① 注塑機合模裝置中的液壓傳動怎樣工作
注塑機合模裝置中的液壓傳動怎樣工作？
合模裝置中的液壓傳動工作，是由單缸活塞運動，通過活塞桿推動移動模板的前後滑動，完成成型模具的開合動作；活塞桿與移動模板間有曲肘連桿機構，承擔動力的傳遞和模具的鎖緊工作。
合模裝置液壓傳動工作路線如下圖中左側所示。
移動模板合模運動時的液壓傳動工作路線如下。
(1)
慢速合模
電磁鐵D2、
D5通電，大泵卸載。
小泵壓力油經單向閥①→三位四通換向閥③→進人移模油缸中活塞左腔。同時，活塞右腔油經單向閥&;→三位四通換向閥③→油冷卻器→油箱。活塞左腔壓力油推動活塞右移，使曲肘連桿伸展，合模移動開始。
(2)
快速合模
電磁鐵D1、
D2、
D5通電。
大小泵同時輸送壓力油，經（1)所述路線，進入合模油缸活塞左腔，快速合模移動，連桿伸展，使曲肘連桿達到自鎖位置。兩成型模具平面緊密貼合。
② 注塑機的各種液壓閥的工作原理
注射機定義
注塑機（又名注射機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。注射成型是通過注塑機和模具來實現的。
注射機的結構和功能
注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓閥傳達動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。
液壓系統
液壓閥系統的作用是實現注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，並滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。它主要由各自種液壓閥和液壓輔助閥所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。各種液壓閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。
加熱/冷卻系統
加熱系統是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般採用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，並用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現所以油溫必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。
潤滑系統
潤滑系統是注塑機的動模板、調模裝置、連桿機鉸等處有相對運動的部位提供潤滑條件的迴路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑；
安全保護與監測系統
注塑機的安全裝置主要是用來保護人、機安全的裝置。主要由安全門、液壓閥、限位開關、光電檢測元件等組成，實現電氣——機械——液壓的聯鎖保護。
監測系統主要對注塑機的油溫、料溫、系統超載，以及工藝和設備故障進行監測，發現異常情況進行指示或報警。
電氣控制系統
電氣控制系統與液壓閥系統合理配合，可實現注射機的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、感測器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。
合模系統
合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出製品。同時，在模具閉合後，供給予模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成製品的不良現狀。
合模系統的組成：合模系統主要由合模裝置、調模機構、頂出機構、前後固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。
注塑系統
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。目前應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。
螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）
注射成型工作原理
注塑成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
注塑機的工作原理：與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，接著向注射缸通人壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品。
注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力，因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
注射機及配套液壓閥的保養知識
1、注塑機由機械、液壓、電器、專用配套件等，按照注塑加工工藝技術的需要，有機地組合在一起，自動化程度高，相互之間關聯緊密；注塑機可3班24h連續運轉。若注塑機的某個元件發生故障，將導致停機。
2、注塑機固定資產投資大，生產規模大，消耗原料多，勞動生產率高，創產值大。是一種勞動效率較高的生產組織形式。
3、注塑機上雖然操作簡單，工人少，但注塑機管理和維修的技術含量高，工作量也大。所以要保證注塑機經常處於完好狀態，就必須加強注塑機管理工作，嚴格控制注塑機的故障發生。以達到降低故障率，減少維修費用，延長使用壽命的目的。
液壓閥是一種用壓力油操作的自動化元件，它受配壓閥壓力油的控制，通常與電磁換向閥配合運用，可用於遠間隔控制水電站油、氣、水管路零碎的通斷。用於降低並穩固零碎中某一支路的油液壓力，常用於夾緊、控制、光滑等油路。有直動型與先導型之分，多用先導型。液壓傳動中用來控制液體壓力﹑流量和方向的元件。其中控制壓力的稱為壓力控制閥，控制流量的稱為流量控制閥，控制通﹑斷和流向的稱為方向控制閥。
壓力控制閥按用處分為溢流閥﹑減壓閥和順序閥。
第一、溢流閥：能控制液壓零碎在到達調定壓力時堅持恆定形態。用於過載維護的溢流閥稱為平安閥。當零碎出現毛病，壓力降低到能夠形成毀壞的限定值時，閥口會開啟而溢流，以確保零碎的平安。
第二、減壓閥：能控制分支迴路失掉比主迴路油壓低的穩固壓力。減壓閥按它所控制的壓力功效不同，又可分為定值減壓閥(輸入壓力為恆定值)﹑定差減壓閥(輸出與輸入壓力差為定值)和定比減壓閥(輸出與輸入壓力間堅持一定的比例)。
第三、順序閥：能使一個執行元件(如液壓缸﹑液壓馬達等)舉措過後，再按順序使其他執行元件舉措。油泵發生的壓力先推進液壓缸1運動，一同經過順序閥的進油口作用在面積A 上，當液壓缸1運動整個成後，壓力降低，作用在面積A 的向上推力大於彈簧的調定值後，閥芯上升使進油口與出油口相通，使液壓缸2運動。
流量控制閥應用調理閥芯和閥體間的節流口面積和它所發生的部分阻力對流量實行調理，從而控制執行元件的運動速率。流量控制閥按用處分為 5種。
第一、節流閥：在調定節流口面積後，能使載荷壓力變化不大和運動平均性請求不高的執行元件的運動速率根本上堅持穩固。
第二、調速閥：在載荷壓力變化時能堅持節流閥的進出口壓差為定值。這樣，在節流口面積調定過後，不管載荷壓力如何變化，調速閥都能堅持經過節流閥的流量不變，從而使執行元件的運動速率穩
第三、分流閥：不管載荷大小，能使同一油源的兩個執行元件失掉相等流量的為等量分流閥或同步閥；失掉按比例分配流量的為比例分流閥。
第四、集流閥：作用與分流閥相反，使流入集流閥的流量按比例分配。
第五、分流集流閥：兼具分流閥和集流閥兩種功效。
方向控制閥按用處分為單向閥和換向閥。
③ 注塑機的成型原理和過程是什麼
注塑機成型工作原理 [編輯本段]原理注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。
注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施壓注射——充模冷卻——啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。 [編輯本段]結構注塑機根據塑化方式分為柱塞式注塑機和螺桿式注塑機，按機器的傳動方式又可分為液壓式、機械式和液壓——機械（連桿）式，按操作方式分為自動、半自動、手動注塑機。
（1）卧式注塑機：這是最常見的類型。其合模部分和注射部分處於同一水平中心線上，且模具是沿水平方向打開的。其特點是：機身矮，易於操作和維修；機器重心低，安裝較平穩；製品頂出後可利用重力作用自動落下，易於實現全自動操作。目前，市場上的注塑機多採用此種型式。
（2）立式注塑機：其合模部分和注射部分處於同一垂直中心線上，且模具是沿垂直方向打開的。因此，其佔地面積較小，容易安放嵌件，裝卸模具較方便，自料斗落入的物料能較均勻地進行塑化。但製品頂出後不易自動落下，必須用手取下，不易實現自動操作。立式注塑機宜用於小型注塑機，一般是在60克以下的注塑機採用較多，大、中型機不宜採用。
（3）角式注塑機：其注射方向和模具分界面在同一個面上，它特別適合於加工中心部分不允許留有澆口痕跡的平面製品。它佔地面積比卧式注塑機小，但放入模具內的嵌件容易傾斜落下。這種型式的注塑機宜用於小機。
（4）多模轉盤式注塑機：它是一種多工位操作的特殊注塑機，其特點是合模裝置採用了轉盤式結構，模具圍繞轉軸轉動。這種型式的注塑機充分發揮了注射裝置的塑化能力，可以縮短生產周期，提高機器的生產能力，因而特別適合於冷卻定型時間長或因安放嵌件而需要較多輔助時間的大批量製品的生產。但因合模系統龐大、復雜，合模裝置的合模力往往較小，故這種注塑機在塑膠鞋底等製品生產中應用較多。
一般注塑機包括注射裝置、合模裝置、液壓系統和電氣控制系統等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20～45MPa之間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。 [編輯本段]操作 3.1注塑機的動作程序
合模→預塑→倒縮→噴嘴前進→注射→保壓→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→開門→取工件→關門→合模。
3.2注塑機操作項目
注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制櫃操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出形式的選擇，料筒各段溫度及電流、電壓的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
3.2.1注射過程動作選擇
一般注塑機既可手動操作，也可以半自動和全自動操作。
手動操作是在一個生產周期中，每一個動作都是由操作者撥動操作開關而實現的。一般在試機調模時才選用。
半自動操作時機器可以自動完成一個工作周期的動作，但每一個生產周期完畢後操作者必須拉開安全門，取下工件，再關上安全門，機器方可以繼續下一個周期的生產。
全自動操作時注塑機在完成一個工作周期的動作後，可自動進入下一個工作周期。在正常的連續工作過程中無須停機進行控制和調整。但須注意，如需要全自動工作，則（1）中途不要打開安全門，否則全自動操作中斷；（2）要及時加料；（3）若選用電眼感應，應注意不要遮閉了電眼。
實際上，在全自動操作中通常也是需要中途臨時停機的，如給機器模具噴射脫模劑等。
正常生產時，一般選用半自動或全自動操作。操作開始時，應根據生產需要選擇操作方式（手動、半自動或全自動），並相應撥動手動、半自動或全自動開關。
半自動及全自動的工作程序已由線路本身確定好，操作人員只需在電櫃面上更改速度和壓力的大小、時間的長短、頂針的次數等等，不會因操作者調錯鍵鈕而使工作程序出現混亂。
當一個周期中各個動作未調整妥當之前，應先選擇手動操作，確認每個動作正常之後，再選擇半自動或全自動操作。
3.2.2預塑動作選擇
根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種選擇。
（1）固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座也不移動。
（2）前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選擇這種方式的目的是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具長時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。
（3）後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座前進。該動作適用於加工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸時間短，避免了熱量的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固。
注射結束、冷卻計時器計時完畢後，預塑動作開始。螺桿旋轉將塑料熔融料擠送到螺桿頭前面。由於螺桿前端單向閥的作用，熔融塑料積存在機筒的前端，將螺桿向後迫退。當螺桿退到預定的位置時（此位置由行程開關確定，控制螺桿後退的距離，實現定量加料），預塑停止，螺桿停止轉動。緊接著是倒縮動作，倒縮即螺桿做微量的軸向後退，此動作可使聚集在噴嘴處的熔料的壓力得以解除，克服由於機筒內外壓力的不平衡而引起的「流涎」現象。若不需要倒縮，則應把倒縮停止，開關調到適當位置，讓預塑停止。開關被壓上的同一時刻，倒縮停止開關也被壓上。當螺桿做倒縮動作後退到壓上停止開關時，倒縮停止。接著注座開始後退。當注座後退至壓上停止開關時，注座停止後退。若採用固定加料方式，則應注意調整好行程開關的位置。
一般生產多採用固定加料方式以節省注座進退操作時間，加快生產周期。
④ 合模機是什麼
合模機是一種專業的模具研配檢測設備，主要用在模具製作後期研配時對上下模,用所版需的壓力加壓權合模。它採用多種可靠裝置，裝有移動工作台合模定位裝置、上移動翻轉鎖緊裝置、機械翻轉裝置、液壓頂桿、模具滑塊控制、安全防落裝置等。
合模裝置是指由注射裝置、合模裝置、液壓控制系統等組成的注射成型機中。注射裝置以一定壓力和速度將定量的熔料注射到模具型腔中;合模裝置實現模具啟閉，保證閉模可靠以及脫出製品;液壓控制系統保證預定的壓力、速度、溫度、時間和動作程序。
合模裝置一般主要由前、後固定模板、移動模板、拉桿及動模板驅動裝置等組成，它是注塑機合模系統的主要組成部件。注塑機合模裝置通常按其工作原理可分為機械式、液壓式和液壓-機械組合式三種類型。注塑機合模技術是注塑工藝的關鍵環節,其合模機構是注塑機的關鍵設備。
合模機構可以根據不同標准進行分類,主要可從模板數目、驅動源、傳動形式、合模架構、模位數目等方面進行分類。如按照模板數目進行分類,可分為三板式及二板式,如圖1所示;按照傳動形式進行分類，可分為全機械式(已淘汰)、機械連桿式、全液壓直壓式及液壓機械式。
⑤ 什麼是合模機構
1．合模抄裝置
合模裝置若按實現合模力的方式分為三種：機械式合模裝置、液壓式合模裝置、液壓機械式合模裝置。
機械式合模裝置：電動機的動力由齒輪、曲肘、連桿傳動、使動型座板沿拉桿作開、合模運動，整個裝置調整復雜，目前已很少採用，
液壓雙曲肘合模裝置的工作特點：
①增力作用：通過曲肘連桿系統，可以將合模液壓缸的推力放大16-26倍，與液壓式合模裝置相比，高壓油消耗減小、合模液壓缸直徑減小、泵的功率相應減小。
②合、開模運動速度為變速：如圖1-5曲肘部分結構所示，在合模過程中，動型座板移動速度由零很快升到最大值，以後又逐漸減慢，隨著曲肘桿逐漸伸直至終止時，合模速度為零，機構進入自鎖狀態（鎖模狀態）。在開模過程中，動型座板移動由慢速轉至快速，再由快速轉慢至零，非常符合機器整個運動設計要求。
③當壓鑄模合緊且肘桿伸直時，可以撤去合模（鎖模） 液壓缸的推力，合模系統仍然會處於合緊狀態。
⑥ 注塑機合模機構的分類有哪些
合模機構可以根據不同標准進行分類,主要可從模板數目、驅動源、傳動形式、合模架內構、模位數目等方面進容行分類。如按照模板數目進行分類,可分為三板式及二板式。按照傳動形式進行分類，可分為全機械式(已淘汰)、機械連桿式、全液壓直壓式及液壓機械式。
合模機是一種專業的模具研配檢測設備，主要用在模具製作後期研配時對上下模,用所需的壓力加壓合模。它採用多種可靠裝置，裝有移動工作台合模定位裝置、上移動翻轉鎖緊裝置、機械翻轉裝置、液壓頂桿、模具滑塊控制、安全防落裝置等。
良好的合模技術保證了在合模過程中模板平穩迅速啟閉。因此良好的合模機構需要滿足以下基本要求：
(1)能夠提供足夠的合模力,這是合模機構的功能要求。足夠大的合模力能夠保證模板鎖緊,避免模腔內熔料在壓力作用下打開模具而影響製品品質；
(2)能夠提供足夠的模板強度及系統剛性,這是合模機構的結構要求。足夠的模板強度及系統剛性能夠保證在反復的運動過程中合模部件不致因頻繁受力而引起變形或損壞；
(3)能夠提供高速、平穩、低雜訊等優異特性的模板運動,這是合模機構的性能要求。高速意味著高生產率,平穩及低雜訊意味著避免合模動作時出現波動。
⑦ 合模裝置由哪些主要零部件組成
合模裝抄置由哪些主要零部件組成？
目前塑料製品廠中應用最多的液壓-機械式合模裝置的主要組成零部件如下圖所示。這些零部件主要包括：合模液壓油缸、調模裝置、固定後模板、活塞桿、曲肘連桿機構、頂出油缸、移動模板、保護裝置、拉桿、固定前模板和固定拉桿螺母等。
液壓-機械式合模裝置中主要零部件位置
1-合模液壓油缸；2-調模裝置；3-固定後模板；4-活塞桿；5-曲肘連桿機構；
6-頂出油缸；7-移動模板；8-保護裝置；9-拉桿；10-固定前模板；
11-固定拉桿螺母
⑧ 注塑機合模不起高壓加大低壓數據合模又有高壓這是什麼故障
1、 注塑機液壓系統工作過程
某型號注塑機合模部分採用液壓-雙曲肘式合模裝置，主要零部件有：合模液壓缸、尾板、曲肘連桿、調模裝置、頂出桿裝置、頂出桿、移動模板、導柱（哥林柱）和固定模板等。合模時液壓缸無桿腔進壓力油，有桿腔回油，液壓桿推動曲肘帶動動模板和模具向前移動進行合模並鎖模；射膠保壓完成後，製品開始冷卻，然後進行開模，開模時液壓缸有桿腔進壓力油，無桿腔回油，液壓桿推動曲肘帶動動模板和模具向左移動然後頂針頂出製品，一個周期結束。
注塑機液壓系統的迴路構成有：開合模迴路、注射射膠迴路、注射座前進後退迴路、製品吹落和頂出迴路等。圖1為開合模迴路液壓原理圖，主要由電機帶動油泵的動力系統、調節流量和壓力的各種閥類元件及運動傳遞的最終執行機構液壓油缸和轉動螺桿的液壓馬達。
注塑機動作循環過程：合模——注射座前移——注射——保壓——冷卻和預塑——注射座後退——開模——頂出製品——合模。
合模過程：由快速合模1、快速合模2、低壓模保和高壓鎖模4個過程組成。合模開始前關上注塑機的安全門，YA1、YA2及安全閥YA24得電。（1）快速合模1：電磁閥YA3和YA12得電，壓力油從泵出來經過三位四通電磁換向閥V1到達合模油缸無桿腔，並且合模油缸有桿腔的液壓油迴流經過二位四通電磁換向閥V2與V1的A口壓力油合並流向合模油缸無桿腔，增大了流量，加快了活塞運動速度，所以合模油缸處於剛開始運動的快速合模1階段。此階段的液壓系統壓力由溢流閥V14調節。（2）快速合模2：電磁閥YA3得電、YA12不得電，壓力油經過三位四通電磁換向閥V1直接進入合模油缸，有桿腔液壓油流回油箱。（3）低壓模保：
電磁閥YA3得電，電機低速低轉矩運行，活塞桿推動注塑機動模板慢速和定模板合攏並保持模板的位置。（4）高壓鎖模：電磁閥YA3得電，電機高轉矩運行，活塞桿以很大的力推動動模板和定模板鎖緊，用來抵抗射膠巨大的沖擊力。
2、 測試系統整體方案
測試實驗方案為：測試實際工作狀態下的油缸壓力、流量以及合模機構動模板的運行速度和模板及機床的振動等參數，針對開模、合模工況分為兩組進行實驗，如圖2所示。
本次測試需要測試動模板的位移對應合模油缸及泵出口對應的壓力值，還有模板和機身的振動。選定位移感測器1個，壓力感測器3個，加速度感測器4個。位移感測器用注塑機自帶的傑弗倫位移行程電子尺，實時測量動模板運動位移，測量范圍為0～420mm，輸出信號為0～10V的電壓值；泵出口壓力信號採集利用泵出油法蘭上壓力信號反饋的傑佛倫S-N-E-E-B25D-M-V壓力感測器；位移電子尺和泵出口壓力感測器由通電的注塑機供電；油缸兩端壓力數據採集採用VP4系列壓力變送器，測量壓力范圍0～20Mpa；測量振動信號的壓電式加速度感測器。
3、 測試感測器安裝測試分析
在LabVIEW中編寫的VI程序由前面板（Front Panel）、程序框圖（Block Diagram）、圖標和連線板（Icon and Connector）三部分一起組成。在此次編寫的程序中，針對實際測量需要對8個通道的數據一起採集。
以某公司160噸鎖模力的伺服控制液壓注塑機為測試對象，由於二位四通電磁換向閥只起到輔助作用，電磁鐵YA12在一個開模、合模過程中通電時間很短，可以用三位四通電磁換向閥前的油制板上進油口處壓力代替油缸進油口壓力，總的回油壓力為油缸回油口壓力。
測試過程中，首先是合模，動模板在液壓缸的推動作用下向前移動，為了不讓動模板產生較大的慣性沖擊要求啟動加速度比較小，速度的變化要求比較平穩，所以需慢速啟動；在動模板帶著模具運行過程中則需快速運行，減少中間運動時間以提高工作效率；動模板到達快要和定模板接觸時，為防止速度較快會沖擊模具甚至撞壞模具，減速慢行讓模具緩慢接觸，最後高壓鎖模，上下模具緊密接觸並發生彈性變形。開模同樣是先慢速後塊速再慢速的過程。
在不同的流量壓力設置參數下，在數據設置滿足開合模動作完成正常的條件下，對各個點的壓力、位移以及加速度信號進行測試採集，可以通過對各種不同的參數設置進行規劃與測試分析，尋求最佳的注塑機的工作數據，並通過對測試數據的分析為後續的設計與改進提供實驗依據。
4、 合模過程壓力沖擊變化的測試
液壓注塑機開合模動作由液壓泵驅動液壓缸帶動，在這過程中，液壓油的壓力和流量會起到至關重要的作用，通常在這個過程中負載的大小會決定著壓力的變化，而流量改變則會影響開合模過程的速度，本文僅對其中的壓力變化的部分信號進行分析說明。
合模是注塑機注射工作的第一步，它與開模同屬於合模機構產品注射成型的工作流程，由於合模後要進行一系列注射保壓等工序後再開模，所以它與開模實際上是合模機構兩個獨立的工序。在進行測試分析之前，首先進行數字模擬分析，通過軟體模擬分析研究流量、壓力和流量斜率參數對合模沖擊振動以及性能的的影響，確定最合理的開模設置參數，為實驗提供理論依據。
⑨ 注射成型機合模裝置有什麼不同點
注射成型機合模裝置有什麼不同點 液壓式與液壓—機械式合模裝置各具特專點，為便於了解兩類合屬模裝置的性能特點，對其作一比較，見表2-8。表2-8 液壓式和液壓—機械式合模裝置比較 液壓式合模裝置液壓—機械式合模裝置1．模板行程大，模具厚度在規定范圍內可隨意採用，一般無需調整機構1．模板行程小，需設置調整模板間距的機構2．鎖模力易調節，數值直觀，但鎖模有時不可靠2．鎖模力調節比較麻煩，數值不能直觀，鎖模可靠3．模具容易安裝3．模具安裝空間小，不方便4．有自動潤滑作用，無需專門潤滑系統4．需設置潤滑系統5．模板運動速度比較慢5．模板運動速度較快，可自動變速6．動力消耗大6．動力消耗小7．循環周期長7．循環周期短
⑩ 注塑機的液壓式合模裝置有幾種類型
大致有3種，
1，曲來臂式合模機源構，是後模板上裝液壓油缸推動曲臂合模，這種合模油缸不大但鎖模能達到很大，是利用曲臂的杠桿原理。目前最常用的合模方式
2，直壓式的合模機構，就是直接在動模版後面裝個大油缸推動，油缸出力大小即是合模力。優點是合模平整度好，模具受力均勻
3，兩板模的合模機構，這種是動模板快速移動到合模位後鎖緊後面的4個大螺母，由定模板前面的4個油缸同時出力鎖模，這種合模方式常用在大型機上，近些年來很流行