㈠ 如何用電機帶動變直線活塞往復運動
首先需要電機帶動活塞在曲軸的帶動下由上止點移至下止點。此時排氣門關閉,進氣門開啟。在活塞移動過程中,氣缸容積逐漸增大,氣缸內形成一定的真空度。空氣和汽油的混合物通過進氣門被吸入氣缸,並在氣缸內進一步混合形成可燃混合氣。
進氣沖程結束後,曲軸繼續帶動活塞由下止點移至上止點。這時,進、排氣門均關閉。隨著活塞移動,氣缸容積不斷減小,氣缸內的混合氣被壓縮,其壓力和溫度同時升高。就完成了直線活塞往復運動。
(1)直線往復運動連桿傳動裝置擴展閱讀:
串勵直流電動機的勵磁繞組與轉子繞組之間通過電刷和換向器相串聯,勵磁電流與電樞電流成正比,定子的磁通量隨著勵磁電流的增大而增大,轉矩近似與電樞電流的平方成正比,轉速隨轉矩或電流的增加而迅速下降。
其起動轉矩可達額定轉矩的5倍以上,短時間過載轉矩可達額定轉矩的4倍以上,轉速變化率較大,空載轉速甚高(一般不允許其在空載下運行)。可通過用外用電阻器與串勵繞組串聯(或並聯)、或將串勵繞組並聯換接來實現調速。
並勵直流電動機的勵磁繞組與轉子繞組相並聯,其勵磁電流較恆定,起動轉矩與電樞電流成正比,起動電流約為額定電流的2.5倍左右。轉速則隨電流及轉矩的增大而略有下降,短時過載轉矩為額定轉矩的1.5倍。轉速變化率較小,為5%~15%。可通過消弱磁場的恆功率來調速。
他勵直流電動機的勵磁繞組接到獨立的勵磁電源供電,其勵磁電流也較恆定,起動轉矩與電樞電流成正比。轉速變化也為5%~15%。可以通過消弱磁場恆功率來提高轉速或通過降低轉子繞組的電壓來使轉速降低。
㈡ 如圖:請問,大輪轉動帶動連桿往復運動。這樣的結構叫什麼
好像叫曲柄連桿結構。
㈢ 如何用伺服電機或者其他裝置實現直線往復運動
可以用曲柄滑塊機械,雜訊小的多,也好改。直接在凸輪中心偏差20mm處定位一連回桿,轉動一圈答滑塊運行兩次(一去一返)距離40mm,基本上同凸輪。伺服系統費力費錢,你沒有必要需要那麼高的精度。
僅知道電子凸輪的概念沒有搞過,但你這如果搞的話也不是很麻煩,需要化費許多的錢來搞控制器,伺服電機,種類本身就多,根據你的運行,需要電機快速來回運行,個人認為對該系統不合適。
㈣ 這個機構可以是直線往復運動帶動中間齒輪旋轉的機構嗎
這個機構主動輪是綠色齒輪, 主要目的是得到中間齒條的往返運動。
㈤ 什麼裝置能實現上下直線往復運動,而且要有一定力度,並且行程在200mm左右
電動推桿。
氣缸。
還有直線步進馬達。
還有直線電機。
液壓油缸。
多了去了、
㈥ 只有兩個支點,如何將旋轉運動轉換成直線往復運動!詳細點!
如圖,曲柄連桿滑塊機構。
㈦ 有哪些機構能實現直線往復式運動
古代的木牛流馬和木鳶,現代高端科技產品機器騾,機器魚和撲翼機、波塞利耶-利普金直線運動機構、薩魯斯直線運動機構、J.瓦特近似直線運動機構等等,都能實現直線往復式運動。
薩魯斯直線運動機構(Sarrus linkage)由法國斯特拉斯堡大學教授比埃爾·費雷德里克·薩魯斯(Pierre Frédéric Sarrus(1798.3.10-1861.11.20))於1853年發明。這種機械的設計思想是,讓兩組垂直的連桿結構互相約束,使得連桿的共公末端在一平面內活動。
這種機械結構的優點是可以承受任意方向的干擾力而不至於結構受到破壞,因而非常堅固。還可以通過增加連桿結構提高強度,節約空間,活動范圍大。缺點是耗費材料比較多,因為每個剛件都是一個需要承受扭曲的面。
需要指出的是,如果想把這種直線運動機構中的剛件改為連桿,每個正方形剛件應該變為一個由12條棱組成的八面體,其中每條棱都不是多餘約束。
除了這兩種有名的直線運動機構,著名的直線運動機構還有分別以契貝謝夫、羅伯茨命名的直線運動機構和以哈特、肯普、斯科特-拉塞爾命名的精確直線運動機構等。
(7)直線往復運動連桿傳動裝置擴展閱讀
直線運動機構運動特點:
1、結構簡單,製造容易,工作可靠,傳動距離較遠,傳遞載荷較大,可實現急回運動規律,但不易獲得勻速運動或其他任意運動規律,傳動不平穩,沖擊與振動較大。
2、結構緊湊,工作可靠,調整方便,可獲得任意運動規律,但動載荷較大,傳動效率較低。
3、傳動平穩無雜訊,減速比大;可實現轉動與直線移動,傳動平穩無雜訊,互換;滑動螺旋可做成自鎖螺旋機構;工作速度一般很低,只適用於小功率傳動。
4、載荷和速度的許用范圍大,傳動比恆定,外廓尺寸小,工作可靠,效率高;製造和安裝精度要求較高,精度低時傳動雜訊較大,無過載保護作用;斜齒圓柱齒輪機構運動平穩,承載能力強,但在傳動中會產生軸向力,在使用時必須安裝推力軸承或角接觸軸承。
5、軸間距離較大,工作平穩無雜訊,能緩沖吸振,摩擦式帶傳動有過載保護作用;結構簡單,安裝要求不高,外廓尺寸較大;摩擦式帶傳動有彈性滑動,不能用於分度系統;摩擦易起電,不宜用於易燃易爆的場合;軸和軸承受力較大,傳動帶壽命較短。
㈧ 直線往復運動 小裝置
用靠模裝置...