、型材或管料等彎曲一定形狀和角度的零件的一種沖壓成形工序。
18.應變中性層：在縮短與伸長兩變形區域之間，必有一層金屬纖維變形前後長度保持不變。
19.彎曲變形區內板料橫斷面形狀變化分為：1.寬板彎曲時，橫斷面形狀幾乎不變，仍為矩形；2.窄板彎曲時，原矩形斷面變成了扇形。生產中一般為寬板彎曲。
20.r/t稱為板料的相對彎曲半徑，是表示板料彎曲變形程度的重要參數。相對彎曲半徑越小，表示彎曲變形程度越大。
21.板料塑性彎曲的變形特點：1.應變中性層位移的內移；2.變形區內板料的變薄和增長；
3.變形區板料剖面的畸變、翹曲和破裂。
22.最小彎曲半徑：在保證彎曲件毛坯外表面纖維不發生破壞的條件下，工件所能彎曲成的內表面最小圓角半徑，稱為最小彎曲半徑。生產中用它來表示材料彎曲時的成形極限。
23.影響最小彎曲半徑的因素：1.材料的力學性能；2.零件彎曲中心角的大小；3.板料的軋制方向與彎曲線夾角的關系；4.板料表面及沖裁斷面的質量；5.材料的相對寬度；6.板料厚度
24.回彈現象：回彈現象產生於彎曲變形結束後的卸載過程。
25.影響回彈的因素：1.材料的力學性能；2.相對彎曲半徑r/t；3.彎曲中心角；4.彎曲方式及校正力大小；5.工件形狀；6.模具間隙。
26.拉深：是利用模具將平面毛坯製成開口空心零件的一種沖壓工藝方法。
27.起皺和拉裂是影響拉深過程的兩個主要因素：
28.起皺：在拉深過程中，毛坯凸緣在切向壓應力作用下，可能產生塑性失穩而拱起的現象。
29.起皺的原因：毛坯凸緣的切向壓應力過大，最大切向壓應力產生在毛坯凸緣外緣處，所以起皺首先在外緣處開始。
30.拉裂：影響摩擦阻力的因素有：1.壓邊力的影響；2.相對圓角半徑的影響；3.潤滑的影響；4.凸凹模間隙的影響；5.表面粗糙度的影響。
31.拉深系數：是指每次拉深後圓筒形零件的直徑與拉深前毛坯的直徑之比，m表示。
32.極限拉深系數：把材料既能拉深成形又不被拉斷時的最小拉深系數。
33.影響拉深系數的因素：1.材料力學性能的影響；2.材料相對厚度的影響；3.拉深次數的影響；4.壓邊力的影響；5.模具工作部分圓角半徑及間隙的影響。
34.塑料的分類：1.按照合成樹脂的分子結構和受熱時的行為分類：熱塑性塑料、熱固性塑料；2.按塑料應用范圍分類：通用塑料、工程塑料、特種塑料。
35.聚合物的熱力學性能：聚合物的物理、力學性能與溫度密切相關，當溫度變化時，聚合物的受力行為發生變化，呈現出不同的力學狀態，表現出分階段的力學性能特點。在溫度較低時（低於 溫度時）曲線基本水平的，變形量很小。當溫度上升時（ ）曲線開始急劇變化，很快趨於水平。如果溫度繼續上升，變化迅速發展，彈性模量很快下降，聚合物產生粘性流動，成為粘流態，此時變化是不可逆的物體成為液態。
36.注射工藝過程，注射過程一般包括加料、塑化、注射、冷卻和脫模。
37.製品的後處理：塑料製品脫模後常需要進行適當的後處理（退火和調試），以便改善和提高製品的性能和尺寸的穩定性。
38.壓力：注射成型過程中的壓力包括塑化壓力與注射壓力兩種。塑化壓力又稱背壓，是指注射機螺桿頂部的熔體在螺栓保持不後退時所產生的壓力。注射壓力：用以克服熔體從料筒流向型腔的流動阻力，提供充模速度及對熔體進行壓實等。
39.根據工藝的有關要求，應盡量使製品各部分的壁厚均勻，避免局部太厚與太薄，否則，成型後因收縮不均會使製品變形或產生縮孔、凹陷及填充不足等缺陷。P83
40.注射模由動模與定模兩大部分組成。
41.根據模具中各個零件的不同功能，注射模可由以下七個系統和機構組成：1.成型零部件；2.澆注系統；3.導向與定位機構；4.脫模機構；5.側向分型與抽心機構；6.溫度調節系統；7.排氣系統。
42.按模具總體結構特徵分類：1.單分型面注射模；2.雙分型面注射模；3.帶有側向分型與抽心機構的注射模；4.帶有活動成型零件的注射模；5.機動脫螺紋的注射模；6.無流道注射模。
43.分型面：是模具上用於取出塑件和澆注系統冷凝料的可分離的接觸面。
44.選擇分型面的原則：基本原則-分型面應選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順便脫模。還應考慮因素：1.分型面的選擇應便於塑件脫模並簡化模具結構；2.分型面的選擇應考慮塑件的技術要求；3.分型面應盡量選擇在不影響塑件外觀的位置；4.分型面的選擇應有利於排氣；5.分型面的選擇應便於模具零件的加工；6.分型面的選擇應考慮注射機的技術參數。
45.注射系統的組成及作用：澆注系統是指模具中塑料熔體由注射機噴嘴至型腔之間的進料通道。其作用是將塑料熔體充滿型腔並將注射壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織緻密，輪廓清晰，表面光潔、尺寸精確的塑件。
46.澆注系統的組成：主流道、分流道、澆口、冷料穴（它可以設置在主流道的末端，還可以設置在各分流道的轉向處，甚至在型腔料流的末端）。
47.流道設計：1.主流道一般設計成圓錐形，其錐角一般在2~4°內壁表面粗糙度為0.4
~0.8um；2.為了保證主流道與注射機噴嘴緊密接觸，防止料漏，一般主流道與噴嘴對接處作成球面凹坑，其半徑 ，其最小直徑 。凹坑深度取h=3~5mm；3.為減少熔體沖模時的壓力損失和塑料損耗，應盡量縮短主流道的長度，一般主流道的長度控制在60mm內。
48.凹模的結構設計： 凹模也可以稱為型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形輪廓，按結構形式的不同可分為：整體式，整體嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。
49.凸模和型心的結構形式分為：整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式、活動式等。
50.導向機構的作用：注射模導向與定位機構，主要用來保證動模和定模兩大部分和模內其他零件之間的准確配合和可靠的分開，以避免模內各零件發生碰撞和干涉，並確保塑件的形狀和尺寸精度。
51.導向機構的設計：導向機構的作用：導向、定位、承受一定的側壓。導柱導向機構是利用導柱與導柱孔之間的間隙配合來保證模具的對合精度，導柱、導套組合形式。
52.脫模機構的分類：1.推桿，推出塑件；2.推桿固定板，固定推桿；3.推板導套，為推板運動導向；4.推板導柱 為推板運動導向；5.拉料桿 使澆注系統凝料從模具中脫出；6.推板；7.支承釘；8.復位桿 使推板在頂出塑件後復位。
53.脫模機構的設計原則：1.脫模機構運動的動力一般來自於注射機的推出機構，故脫模機構一般設置在注射模的動模內；2.脫模機構應使塑件在頂出過程中不會變形損壞；3.脫模機構應能保證塑件在頂出開模過程中留著設置有頂出機構的動模內；4.脫模機構應盡量簡單可靠，有合適的推出距離；5.若塑件需留在動模內，脫模機構應設置在定模內。
54.簡單脫模機構的形式：推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、推塊推出機構、聯合推出機構、壓縮空氣推出機構。
55.復位機構的設計：為了進行下一循環的成型，脫模推出機構在完成塑件的頂出動作後必須回到初始位置。常用的復位機構：彈簧復位（在推板與動模支承板之間安裝壓縮彈簧）和復位桿復位兩種。頂出形式：推件板頂出、推桿頂出、推管頂出，一般需要設置復位機構。
56.斜導柱抽芯機構分類：斜導柱在定模、滑塊在動模，斜導柱和滑塊同在定模，斜導柱在動模、滑塊在定模，斜導柱和滑塊同在動模。
57.斜導柱的傾斜角：抽撥力Q一定時，傾斜角 減小，傾斜柱所受的彎曲力P也越小；但當導柱的有效工作長度一定時，若傾斜角 減小，抽心距S也將減少，這對抽心不利。故確定斜導柱的傾斜角 時，要兼顧抽心距以及斜導柱所受的彎曲力，通常採用15°~20°，一般不大於25°。
58.壓緊塊的鍥角 ，壓緊塊的鍥角 通常比斜導柱傾斜角 大2°~3°。這樣才能保證，模具一開模時壓緊塊就能和滑塊脫開，否則，斜導柱將無法帶動滑塊作側抽心動作。
59.先復位裝置設計：1.模具設計中的「干涉」現象，在側向型芯和推桿垂直於開模方向的投影發生重合的情況下，合模時側向型心芯可能與推桿發生碰撞，這種現象稱為磨具設計中的「干涉」現象。
60.避免干涉措施：1.盡量避免把推桿布置在側向型心在垂直於開模方向平面上的投影范圍內。2.使推桿的推出距離小於活動型心最低面，如果結構不允許，應保證h-scot >0.5mm。當h只是略小於scot 時，可通過適當增大 角來避免干涉；3.當以上兩點都不能實施時，可採用推桿先復位機構，優先使推桿復位，然後滑塊才復位。
61.比較常見的推桿先復位機構有：彈簧先復位機構、三角形滑塊先復位機構、杠桿先復位機構和擺桿先復位機構。
1-4說明：作圖壁厚不均勻，易產生氣泡使塑件變形，右圖壁厚均勻，改善了成型工藝條件，有利於保證質量。5說明：平頂塑件，採用側澆口進料時，為了避免平面上留有熔接痕，必須保證平面進料通暢，故a>b。6說明：壁厚不均勻塑件，可在易產生凹痕表面採用波紋形式或在壁厚處開工藝孔，以掩蓋或消除凹痕。
1說明：增設加強肋後，可提高塑件強度，改善料流狀況。2.說明：採用加強肋，既不影響塑件強度，又可避免因壁厚不勻而產生縮孔。3說明：平板狀塑件，加強肋應與料流方向平行，以免造成充模阻力過大和降低塑件韌性。4.說明：非平板狀塑件，加強肋應交錯排列，以免塑件產生翹曲變形。5說明：加強肋應設計的矮一些，與支撐面應有大於05mm的間隙。
倒裝式復合模
1-打桿2-模3-推板 4-推桿 5-卸料螺釘 6-凸凹模 7-卸料板 8-落料凹模 9-頂件塊 10-帶肩頂桿 11-沖孔凸模 12-擋料銷 13-導料銷
正裝式復合模
1-導料銷2-擋料銷3-凹凸模 4-彈壓卸料板 5-凹模 6-凸模 7-打桿 8-推板 9-推桿 10-推件板
正裝式復合模
E. 壓力容器安全裝置設置原則和選用要求是什麼
應符合《固定式壓力容器安全技術監察規程》第8章的要求：
8.2 安全附件裝設要求
(1)本規程適用范圍內的壓力容器，應當根據設計要求裝設安全泄放裝置（安全閥或者爆破片裝置）。壓力源來自壓力容器外部，且得到可靠控制時，安全泄放裝置可以不直接安裝在壓力容器上。
(2)採用爆破片裝置與安全閥裝置組合結構時，應當符合GB 150的有關規定，凡串聯在組合結構中的爆破片在動作時不允許產生碎片。
(3)對易爆介質或者毒性程度為極度、高度或者中度危害介質的壓力容器，應當在安全閥或者爆破片的排出口裝設導管，將排放介質引至安全地點，並且進行妥善處理，不得直接排入大氣。
(4)壓力容器工作壓力低於壓力源壓力時，在通向壓力容器進口的管道上應當裝設減壓閥。如因介質條件減壓閥無法保證可靠工作時，可用調節閥代替減壓閥，在減壓閥或者調節閥的低壓側，應當裝設安全閥和壓力表。
8.3 安全閥、爆破片
8.3.1 安全閥、爆破片的排放能力
1）安全閥、爆破片的排放能力，應當大於或者等於壓力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量按GB 150的有關規定進行計算。對於充裝處於飽和狀態或者過熱狀態的氣液混合介質的壓力容器，設計爆破片裝置應當計算泄放口徑，確保不產生空間爆炸。
1） 爆破片的爆破壓力允許差值應符合GB 567-1999《爆破片和爆破片裝置》規定。
2） 安全閥、爆破片按下列要求進行驗收：
安全閥的泄漏（密封）試驗壓力應當大於管道系統的最大工作壓力，爆破片裝置的最小標定爆破壓力應當大於1.05倍的管道系統最大工作壓力。所選用安全閥或者爆破片裝置的額定泄放面積應當大於安全泄放量計算得到的最小泄放面積。
4） 爆破片的爆破壓力允差按GB 567-1999《爆破片和爆破片裝置》表1規定，或者按照設計技術的要求。爆破片的檢查、抽樣及其爆破試驗應當符合GB 567第4.1、4.2條的要求。
5）盛裝可燃、有毒介質的壓力容器，應當在安全閥或者爆破片裝置的排出口裝設導管，將排放介質引至集中地點，進行妥善安全處理，不得直接排入大氣。
6）爆破片裝置產品上應當標有永久性標志，永久性標志至少包括以下內容：
(一)製造單位名稱、製造許可證編號和特種設備製造許可標志；
(二)爆破片的批次編號、型號、型式、規格（泄放口公稱直徑）、材質、適用介質、爆破溫度、標定爆破壓力或者設計爆破壓力、泄放側方向；
(三)夾持器型號、規格、材質，以及流動方向；
(四)檢驗合格標志、監檢標志；
(五)製造日期。
7）爆破片產品必須附產品合格證和產品質量證明書，產品合格證一般包括產品名稱、編號、規格型號、執行標准等。質量證明書除包括產品合格證的內容外，一般還應當包括以下內容：
(一)材料化學成分；
(二)材料以及焊接接頭力學性能；
(三)熱處理狀態；
(四)無損檢測結果；
(五)耐壓試驗結果（適用於有關安全技術規范及其相應標准或者合同有規定的）；
(六)型式試驗結果；
(七)產品標准或者合同規定的其他檢驗項目；
(八)外協的半成品或者成品的質量證明。
爆破片裝置產品上應當標志下列內容：
(一)永久性標志的內容；
(二)製造依據的標准；
(三)製造范圍和爆破壓力允差；
(四)檢驗報告（包括爆破試驗報告）；
(五)其他特殊要求。
①爆破片裝置單獨使用時，爆破片裝置的入口管需要設置全通徑的切斷閥，以便更換爆破片用，切斷閥在全開啟狀態鎖定或者鉛封；
②爆破片裝置與安全閥串聯使用時，在爆破片與安全閥之間設置壓力表或者壓力開關，以及放空閥、過流閥或者報警指示器；
③安裝爆破片時，採用扭矩扳手，按製造單位安裝說明中的安裝扭矩數據表，按對角線均勻緊固螺栓；
④未經製造單位同意，不得在爆破片兩側加裝墊片、保護膜或者塗層。
8）安全閥安裝時，應當滿足《安全閥安全技術監察規程》TSG ZF001--2006的規定，
9）安全保護裝置的檢驗檢修，應執行定期檢驗制度。安全保護裝置的定期檢驗按照壓力容器定期檢驗等有關安全技術規范的規定進行。
10）進行安全閥在線檢測和壓力調整時，使用單位的管道安全管理人員應當到場確認。檢測和調整合格的安全閥應當加鉛封。檢測和調整裝置用壓力表的量程應當為整定壓力的1.5～3.0倍，精度應當不低於1.0級，而且壓力表前不得裝阻尼器。在檢測和調整時，應當有可靠的安全防護措施。
F. 簡述彈性卸料裝置的工作過程,並說明彈性卸料裝置的特點有哪些
簡述卸妝工程的說明簡單地裝被特點也是很高的。
G. 冷作鈑金結構的加工有其特殊性，應從那幾個方面考慮結構的合理性
設計的冷沖壓模具的結構是否合理，是否好用，對能否生產出合格的工件，開發的新產品能否成功，是至關重要的。一套模具，結構簡單的不過幾十個零部件組成。但是，在剛開始設計時，是選何種模具結構形式，是選正裝模具結構（即凹模安裝在下模座上）呢？還是倒（反）裝模具結構（即凸模安裝在下模座上）？是選單工序模具結構呢？還是選復合模具結構？這是一個非常值得深入探討的話題。
1 何時選用正裝模具結構（由於加精度要求不高，生產批量不大的工件，在很多生產企業都普遍存在。故只討論無導向裝置的單工序模）
1.1 正裝模具的結構特點
正裝模具的結構特點是凹模安裝在下模座上。故無論是工件的落料、沖孔，還是其它一些工序，工件或廢料能非常方便的落入沖床工作台上的廢料孔中。因此在設計正裝模具時，就不必考慮工件或廢料的流向。因而使設計出的模具結構非常簡單，非常實用。
1.2 正裝模具結構的優點
（1）因模具結構簡單，可縮短模具製造周期，有利於新產品的研製與開發。
（2）使用及維修都較方便。
（3）安裝與調整凸、凹模間隙較方便（相對倒裝模具而言）。
（4）模具製造成本低，有利於提高企業的經濟效益。
（5）由於在整個拉伸過程中，始終存在著壓邊力，所以適用於非旋轉體件的拉抻（參看五金科技，1997；6：42～44）。
1.3 正裝模具結構的缺點
（1）由於工件或廢料在凹模孔內的積聚，增加了凹模孔內的小組漲力。因此凹必須增加壁厚，以提高強度。
（2）由於工件或廢料在凹模孔內的積聚，所以在一般情況下，凹模刃口就必須要加工落料斜度。在有些情況下，還要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延長了模具的製作周期，又嗇了模具的加工費用。
1.4 正裝模具結構的選用原則
綜上所述可知，我們在設計沖模時，應遵循的設計原則是：應優先選用正裝模具結構。只有在正裝模具結構下能滿足工件技術要求時，才可以考慮採用其它形式的模具結構。
2 何時選用倒（反）裝模具結構
2.1 倒裝模具的結構特點
倒裝模具的結構特點是凸模安裝在下模座上，故我們就必須採用彈壓卸料裝置將工件或廢料從凸模上卸下。而它的凹模是安裝在模座上，因而就存在著如何將凹孔內的工件或廢件從孔中排出的問題。圖1這套倒裝模是利用沖床上的打料裝置，通過打料桿9將工件或廢料打下，在打料桿9將工件或廢料打下的一瞬間，利用壓縮空氣將工件或廢料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具損壞。另外需注意的一點就是，當沖床滑塊處於死點時，卸料圈5的上頂面，應比凸模高出約0.20～0.30mm。即必須將坯料壓緊後，再進行沖裁。以免坯料或工件在沖裁時移動，達不到精度要求。
H. 簡述夾緊裝置的設計原則
夾緊裝置設計的基本要求是什麼?確定夾緊力的方向和作用點的
准則有哪些
要求：工作不移動工作不變形工作不振動安全，省力，方便自動化，復雜化足生產綱領
I. 沖壓件設計的五大原則通常有哪些
設計的沖壓件必需知足產品使用和技術機能，並能便於組裝及修配。
2.設計的沖壓件，應有利於盡可能使用現有設備、工藝裝備和工藝流程對其進行加工，並有利於沖模使用壽命的延長。
3.設計的沖壓件必需外形簡朴，結構公道，以有利於簡化模具結構、簡化工序數目，即用起碼、最簡朴的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，並有利於沖壓操縱，便於組織實現機械化與自動化出產，以進步勞動出產率。
4.設計的沖壓件必須有利於提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下採用價格低廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料仲裁。
5.設計的沖壓件，應有利於盡可能使用現有設備、工藝裝備和工藝流程對其進行加工，並有利於沖模使用壽命的延長。新鄉輝簧彈簧專業生產沖壓件30年，歡迎前來洽談合作。