❶ 鍋爐燃燒自動控制系統設計是什麼樣的
燃燒控制系統是電廠鍋爐的主控系統，主要包括燃料控制系統、風量控制系統、爐膛壓力控制系統。目前大部分電廠的鍋爐燃燒控制系統仍然採用PID控制。燃燒控制系統由主蒸汽壓力控制和燃燒率控制組成串級控制系統，其中燃燒率控制由燃料量控制、送風量控制、引風量控制構成，各個子控制系統分別通過不同的測量、控制手段來保證經濟燃燒和安全燃燒。如圖1所示。
圖1 燃燒控制系統結構圖
2、控制方案
鍋爐燃燒自動控制系統的基本任務是使燃料燃燒所提供的熱量適應外界對鍋爐輸出的蒸汽負荷的要求，同時還要保證鍋爐安全經濟運行。一台鍋爐的燃料量、送風量和引風量三者的控制任務是不可分開的，可以用三個控制器控制這三個控制變數，但彼此之間應互相協調，才能可靠工作。對給定出水溫度的情況，則需要調節鼓風量與給煤量的比例，使鍋爐運行在最佳燃燒狀態。同時應使爐膛內存在一定的負壓，以維持鍋爐熱效率、避免爐膛過熱向外噴火，保證了人員的安全和環境衛生。
2.1 控制系統總體框架設計
燃燒過程自動控制系統的方案，與鍋爐設備的類型、運行方式及控制要求有關，對不同的情況與要求，控制系統的設計方案不一樣。將單元機組燃燒過程被控對象看作是一個多變數系統，設計控制系統時，充分考慮工程實際問題，既保證符合運行人員的操作習慣，又要最大限度的實施燃燒優化控制。控制系統的總體框架如圖2所示。
圖2 單元機組燃燒過程式控制制原理圖
P為機組負荷熱量信號為D+dPbdt。控制系統包括：滑壓運行主汽壓力設定值計算模塊（由熱力系統實驗獲得數據，再擬合成可用DCS折線功能塊實現的曲線）、負荷—送風量模糊計算模塊、主蒸汽壓力控制系統和送、引風控制系統等。主蒸汽壓力控制系統採用常規串級PID控制結構。
2.2 燃料量控制系統
當外界對鍋爐蒸汽負荷的要求變化時，必須相應的改變鍋爐燃燒的燃料量。燃料量控制是鍋爐控制中最基本也是最主要的一個系統。因為給煤量的多少既影響主汽壓力，也影響送、引風量的控制，還影響到汽包中蒸汽蒸發量及汽溫等參數，所以燃料量控制對鍋爐運行有重大影響。燃料控制可用圖3簡單表示。
圖3 燃料量控制策略
其中：NB為鍋爐負荷要求；B為燃料量；F(x)為執行機構。
設置燃料量控制子系統的目的之一就是利用它來消除燃料側內部的自發擾動，改善系統的調節品質。另外，由於大型機組容量大，各部分之間聯系密切，相互影響不可忽略。特別是燃料品種的變化、投入的燃料供給裝置的台數不同等因素都會給控制系統帶來影響。燃料量控制子系統的設置也為解決這些問題提供了手段。
2.3 送風量控制系統
為了實現經濟燃燒，當燃料量改變時，必須相應的改變送風量，使送風量與燃料量相適應。燃料量與送風量的關系見圖4。
圖4 燃料量與送風量關系
燃燒過程的經濟與否可以通過剩餘空氣系數是否合適來衡量，過剩空氣系數通常用煙氣的含氧量來間接表示。實現經濟燃燒最基本的方法是使風量與燃料量成一定的比例。
送風量控制子系統的任務就是使鍋爐的送風量與燃料量相協調，可以達到鍋爐的最高熱效率，保證機組的經濟性，但由於鍋爐的熱效率不能直接測量，故通常通過一些間接的方法來達到目的。如圖5所示，以實測的燃料量B作為送風量調節器的給定值，使送風量V和燃料量B成一定的比例。
圖5 燃料量空氣調節系統
在穩態時，系統可保證燃料量和送風量間滿足
選擇使送風量略大於B完全燃燒所需要的理論空氣量。這個系統的優點是實現簡單，可以消除來自負荷側和燃料側的各種擾動。
2.4 引風量控制系統
為了保持爐膛壓力在要求的范圍內，引風量必須與送風量相適應。爐膛壓力的高低也關系著鍋爐的安全和經濟運行。爐膛壓力過低會使大量的冷風漏入爐膛，將會增大引風機的負荷和排煙損失，爐膛壓力太低甚至會引起內爆；反之爐膛壓力高且高出大氣壓力的時候，會使火焰和煙氣冒出，不僅影響環境衛生，甚至可能影響設備和人生安全。引風量控制子系統的任務是保證一定的爐膛負壓力，且爐膛負壓必須控制在允許范圍內，一般在-20Pa左右。
控制爐膛負壓的手段是調節引風機的引風量，其主要的外部擾動是送風量。作為調節對象，爐膛煙道的慣性很小，無論在內擾和外擾下，都近似一個比例環節。一般採用單迴路調節系統並加以前饋的方法進行控制，如圖6所示。
圖6 引風量控制子系統
圖中為爐膛負壓給定值，S為實測的爐膛負壓，Q為引風量，V為送風量。由於爐膛負壓實際上決定於送風量和引風量的平衡，故利用送風量作為前饋信號，以改善系統的調節性能。另外，由於調節對象相當於一個比例環節，被調量反應過於靈敏，為了防止小幅度偏差引起引風機擋板的頻繁動作，可設置調節器的比例帶自動修正環節，使得在小偏差時增大調節器的比例帶。對於負壓S的測量信號，也需進行低通濾波，以抑制測量值的劇烈波動。
3、系統硬體配置
在鍋爐燃燒過程中，用常規儀表進行控制，存在滯後、間歇調節、煙氣中氧含量超過給定值、低負荷和煙氣溫度過低等問題。採用PLC對鍋爐進行控制時，由於它的運算速度快、精度高、准確可靠，可適應復雜的、難於處理的控制系統。因而，可以解決以上由常規儀表控制難以解決的問題。所選擇的PLC系統要求具有較強的兼容性，可用最小的投資使系統建成及運轉；其次，當設計的自動化系統要有所改變時，不需要重新編程，對輸入、輸出系統不需要再重新接線，不須重新培訓人員，就可使PLC系統升級；最後，系統性能較高。硬體結構圖如圖7所示。
圖7 硬體結構圖
根據系統的要求，選取西門子PLCS7-200 CPU226 作為控制核心，同時還擴展了2個EM231模擬量輸入模塊和1個CP243-1乙太網模塊。CPU226的IO點數是2416，這樣完全可以滿足系統的要求。同時，選用了EM231模塊，它是AD轉換模塊，具有4個模擬量輸入，12位AD，其采樣速度25μs，溫度感測器、壓力感測器、流量感測器以及含氧檢測感測器的輸出信號經過調理和放大處理後，成為0～5V的標准信號，EM231模塊自動完成AD轉換。
S7-200的PPI介面的物理特性為RS-485，可在PPI、MPI和自由通訊口方式下工作。為實現PLC與上位機的通訊提供了多種選擇。
為實現人機對話功能，如系統狀態以及變數圖形顯示、參數修改等，還擴展了一塊Eview500系列的觸摸顯示屏，操作控制簡單、方便，可用於設置系統參數， 顯示鍋爐溫度等。還有一個乙太網模塊CP243-1，其作用是可以讓S7-200直接連入乙太網，通過乙太網進行遠距離交換數據，與其他的S7-200進行數據傳輸，通信基於TCPIP，安裝方便、簡單。
4、系統軟體設計
控製程序採用STEP7-MicroWin軟體以梯形圖方式編寫，其軟體框圖如圖8所示。
圖8 軟體主框圖
S7-200PLC給出了一條PID指令，這樣省去了復雜的PID演算法編程過程，大大方便了用戶的使用。使用PID指令有以下要點和經驗：
（1）比例系數和積分時間常數的確定。應根據經驗值和反復調試確定。
（2）調節量、給定量、輸出量等參數的標准歸一化轉換。
（3）按正確順序填寫PID迴路參數表（LOOP TABLE），分配好各參數地址。
5、結束語
單元機組燃燒過程式控制制系統在某火電廠發電機組鍋爐協調控制系統中投入使用。實際運行情況表明：由於引入負荷模糊前饋，使得鍋爐燃燒控制系統作為協調控制的子系統，跟隨機組負荷變化的能力顯著提高，風煤比能夠在靜態和動態過程中保持一致；送、引風控制系統在邏輯控制系統的配合下運行的平穩性和安全性提高，爐膛負壓波動減小，滿足了運行的要求；在機組負荷不變時，鍋爐燃燒穩定，各被調參數動態偏差顯著減少，實現了鍋爐的優化燃燒；採用非線性PID調節方式，解決了引風擋板的晃動問題。
採用西門子的PLC控制，不僅簡化了系統，提高了設備的可靠性和穩定性，同時也大幅地提高了燃燒能的熱效率。通過操作面板修改系統參數可以滿足不同的工況要求，機組的各種信息，如工作狀態、故障情況等可以聲光報警及文字形式表示出來，主要控制參數(溫度值)的實時變化情況以趨勢圖的形式記錄顯示， 方便了設備的操作和維護，該系統通用性好、擴展性強，直觀易操作。
❷ 鍋爐的dcs溫度特定模型是啥
鍋爐是一種能量轉換設備，向鍋爐輸入的能量有燃料中的化學能、電能、高溫煙氣的熱能等形式，而經過鍋爐轉換，向外輸出具有一定熱能的蒸汽、高溫水或有機熱載體。
鍋的原義指在火上加熱的盛水容器，爐指燃燒燃料的場所，鍋爐包括鍋和爐兩大部分。
❸ 鍋爐燃燒控制系統課程設計太少了
工 配套公用工程中包括3 台快
裝鍋爐裝置, 產汽能力分別為70TöH
(318M PA )。開車過程中為合成氨提供中壓蒸
汽, 正常生產為尿素二氧化碳壓縮機供汽。每台
快鍋均有一套燃燒控制系統、聯鎖保護系統以
及汽包液位三沖量控制系統。
我們採用日本橫河公司生產的CEN TUM
集散控制系統實現3 台快鍋的燃燒控制及聯鎖
保護, 由計算機軟體完成全部的控制與聯鎖, 具
有較高的可靠性、准確性和關聯性, 帶有事故記
憶和邏輯判斷、智能化功能。它能替代操作人員
要進行的部分操作和緊急事故處理, 這里以A
爐為例介紹一下快鍋燃燒控制系統。
2鍋爐燃燒控制系統說明
如圖2—1 所示, 本系統是以母管蒸汽壓力
為主調, 以燃料氣量和燃燒空氣量為副調組成
的串級—比值調節系統, 以保證在各種燃燒負
荷下維持合適的燃料—空氣比。
211通過控制鍋爐的燃料氣量來保證母管蒸
汽壓力穩定
212鍋爐加負荷時, 先加空氣後加燃料氣, 減
負荷時則先減燃料氣後減空氣
213增加了對燃料氣流量的溫壓補正
3控制原理分析
311 控制功能設計
由母管蒸氣壓力P IC001 構成穩定母管蒸
氣的主環, 根據實際壓力與給定值的偏差, 計算
出應需要如何改變當前每台爐子的燃料氣量和
空氣量。由燃料氣流量調節器F IC811 和空氣
流量調節器F IC812 作為副環。
工藝上需要在克服蒸汽負荷擾動時有超前
滯後的作用, 即增加負荷時先加空氣後加燃料
氣; 減負荷時先減燃料氣後減空氣, 為了實現這
一目的, 設置了高選器FX0812 和低選器
FX0811。當系統處於穩定狀態時, FX0811 和
FX0812 的兩個輸入信號相等, 一旦出現擾動,
P IC01A 的輸出有了變化, 如果是增加的變化,
則只能通過高選器FX0812, 這個信號是代表
燃料氣量, 可以通過RL 0812 乘以空ö燃比系數
變為需要的空氣量去作F IC812 的外給定。
F IC812 調節系統確實使空氣流量增加後, 即
F IC812 的測量值PV 增加, 把這個值經
RL 0811 除法器, 除以空ö燃比系數變成燃料氣
量送到低選器FX0811, 低選器的另一路輸入
信號是剛才已經增加的P IC01A 的輸出, 這樣
燃料氣調節器F IC811 的給定增加了, 它就使
1997 年第2 期工業儀表與自動化裝置·27·
圖2—1
燃料氣閥開大, 導致燃料氣量加大, 這樣就實現
了增加負荷時, 先加空氣, 後加燃料氣的目的。
如果系統出現擾動, 使P IC01A 的輸出減少, 則
這個信號只能通過低選器FX0811 到F IC811
的外給定, 導致燃料氣量減少後, 即F IC811 的
PV 值減少, 這個信號送到高選器FX0812。
FX0812 上另一路輸入信號是已減少的P I2
CO 1A 的輸出, 所以F IC811 的PV 值經過
FX0812 再經RL 0812 乘以空ö燃比系數換算成
空氣量作為調節器F IC812 的外給定, 導致空
氣量減少。實現了減負荷時, 先減燃料氣後減空
氣的目的。
312水汽快鍋
水汽快鍋有A、B、C3 台爐子, 但只有一
個母管壓力儀表指示P IC001。因此, 我們從內
部設置了3 個P IC01A、P IC01B、P IC01C、P ID
調節儀表, 分別相當於A、B、C3 台爐的調節
器, 其測量值PV 仍是母管的壓力, 3 個內部儀
·28· 工業儀表與自動化裝置1997 年第2 期
表指示完全一樣, 而在自動狀態其3 個給定值
SV 又都等於母管壓力P IC001 的SV 值, 且分
別有AU T 1MAN 兩種狀態, 但不需人為去切
換, 完全依靠SEQ 表實現, 操作人員只須給定
P IC001 的SV 即可。
313可以實現空ö燃比等比例控制
在某些情況下, 例如當燃料氣發生變化時,
可以用空ö燃比給定控制器FL 0811 來改變空ö
燃比值, 從而達到附合生產操作要求的空氣量
和燃料氣量的比例。
314有一定的自保護能力
若空氣量不足, 將會使燃料氣在燃料室內
積聚, 則將危及安全, 這是不允許的。此調節系
統可以實現當空氣量下降時, 會通過除法器
RL 0811 和低選器FX0811 及時減少燃料氣量,
而當燃料量增加時會通過高選器FX0812 和乘
法器RL 0812 及增加空氣量, 這樣在上述情況
發生時, 不會使進入燃料室的燃料氣過量, 起到
安全保護作用。
315燃料氣的溫度TI0880 和壓力LPS816 對
燃料氣量F I0811 進行T1P 補正
當壓力和溫度的測量信號正常時, 5 秒收
集一次數據, 參加溫壓補償。一旦壓力和溫度測
量信號異常時, 就停止收集數據, 溫壓補償採用
異常前的數據, 所以檢查或校驗壓力和溫度時,
不會影響溫壓補償。
4安全保護措施
CEN TUM 集散型控制系統具有強大的反
饋控制、邏輯順序控制及各種運算功能。我們在
軟體設計時, 根據工藝要求, 靈活地把這些功能
有機地組合, 設置了許多安全保證措施。當測量
儀表故障或事故停車或誤操作時, 調節迴路會
自動切換, 並能自動開啟ö關閉, 自動設定安全
值等, 而且各主要儀表均具有跟蹤, 變化率限
幅、高低限報警、偏差報警、儀表故障診斷報警
和工藝操作范圍限制提醒等功能, 並配有漢字
化的操作指導信息和聲響、變色、閃光報警, 所
以對操作人員來說, 既簡單又方便, 又安全可
靠。
411F I0811 和F IC811 聯動打校險
功能: 一個打成校驗, 另一個會自動的打成
校驗。
一個解除校驗, 另一個也會自動的解
除校驗。
412當P IC01A 在自動狀態時, 則執行順控運
算式: 使SV(P IC01A) = SV(P IC001)
413當F IC811 和F IC812 均不在串級時, 則
使P IC01A 打手動。
且①空ö燃比儀表FL 0811 跟蹤實際的空ö
燃比。
②P IC01A 的輸出跟蹤F IC811 的給定
值SV
414當F IC811 和F IC812 均在串級時, 則使
P IC01A 打自動。
且使SV(P IC01A) = SV(P ICOO1)
415①當F IC811 在串級且F IC812 輸入開
路時, 則使F IC811 打自動, F IC812 打手
動。
②當F IC812 在串級且F IC811 輸入開
路時, 則使F IC812 打自動, F IC811 打手
動。
416 當P IC01A 在自動, 若F IC811, F IC812
中有一者被切除串級, 則另一者也自動
脫除串級, 且P IC01A 打手動, CRT 報
井。
417當P IC01A 的正、負偏差異常時, 則使P ICO1A
打手動且CRT 報井。
418當F IC811 或F IC812 在串級時, 若實際
的空ö燃比PV(FL 0811) ≤110 時,
則使F IC811, F IC812 脫串級打成自動,
且CRT 報井。
419當P IC01A, P IC01B, P IC01C 均不在自動
時,
則使SV (P IC001) = PV (P IC001) —— 母
管壓力給定值跟蹤實際值。
4110當尿素CO2 壓縮機跳車後, 則馬上使3
(下轉第22 頁)
1997 年第2 期工業儀表與自動化裝置·29·
案。
·「超時」再報警
有時, 報警出現需要系統或操作人員進行
確認處理, 但在設計的報警變化△死區, 報警狀
態既未消除也未變得更糟。在這些報警量中有
一些情況是嚴重的, 足以再次引起運行人員的
注意。例如, 未超過跳閘值的磨煤機過載或風機
軸承溫度高的運行工況, 產生過載和溫度高報
警後, 報警值未產生進一步的變化, 處於一種
「休眠」狀態, 但對於運行設備來說, 這種工況可
能對設備產生損壞, 必須及時進行維護處理。
解決這類情況的報警可採用「超時」再報警
的方法, 例如某報警點記錄的時間超出了設定
的時間限值, 該報警點將作為新的報警點進行
報警。超時報警的設定時間通常為5～ 30 分鍾,
長的可達幾小時。但是注意這類報警不能頻繁
出現, 使得運行人員感到厭煩。在具體使用時要
與電廠運行操作人員密切配合, 確定此類報警
點數和相應的設定時間。
3結論
火電廠分散控制系統是一非常復雜的控制
系統, 設計良好的DCS 報警管理系統是DCS
安全可靠運行的重要保證。DCS 系統所採用的
報警技術應在DCS 系統最初設計階段予以考
慮, 通過在系統資料庫中設置使這些報警技術
有效的數據結構, 在顯示導向系統中設置有效
的搜索鏈表和有關的報警圖標, 從而設計出有
效的DCS 報警管理系統。這是提高電廠運行安
全可靠的重要手段。
參考文獻
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3 A dvancde A larm ing Techno logy. MCS
MAX1000 Techno logy info rmat ion.
(上接第29 頁)
台爐子的負荷減到最低, 且不停車。
即F IC811, F IC812 均打手動, 且MV
(F IC811) = 10% ,MV (F IC812) = 15%
4111當尿素CO 2 壓縮機跳車後, 則使快鍋3
台爐子停燒油。
5結束語
我們利用DCS 實現的工業鍋爐燃燒控制
系統, 經過一年多的實際投用驗證, 該系統具有
較強的自適應能力和抗干擾能力, 調節品質與
控制特性優良, 運行效果十分良好, 減少了儀表
故障引起的停車, 達到了節能降耗增加產量的
目的, 保證了我廠安全穩定長周期運行。
·22· 工業儀表與自動化裝置
❹ 基於JX-300XP DCS的鍋爐蒸汽溫度控制系統設計，我要訂做畢業設計
你這是浙江中控的系統啊，採用蒸汽溫度作為控制系統的主調，過熱器處的煙氣溫度作為補償，直接給到主調的PID輸出上，煙氣補償處也可以要一個PID，這個PID不要積分作用就行了
❺ 鍋爐雙沖量dcs控制系統課程設計
華能玉環電廠4×1000 MW超超臨界直流爐機組
DCS控制系統設計之淺見
上海西屋控制系統有限公司(上海浦東 201206) 管宇群 吳山紅 朱鼎宇
【摘 要】對華能玉環電廠新建4X1000MW 超超臨界機組DCS 控制系統技術設計進行了介紹，皆在了解和掌握國外在超超臨界機組DCS控制系統技術設計上的一些經驗，為今後的超超臨界機組DCS 控制系統技術設計提供借鑒。
【關鍵詞】超超臨界機組 分散控制系統 DCS 1000MW機組
華能玉環電廠一、二期工程為4×1000MW國產化超超臨界燃煤機組。鍋爐為哈爾濱鍋爐廠引進日本三菱技術製造的超超臨界參數變壓運行直管水冷壁直流爐，單爐膛、一次中間再熱、採用八角雙切圓燃燒方式、平衡通風、固態排渣、全鋼懸吊結構∏型鍋爐、露天布置燃煤鍋爐。鍋爐最大連續蒸發量為2950 t/h、過熱器出口壓力為26.25MPa、過熱器出口溫度為605℃、再熱蒸汽流量為2457 t/h、再熱器出口溫度為603℃。
鍋爐運行方式：帶基本負荷並參與調峰。鍋爐採用無分隔牆的八角反向雙火焰切圓燃燒方式。每台鍋爐共設有48隻直流燃燒器，燃燒器共分6層，每層設8隻燃燒器，每層燃燒器由同一台磨煤機供給煤粉。鍋爐採用二級點火方式：高能電火花點火器－主油槍－煤粉燃燒器。油燃燒器的總輸入熱量按30%B-MCR計算。
制粉系統型式：採用中速磨煤機冷一次風機正壓直吹式制粉系統，每台爐配6台中速磨煤機，燃燒設計煤種時，5台運行，1台備用。
給水系統採用單元制。系統配2×3台50%容量的雙列高壓加熱器。每列高加分別設給水大旁路。系統設置兩台50%容量的汽動給水泵，一台25%BMCR容量、帶液力耦合器的調速電動啟動/備用給水泵。
汽機由上海汽輪機有限公司生產，超超臨界、一次中間再熱、單軸、四缸四排汽、雙背壓、凝汽式、八級回熱抽汽。
汽輪機旁路系統：暫定30%容量高低壓二級串聯旁路。
汽輪機具有八級非調整抽汽。一、二、三級抽汽供三台高壓加熱器；四級抽汽供除氧器、給水泵驅動汽輪機和輔助蒸汽系統；五、六、七、八級抽汽分別向5號、6號、7號、8號低壓加熱器供汽。
給水、主蒸汽、再熱蒸汽系統、循環水系統均為單元制。
機組的DCS系統採用上海西屋控制系統有限公司OVATION控制系統。其單元機組配有27對控制器、公用系統配有7對控制器。控制范圍涵蓋了數據採集系統（DAS）、模擬量控制系統（MCS）、順序控制系統（SCS）、鍋爐安全監視系統（FSSS）、電氣控制系統（ECS）及各公用系統的控制。
1 DCS系統控制設計
為保證發電廠安全、高效地運行，對於超臨界直流鍋爐而言，啟動系統的控制及水燃比控制是有別於亞臨界汽包爐的控制迴路。本文將對這倆個控制迴路的特點做一簡要的分析，它是針對玉環電廠超超臨界鍋爐所設計的。
本鍋爐為帶有再循環泵的啟動系統，具有啟動時間短、鍋爐啟動靈活的優點。在啟動過程中，水冷壁的最低流量為35％BMCR，利用再循環泵將再循環流量與給水混合後進入省煤器，避免熱損失。從鍋爐點火到蒸發量達3％BMCR這一階段，儲水箱水位迅速上升，利用分離器疏水閥將工質排往擴容器。隨著蒸發量的不斷增加，儲水箱水位不斷下降，再循環流量不斷減少，給水泵流量卻相應增加，直到鍋爐轉到干態運行，再循環泵停止。其啟動系統的汽水流程圖如圖1。
1.1 啟動系統分離器控制迴路簡述
1.1.1 噴射水流量控制
在濕態方式下，從主給水有一路水通過噴射水流量閥保持一定的噴射水流量以冷卻BCP，通過該調節閥維持1~3%的噴水量。在干態運行期間，當噴射水流量閥關時，水從一並列的孔板流過以冷卻BCP。經過溫度修正的噴射水流量和設定值的偏差來調節噴射水流量閥開度。當BCP停時，噴射水流量閥強制關到0。
1.1.2 分離器水位控制
分離器水位控制迴路根據分離器的水位給出分離器疏水閥A、B和C的開度。各個閥門的開啟都正比於分離器水位。隨著分離器水位的上升，先開A閥，再開B、C閥。隨著分離器水位的升高，A閥首先開啟。隨著分離器水位的再升高，B、C閥第二個開啟。
疏水閥A、B和C在濕態方式為鍋爐循環泵出口調節閥的緊急備用，在干態方式為過熱器噴水減溫旁路調節閥的緊急備用。
當WDC的各出口閥關，疏水閥A、B和C強制關到0。
圖1 啟動系統的汽水流程圖
1.1.3 過熱器噴水減溫旁路調節閥控制
在干態時，BCP停，從省煤器入口有一路水經BCP反流到過熱器對BCP進行暖泵。在超臨界狀態時，分離器出口壓力＞120kg，此閥保持固定開度40%。在干態到超臨界時分離器出口壓力＜120kg，根據分離器的水位給出過熱器噴水減溫旁路調節閥的開度。此閥僅在干態方式下才能開，在濕態方式下強制關到0。
1.1.4 再循環流量控制
汽水混合物進入分離器容器，蒸汽流向過熱器，水流向儲水箱。在負荷非常低時，水沒有被蒸發而全部進入儲水箱，然後利用一台循環泵把水打回到省煤器入口。改變循環流量可調節儲水箱液位。在啟動期間，水膨脹在儲水箱里會造成很高的液位，靠兩個排放閥的連續排放，排掉一些水。隨著負荷的增加，更多的水轉化成蒸汽，儲水箱的液位將降低。這個過程通過減少循環流量來相互配合，直到液位低時水泵跳閘為止。在本生負荷點以上，所有水都轉化成蒸汽。循環流量設定值為儲水箱水位的函數，有三種設定值函數：
1.1.4.1 濕態方式下為正常設定值。
1.1.4.2 當鍋爐點火時，會出現膨脹現象，分離器水位會先高再降低，通過降低設定值以減少分離器水位的快速下降。
1.1.4.3 當省煤器出口溫度高，降低設定值，以增加給水流量，防止省煤器汽化。
當鍋爐循環泵停，鍋爐循環泵出口調節閥強制關到0。
啟動系統分離器控制SAMA圖如2。
1.2 水燃比控制迴路簡述
水/燃料比率（WFR）指令是通過下列方法發出的。
當鍋爐處於濕態運行方式時，主蒸汽壓力由燃料量控制（同汽包爐）。因此，在這種情況下，調整水/燃料比率指令來控制主蒸汽壓力。
當鍋爐處於干態運行方式時，水/燃料比率指令控制水分離器入口蒸汽的過熱度，使主蒸汽溫度控制始終處於最佳位置（也就是，當超出某一負荷時，在穩定狀態條件下噴水），以快速響應溫度擾動。另外，為了協助主蒸汽溫度的控制，把每一部分的溫度偏差加起來作為比例控制信號。上游溫度偏差（也就是，分離器出口蒸汽溫度，一級過熱器出口溫度）加在主蒸汽溫度控制迴路上作為前饋指令。
在圖中有一TR功能塊，它是根據三菱鍋爐的具體保護要求來實現下列功能：
當過熱器受熱面金屬溫度過高時，在當前的水煤比基礎上逐步下降至一定值，當現象消失後，再恢復正常。
當過熱器受熱面金屬溫度過高高時，在當前的水煤比基礎上下降至一定值，當現象消失後，再恢復正常
當一過出口溫度過高時，當前的水煤比直接降至最小值，當現象消失後，再恢復正常。
水燃比控制SAMA圖如3。
圖2 啟動系統分離器控制SAMA圖
圖3 水燃比控制SAMA圖
2 結束語
DCS在火電廠的普遍應用使機組的自動化水平明顯的提高。提高DCS在1000MW超超臨界機組的控制水平，完善的控制系統設計是機組安全運行的關鍵。完善和提高控制設計水平，使DCS在電廠的應用達到新的水平。
【作者簡介】
管宇群 上海西屋控制系統有限公司高級工程師
吳山紅 上海西屋控制系統有限公司高級工程師
朱鼎宇 上海西屋控制系統有限公司高級工程師
❻ 向大蝦請教，我是個做鍋爐的，經常有客戶對鍋爐系統要求採用DCS或PLC控制的，DCS系統和PLC有什麼區別
都是自動控制系統。
DCS是分布式控制系統的英文縮寫（Distributed Control System），在國內自控行業又稱之為集散控制系統。即所謂的分布式控制系統，或在有些資料中稱之為集散系統，是相對於集中式控制系統而言的一種新型計算機控制系統，它是在集中式控制系統的基礎上發展、演變而來的。它是一個由過程式控制制級和過程監控級組成的以通信網路為紐帶的多級計算機系統，綜合了計算機，通信、顯示和控制等4C技術，其基本思想是分散控制、集中操作、分級管理、配置靈活以及組態方便。
PLC = Programmable Logic Controller，可編程邏輯控制器，一種數字運算操作的電子系統，專為在工業環境應用而設計的。它採用一類可編程的存儲器，用於其內部存儲程序，執行邏輯運算，順序控制，定時，計數與算術操作等面向用戶的指令，並通過數字或模擬式輸入/輸出控制各種類型的機械或生產過程。是工業控制的核心部分。
❼ 鍋爐房DCS 系統和普通系統有什麼區別
DCS有監視和遠程操作
普通系統只有監視
❽ 有鍋爐DCS控制的書嗎
dcs=distributed control system,集散控制系統。國內，國外都有，不同廠家用的硬體，軟體往往各不相同。即便是相同廠家，相同系統，相同的軟體，不同系統集成商在具體編程，作上位機畫面時也往往不一樣（設計院或集成商本身的習慣決定）。
想學習的話我個人覺得看些工藝方面的資料吧，至於操作方面等到你單位的dcs調試得差不多了，調試單位一般會出一份詳細的操作說明書（即便沒有他們也會在操作人員具體上崗前會有個培訓），那個時候再向他們咨詢也不晚。
❾ 為什麼鍋爐用dcs電氣
提問看的不是很清楚，我可以理解成為什麼鍋爐會用DCS來控制？
像電廠的大型鍋爐涉及到很多設備、且現場環境高溫高壓，要調節溫度、壓力、流量、負荷。
如果手動操作，是調節過不過來的，所以採用DCS來集合控制