談加氫裝置的工藝設計

A. 加氫裂化裝置的裝置簡介

（一）裝置的發展
加氫技術最早起源於20世紀20年代德國的煤和煤焦油加氫技術，第二次世界大戰以後，隨著對輕質油數量及質量的要求增加和提高，重質餾分油的加氫裂化技術得到了迅速發展。
1959年美國謝夫隆公司開發出了Isocrosking加氫裂化技術，其後不久環球油品公司開發出了Lomax加氫裂化技術，聯合油公司開發出了Uicraking加氫裂化技術。加氫裂化技術在世界范圍內得到了迅速發展。
早在20世紀50年代，中國就已經對加氫技術進行了研究和開發，早期主要進行頁岩油的加氫技術開發，60年代以後，隨著大慶、勝利油田的相繼發現，石油餾分油的加氫技術得到了迅速發展，1966年中國建成了第一套4000kt/a的加氫裂化裝置。
進入20世紀90年代以後，國內開發的中壓加氫裂化及中壓加氫改質技術也得到了應用和發展。
（二）裝置的主要類型
加氫裝置按加工目的可分為：加氫精製、加氫裂化、渣油加氫處理等類型，這里主要介紹加氫裂化裝置。
加氫裂化按操作壓力可分為：高壓加氫裂化和中壓加氫裂化，高壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為16MPa左右，中壓加氫裂化分離器的操作壓力一般為9．OMPa左右。
加氫裂化按工藝流程可分為：一段加氫裂化流程、二段加氫裂化流程、串聯加氫裂化流程。
一段加氫裂化流程是指只有一個加氫反應器，原料的加氫精製和加氫裂化在一個反應器內進行。該流程的特點是：工藝流程簡單，但對原料的適應性及產品的分布有一定限制。
二段加氫裂化流程是指有兩個加氫反應器，第一個加氫反應器裝加氫精製催化劑，第二個加氫反應器裝加氫裂化催化劑，兩段加氫形成兩個獨立的加氫體系，該流程的特點是：對原料的適應性強，操作靈活性較大，產品分布可調節性較大，但是，該工藝的流程復雜，投資及操作費用較高。
串聯加氫裂化流程也是分為加氫精製和加氫裂化兩個反應器，但兩個反應器串聯連接，為一套加氫系統。串聯加氫裂化流程既具有二段加氫裂化流程比較靈活的特點，又具有一段加氫裂化流程比較簡單的特點，該流程具有明顯優勢，如今新建的加氫裂化裝置多為此種流程，本節所述的流程即為此種流程。

B. 加氫裂化與加氫精製在原理和工藝上有何不同

（1）加氫精製的目的主要是為了脫除硫、氮等雜質，提高汽油、柴油產品的質量；
（2）加氫裂化裝置是加工重油的主要手段，在催化劑和氫氣作用下，大分子裂化成小分子，常壓渣油就能大部分轉化成汽油、柴油餾分、液化氣等，同時可以脫除硫、氮等雜質，特點汽油、柴油產品質量比催化裂化高，幾乎不含烯烴，生產的油品性質穩定。

C. 加氫裝置提高產品收率的途徑有那些

在保證產品質量的情況下可以減小反應溫度，減少原料的裂解可以提高收率

D. 石油煉制工藝流程中哪些裝置需要加氫

加氫處理是石油產品最重要的精製方法之一。指在氫壓和催化劑存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害雜質轉變為相應的硫化氫、水、氨而除去，並使烯烴和二烯烴加氫飽和、芳烴部分加氫飽和，以改善油品的質量。有時，加氫精製指輕質油品的精製改質，而加氫處理指重質油品的精製脫硫。
主要目的是對油品進行改質，提高產品的安定性及延長發動機等設備使用壽命，減少對環境的污染。該工藝的反應條件一般為：壓力4-8MPa，溫度320-400℃。

E. 0.4Mt/a某油田催化柴油加氫精製工藝設計

嘿嘿 這樣都能看到你 不過我沒找到 啊

F. 加氫工藝、氯化工藝等15種危險化工工藝的安全控制設計指導方案

詳見國家安全監管總局關於公布

首批重點監管的危險化工工藝目錄的通知

安監總管三[2009]116號

G. 氫氣提純的工藝流程

變壓吸附氫提純裝置工藝流程見圖2。來自乙苯/苯乙烯和加氫裝置的各種尾氣經冷卻器冷卻後進入原料氣緩沖罐，除去其中的大部分反烴化料液體，再進入前處理塔，吸附掉氣體中夾帶的少量液滴和部分C6，然後進入TSA系統，在常溫下除去混合原料氣中C5以上的組分。之後進入VPSA系統，在6個塔循環操作、交替吸附的作用下生產出粗氫氣再進入脫氧塔，若氧含量滿足工藝要求，可不經脫氧塔直接進氫氣壓縮機壓縮後送出裝置。TSA和VPSA再生時用真空泵抽真空，排出的解吸氣經尾氣壓縮機送入低壓瓦斯管網。
氫氣提純裝置設計能力為6000到20000Nm3/h，本次標定的原料氣量為15200Nm3/h，採用6塔三均方案，由於加氫裝置沒有向氫提純裝置返加氫尾氣，故無加氫尾氣量。沒有投用脫氧塔的情況下，氧氣雜質含量遠低於100μg/g的設計要求。裝置能耗較小，其中蒸汽占近66%，而這主要是由尾氣壓縮機（蒸汽透平）所消耗的，蒸汽加熱器間歇工作，只佔很小一部分。標定期間的氫氣回收率為90.47%。（氫回收率=（產品氫氣量×純度）/（原料氣量×氫氣含量）×100%）

H. 加氫裝置相對其他工藝裝置有何不同，自身特點有哪些

（1）加氫精製的目的主要是為了脫除硫、氮等雜質，提高汽油、柴油產品的質量；
（2）加內氫裂化容裝置是加工重油的主要手段，在催化劑和氫氣作用下，大分子裂化成小分子，常壓渣油就能大部分轉化成汽油、柴油餾分、液化氣等，同時可以脫除硫、氮等雜質，特點汽油、柴油產品質量比催化裂化高，幾乎不含烯烴，生產的油品性質穩定。

I. 簡述催化加氫過程的主要安全隱患及防範措施

加氫裂化工藝具有高燃爆特性,屬於放熱反應,氫氣在高溫高壓的條件下,與金屬設備接觸,很容易發生氫脆的現象,降低金屬設備的強度,增加生產的安全風險。催化劑的活化和再生過程中,很容易發生爆炸事故。加氫裂化反應過程中的尾氣中含有未完全反應的氫氣,在排放時,很容易引發火災或者爆炸事故。
解決人的不安全操作行為問題,提高員工的專業素質,規范崗位員工的安全操作行為,防止違章指揮和違章操作行為的出現。解決物的不安全因素,加強對設備的管理,防止加氫裂化生產裝置中的各種設備帶病運行,提高設備安全運行的效率,才能保證設備處於安全生產的狀態,降低事故的發生率。生產裝置的設計及建設施工過程中,必須重視安全要素,對加氫裂化生產裝置的施工質量進行實時的監測和管理,保證生產裝置達到設計的技術標准。對裝置試壓達到生產工藝的技術要求,防止裝置承壓達不到設計要求,而存在嚴重的安全隱患,而容易引發安全事故。採取優化的防火防爆設計,有效地防止火災和爆炸事故的發生。
加強工藝管理,保證加氫裂化生產過程的安全。合理控制生產壓力,防止裝置超壓運行。控制溫度,防止發生飛溫等事故。控制好加氫進料的速度,先提量,後體溫,才能保證加氫裂化工藝的順利實施。加強對設備的維護保養,降低事故的故障率。定期對壓力容器進行安全檢測,對設備的安全附近進行檢查驗收,防止設備存在嚴重的安全隱患,而引發安全生產事故。