⑴ 基於PLC控制的帶式輸送機自動張緊裝置的畢業論文誰有！！最好是免費的，簡述也行
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⑵ 淺談螺栓典型零件的拆卸與裝配論文
冷沖模是由工藝零件和結構零件組成的能實現指定功能一個有機裝配體,不同的零件在模 具中的功能和作用不同,其材料和熱處理,精度(尺寸公差,形位公差,表面粗糙度等),裝 配等技術要求必然不同.常用沖壓模具零件的公差配合要求和表面粗糙度要求如表 7.1.1 和 7.1.2 所示.有關沖模零件技術要求詳情可查閱 JB/T14662—1993(沖模技術條件)和 JB/T8050—1999(模架零件技術條件)等標准.顯然,零件形狀結構和技術要求不同,其製造 方法必然不同. 從製造觀點看,按照模具零件結構和加工工藝過程的相似性,可將各種模具零件大致分為 工作型面零件,板類零件,軸類零件,套類零件等,其加工特點如表 7.1.3 所示.在制定模具 零件加工工藝方案時,必須根據具體加工對象,結合企業實際生產條件進行制定,以保證技術 上先進和經濟上合理. 沖裁屬於分離工序,沖裁模凸,凹模帶有鋒利刃口,凸,凹模之間的間隙較小,其加工具 有如下特點: (1)凸,凹模材質一般是工具鋼或合金工具鋼,熱處理後的硬度為 58～62HRC,凹模比凸模 稍硬一些; (2)凸,凹模精度主要根據沖裁件精度決定,一般尺寸精度在 IT6～IT9,工作表面粗糙度在 Ra=1.6～0.4μm; (3)凸,凹模工作端帶有鋒利刃口,刃口平直(斜刃除外),安裝固定部分要符合配合要求; (4)凸,凹模裝配後應保證均勻的最小合理間隙. (5)凸模的加工主要是外形加工,凹模的加工主要是孔(系)加工.凹模型孔加工和直通式 凸模加工常用線切割方法. 凸模和凹模的加工方案根據其設計計算方案的不同,一般有分開加工和配合加工兩種,其 加工特點和適用范圍見表 7.2.1. 凸模和凹模的加工方法主要根據凸模和凹模的形狀和結構特點,並結合企業實際生產條件 來決定,常用加工方法見表 7.2.2,7.2.3. 注:表中加工方法應根據工廠設備情況和模具要求具體選用. 凸,凹模加工的典型工藝路線主要有以下幾種形式: (1)下料→鍛造→退火→毛坯外形加工(包括外形粗加工,精加工,基面磨削)→劃線→刃 口輪廓粗加工→刃口輪廓精加工→螺孔,銷孔加工→淬火與回火→研磨或拋光.此工藝路線鉗 工工作量大,技術要求高,適用於形狀簡單,熱處理變形小的零件. (2)下料→鍛造→退火→毛坯外形加工(包括外形粗加工,精加工,基面磨削)→劃線→刃 口輪廓粗加工→螺孔,銷孔加工→淬火與回火→採用成形磨削進行刃口輪廓精加工→研磨或拋 光.此工藝路線能消除熱處理變形對模具精度的影響,使凸,凹模的加工精度容易保證,可用 於熱處理變形大的零件. (3)下料→鍛造→退火→毛坯外形加工→螺孔,銷孔,穿絲孔加工→淬火與回火→磨削加工 上下面及基準面→線切割加工→鉗工修整.此工藝路線主要用於以線切割加工為主要工藝的凸, 凹模加工,尤其適用形狀復雜,熱處理變形大的直通式凸模,凹模零件. 例 7.2.1 圖 2.1.2 所示落料沖孔復合模的落料凹模如圖 7.2.1 所示, 制定其加工工藝路線. 基於企業具備模具生產的一般條件,並具有電加工設備.圖 7.2.1 所示落料凹模的加工工藝過 程如表 7.2.4 所示. 材料:T10A 熱處理: 60～64HRC 圖 7.2.1 落料凹模 模具零件除工作型面零件外,還有模座,導柱,導套,固定板,卸料板等其它模具零件, 它們主要是板類零件,軸類零件和套類零件等.其它模具零件的加工相對於工作型面零件要容 易些,其它模具零件加工特點如表 7.2.5 所示. 模具的裝配就是根據模具的結構特點和技術條件,以一定的裝配順序和方法,將符合圖紙 技術要求的零件,經協調加工,組裝成滿足使用要求的模具.在裝配過程中,既要保證配合零 件的配合精度,又要保證零件之間的位置精度,對於具有相對運動的零(部)件,還必須保證 它們之間的運動精度.因此,模具裝配是最後實現沖模設計和沖壓工藝意圖的過程,是模具制 造過程中的關鍵工序.模具裝配的質量直接影響製件的沖壓質量,模具的使用和模具壽命. 1.模具裝配特點 模具屬單件生產.組成模具實體的零件,有些在製造過程中是按照圖紙標注的尺寸和公差 獨立地進行加工的(如落料凹模,沖孔凸模,導柱和導套,模柄等),這類零件一般都是直接 進入裝配;有些在製造過程中只有部分尺寸可以按照圖紙標注尺寸進行加工,需協調相關尺寸; 有的在進入裝配前需採用配製或合體加工,有的需在裝配過程中通過配製取得協調,圖紙上標 注的這部分尺寸只作為參考(如模座的導套或導柱固裝孔,多凸模固定板上的凸模固裝孔,需 連接固定在一起的板件螺栓孔,銷釘孔等). 因此,模具裝配適合於採用集中裝配,在裝配工藝上多採用修配法和調整裝配法來保證裝 配精度.從而實現能用精度不高的組成零件,達到較高的裝配精度,降低零件加工要求. 2.裝配技術要求 沖裁模裝配後,應達到下述主要技術要求: (1)模架精度應符合國家標准(JB/T8050—1999《沖模模架技術條件》,JB/T8071—1995《沖 模模架精度檢查》)規定.模具的閉合高度應符合圖紙的規定要求. (2)裝配好的沖模,上模沿導柱上,下滑動應平穩,可靠. (3)凸,凹模間的間隙應符合圖紙規定的要求,分布均勻.凸模或凹模的工作行程符合技術 條件的規定. (4)定位和擋料裝置的相對位置應符合圖紙要求.沖裁模導料板間距離需與圖紙規定一 致;導料面應與凹模進料方向的中心線平行;帶側壓裝置的導料板,其側壓板應滑動靈活, 工作可靠. (5)卸料和頂件裝置的相對位置應符合設計要求,超高量在許用規定范圍內,工作面不允許 有傾斜或單邊偏擺,以保證製件或廢料能及時卸下和順利頂出. (6)緊固件裝配應可靠,螺栓螺紋旋入長度在鋼件連接時應不小於螺栓的直徑,鑄件連接時 應不小於 1.5 倍螺栓直徑;銷釘與每個零件的配合長度應大於 1.5 倍銷釘直徑;螺栓和銷釘的 端面不應露出上,下模座等零件的表面. (7)落料孔或出料槽應暢通無阻,保證製件或廢料能自由排出. (8)標准件應能互換.緊固螺釘和定位銷釘與其孔的配合應正常,良好. (9)模具在壓力機上的安裝尺寸需符合選用設備的要求;起吊零件應安全可靠. (10)模具應在生產的條件下進行試驗,沖出的製件應符合設計要求. 3.沖模裝配的工藝要點 在模具裝配之前,要認真研究模具圖紙,根據其結構特點和技術條件,制定合理的裝配方 案,並對提交的零件進行檢查,除了必須符合設計圖紙要求外,還應滿足裝配工序對各類零件 提出的要求,檢查無誤方可按規定步驟進行裝配.裝配過程中,要合理選擇檢測方法及測量工 具. 沖模裝配工藝要點是: (1)選擇裝配基準件.裝配時,先要選擇基準件.選擇基準件的原則是按照模具主要零件加 工時的依賴關系來確定.可以作為裝配基準件的主要有凸模,凹模,凸凹模,導向板及固定板 等. (2)組件裝配.組件裝配是指模具在總裝前,將兩個以上的零件按照規定的技術要求連接成 一個組件的裝配工作.如模架的組裝,凸模和凹模與固定板的組裝,卸料與推件機構各零件的 組裝等.這些組件,應按照各零件所具有的功能進行組裝,這將會對整副模具的裝配精度起到 一定的保證作用. (3)總體裝配.總裝是將零件和組件結合成一副完整的模具過程.在總裝前,應選好裝配的 基準件和安排好上,下模的裝配順序. (4)調整凸,凹模間隙.在裝配模具時,必須嚴格控制及調整凸,凹模間隙的均勻性.間隙 調整後,才能緊固螺釘及銷釘. 調整凸,凹模間隙的方法主要有透光法,測量法,墊片法,塗層法,鍍銅法等. (5)檢驗,調試.模具裝配完畢後.必須保證裝配精度,滿足規定的各項技術要求,並要按 照模具驗收技術條件,檢驗模具各部分的功能.在實際生產條件下進行試模,並按試模生產制 件情況調整,修正模具,當試模合格後,模具加工,裝配才算基本完成. 4. 沖模裝配順序確定 為了便於對模,總裝前應合理確定上,下模的裝配順序,以防出現不便調整的情況.上, 下模的裝配順序與模具的結構有關.一般先裝基準件,再裝其它件並調整間隙均勻.不同結構 的模具裝配順序說明如下: (1)無導向裝置的沖模 這類模具的上,下模,其間的相對位置是在壓力機上安裝時調整的, 工作過程中由壓力機的導軌精度保證,因此裝配時,上,下模可以獨立進行,彼此基本無關. (2)有導柱的單工序模 這類模具裝配相對簡單.如果模具結構是凹模安裝在下模座上,則 一般先將凹模安裝在下模上,再將凸模與凸模固定板裝在一起,然後依據下模配裝上模.其裝 配路線如圖 7.2.2 所示. (3)有導柱的連續模 通常導柱導向的連續模都以凹模作裝配基準件(如果凹模是鑲拼式結 構,應先組裝鑲拼式凹模),先將凹模裝配在下模座上,凸模與凸模固定板裝在一起,再以凹 模為基準,調整好間隙,將凸模固定板安裝在上模座上,經試沖合格後,鑽鉸定位銷孔. 導套裝配→模柄裝配↘模架→裝配下模部分→裝配上模部分→試模導柱裝配↗ 圖 7.2.2 有導柱的單工序模裝配路線 (4)有導柱的復合模 復合模結構緊湊,模具零件加工精度較高,模具裝配的難度較大,特 別是裝配對內,外形有同軸度要求的模具,更是如此. 復合模屬於單工位模具.復合模的裝配程序和裝配方法相當於在同一工位上先裝配沖孔模,然 後以沖孔模為基準,再裝配落料模.基於此原理,裝配復合模應遵循如下原則: ① 復合模裝配應以凸凹模作裝配基準件.先將裝有凸凹模的固定板用螺栓和銷釘安裝,固 定在指定模座的相應位置上;再按凸凹模的內形裝配,調整沖孔凸模固定板的相對位置,使沖 孔凸,凹模間的間隙趨於均勻,用螺栓固定;然後再以凸凹模的外形為基準,裝配,調整落料 凹模相對凸凹模的位置,調整間隙,用螺栓固定. ② 試沖無誤後,將沖孔凸模固定板和落料凹模分別用定位銷,在同一模座經鑽鉸和配 鑽,配鉸銷孔後,打入定位. 模具按圖紙技術要求加工與裝配後,必須在符合實際生產條件的環境中進行試沖壓生產, 通過試沖可以發現模具設計與製造的缺陷,找出產生原因,對模具進行適當的調整和修理後再 進行試沖,直到模具能正常工作,才能將模具正式交付生產使用. 1.模具調試的目的 模具試沖,調整簡稱調試,調試的目的在於: (1)鑒定模具的質量.驗證該模具生產的產品質量是否符合要求,確定該模具能否交付生產 使用. (2)幫助確定產品的成形條件和工藝規程.模具通過試沖與調整,生產出合格產品後,可以 在試沖過程中,掌握和了解模具使用性能,產品成形條件,方法和規律,從而對產品批量生產 時的工藝規程制定提供幫助. (3)幫助確定成形零件毛坯形狀,尺寸及用料標准.在冷沖模設計中,有些形狀復雜或精度 要求較高的沖壓成形零件,很難在設計時,精確地計算出變形前毛坯的尺寸和形狀.為了要得 到較准確的毛坯形狀,尺寸及用料標准,只有通過反復試沖才能確定. (4) 幫助確定工藝和模具設計中的某些尺寸.對於形狀復雜或精度要求較高的沖壓成形零件, 在工藝和模具設計中,有個別難以用計算方法確定的尺寸,如拉深模的凸,凹模圓角半徑等, 必須經過試沖,才能准確確定. (5)通過調試,發現問題,解決問題,積累經驗,有助於進一步提高模具設計和製造水 平. 由此可見,模具調試過程十分重要,是必不可少的.但調試的時間和試沖次數應盡可能少, 這就要求模具設計與製造質量過硬,最好一次調試成功.在調試過程中,合格沖壓件數的取樣 一般應在 20～1000 件之間. 2.沖裁模的調試 模具調試,因模具類型不同,結構不同,可能出現的問題也不同,調試的內容也隨之變 化. 沖裁模調試要點: (1)模具閉合高度調試.模具應與沖壓設備配合好,保證模具應有的閉合高度和開啟高 度. (2)導向機構的調試.導柱,導套要有好的配合精度,保證模具運動平穩,可靠. (3)凸,凹模刃口及間隙調試.刃口鋒利,間隙要均勻. (4)定位裝置的調試.定位要准確,可靠. (5)卸料及出件裝置的調試.卸料及出件要通暢,不能出現卡住現象. 沖裁模試沖時出現的問題和調整方法見表 7.2.6. 成形模製造過程與沖裁模是類似的,差別主要體現在凸,凹模上,而其它零件(如板類零 件)與沖裁模相似.下面以彎曲模和拉深模為例介紹成形模的製造. 塑性成形工序最常見的是彎曲和拉深,成形模不同於沖裁模,凸,凹模不帶有鋒利刃口, 而帶有圓角半徑和型面,表面質量要求更加高,凸,凹模之間的間隙也要大些(單邊間隙略大 於坯料厚度).彎曲模和拉深模凸,凹模技術要求及加工特點如表 7.3.1 所示. 成形模凸,凹模加工與沖裁模凸,凹模加工不同之處主要在於前者有圓角半徑和型面的加 工,而且表面質量要求高. 彎曲模凸,凹模工作面一般是敞開面,其加工一般屬於外形加工.對於圓形凸,凹模加工 一般採用車削和磨削即可,比較簡單.非圓形凸,凹模加工則有多種方法,如表 7.3.2 所示. 拉深模凸模的加工一般是外形加工,而凹模的加工則主要是型孔或型腔的加工.凸,凹模 常用加工方法如表 7.3.3 和 7.3.4 所示. 成形模的裝配與調試過程和沖裁模基本類似.只是由於塑性成形工序比分離工序復雜,難 以准確控制的因素多,所以其調試過程要復雜些,試模,修模反復次數多.彎曲模,拉深模在 試沖過程中常見問題及調整方法,見表 7.3.5 和表 7.3.6. 多工位級進模主要用於細小復雜沖壓零件的批量生產,其工位數多,精度高,壽命要求 長,模具細小零件和鑲塊多,板類零件孔位精度高,尺寸協調多,因此,多工位級進模與常規 沖模相比,雖然加工和裝配方法相似,但要求提高了,需要協調的地方多了,因而加工和裝配 更加復雜和困難.在模具設計合理的前提下,要製造出合格的多工位級進模,必須具備先進的 模具加工設備和測量手段以及合理的模具製造工藝規范.與其它沖模相比,多工位級進模加工 具有以下特點: 1.工作零件,鑲塊件和三大板(凸模固定板,凹模固定板和卸料鑲塊固定板,簡稱三板)是 多工位級進模加工難點和重點控制零件,其加工難點體現在工作零件型面尺寸和精度,三大板 的型孔尺寸和位置精度. 2.細小凸模和凹模鑲塊由於其形狀復雜,尺寸小,精度高,採用傳統的機械加工難以完成加 工,必須輔以高精度數控線切割,成型磨削,曲線磨等先進加工方法方能完成(常常採用數控 線切割+成型磨削). 由於細小凸模和凹模鑲塊是易損件,需要更換,要有一定的互換性,所以細小凸模,凹模 鑲塊的生產不能採用配作加工,而是有互換性的分開加工,要求圖紙中不論是凸模還是凹模必 須標明保證間隙的具體尺寸和公差以便於備件生產.加工者應注意控制加工到其中心值附近, 必須改變為怕出廢品而孔按小尺寸加工,軸按大尺寸加工的現象,以利於互換裝配和保證精 度. 鑲塊常見加工路線一般是:鍛——熱處理——粗銑(刨)——基面加工——型面粗加工, 半精加工——最終熱處理——線切割——成型磨削——拋光等精加工. 3.多工位級進模中的凸模固定板,凹模固定板和卸料鑲塊固定板孔位精度高,尺寸協調 多,是製造難度最大,耗費工時最多,周期最長的三大關鍵零件,是模具精度的集中體現件. 裝在其上的凸模或鑲塊間的位置精度,垂直度等都依靠這三塊板來給予保證.所以這三塊板必 須正確選材,確定加工方法和熱處理方法,確保加工質量.三板的加工除要使用傳統的機械加 工方法外,還必須使用高精度數控線切割,坐標鏜,坐標磨等先進加工方法,必要時採用組合 加工. 為了避免基準誤差的產生和積累,凸模固定板,凹模固定板和卸料鑲塊固定板的設計基 准,工藝基準,測量基準三者應重合,一般採用板的兩個成直角的側面作為型孔位置尺寸的基 准,重要型孔位置尺寸一般採用並聯標注,如圖 6.2.11 所示. 三板常見加工路線一般是:鍛——熱處理——銑(刨)——平磨——中間熱處理——平磨 ——坐標鏜——最終熱處理——平磨——電加工——坐標磨——精修. 4.多工位級進模精度要求高,壽命要求長,尺寸穩定性要求高,所以模具零件的選材除了 要求高耐磨高強度和高硬度外,還要求熱處理變形量小,尺寸穩定性好. 多工位級進模裝配的關鍵是凸模固定板,凹模固定板和卸料鑲塊固定板上的型孔尺寸和位 置精度的協調,要同時保證多個凸模,凹模或鑲塊的間隙和位置符合要求. 多工位級進模裝配一般採取局部分裝,總裝組合的方法,即首先化整為零,先裝配凹模固 定板,凸模固定板和卸料鑲塊固定板等重要部件,然後再進行模具總裝,,先裝下模部分,後 裝上模部分,最後調整好模具間隙和進距精度. 由於多工位級進模結構多樣,各生產廠家設備條件不同,所以多工位級進模的加工和裝配 方法選擇和工藝規程的制訂,應視具體模具結構和生產條件而定\
⑶ 機械設計製造及其自動化畢業論文，題目
顯然不符合吧，你這個頂多算個手機外殼設計吧，不過手機外殼3D一體成型造型就太簡單了，你如果設計並仿製一個較復雜點的小產品或設備什麼的，有些零件裝配什麼的，把設計圖紙和裝配圖紙都按國標畫出來，用3D列印機造出樣品，應該是個不錯的畢設，重點還是設計部分，3D列印的實體樣品就算亮點了。一般專業的畢設設計完成後只有工程圖紙，沒有做出實體的。
⑷ 焊接自動化在汽車生產中的應用論文5000字
搬運機械手PLC控制系統設計摘要隨著工業自動化的普及和發展，控制器的需求量逐年增大，搬運機械手的應用也逐漸普及，主要在汽車，電子，機械加工、食品、醫葯等領域的生產流水線或貨物裝卸調運,可以更好地節約能源和提高運輸設備或產品的效率，以降低其他搬運方式的限制和不足，滿足現代經濟發展的要求。本機械手的機械結構主要包括由兩個電磁閥控制的液壓鋼來實現機械手的上升下降運動及夾緊工件的動作，兩個轉速不同的電動機分別通過兩線圈控制電動機的正反轉，從而實現小車的快進、慢進、快退、慢退的運動運動；其動作轉換靠設置在各個不同部位的行程開關(SQ1---SQ9)產生的通斷信號傳輸到PLC控制器，通過PLC內部程序輸出不同的信號，從而驅動外部線圈來控制電動機或電磁閥產生不同的動作，可實現機械手的精確定位；其動作過程包括：下降、夾緊、上升、慢進、快進、慢進、延時、下降、放鬆、上升、慢退、快退、慢退；其操作方式包括：回原位、手動、單步、單周期、連續；來滿足生產中的各種操作要求。關鍵詞：搬運機械手，可編程式控制制器（PLC），液壓，電磁閥,thedemandforyear-on-yearincreaseofcontroller,,mainlyintheautomotive,electronic,mechanicalprocessing,food,,orprocts,.ececlampingaction,toachievecarofthefast-forward,slowforward,fastrewind,slowmovementbackmovement;(SQ1---SQ9)generatedon-,,entaction,;theircourseofactioninclude:declineinclampingincreased,slowforward,fastforward,slowprogress,theextensionof,thedropin,relax,rise,slowback,rewind,slowback;itsoperation,including:Backinsitu,manual,single-step,singlecycle,continuous;.Keywords:handlingmechanicalhands,ProgrammableLogicController(PLC),hydraulic,solenoidvalve目錄前言………………………………………………………………………………….1第一章機械手的概況1.1搬運機械手的應用簡況…………………………………………………21.2機械手的應用意義………………………………………………………31.3機械手的發展概況………………………………………………………3第三章搬運機械手PLC控制系統設計3.1搬運機械手結構及其動作………………………………………………3.2搬運機械手系統硬體設計………………………………………………3.3搬運機械手控製程序設計………………………………………………1操作面板及動作說明……………………………………………………2I/O分配…………………………………………………………………3梯形圖的設計……………………………………………………………1）梯形圖的總體設計……………………………………………………2）各部分梯形圖的設計…………………………………………………3）繪制搬運機械手PLC控制梯形圖……………………………………結論………………………………………………………………………………謝辭………………………………………………………………………………參考文獻………………………………………………………………………………….附：語句表梯形圖I/O接線圖前言機械手：mechanicalhand，也被稱為自動手，autohand能模仿人手和臂的某些動作功能，用以按固定程序抓取、搬運物件或操作工具的自動操作裝置。它可代替人的繁重勞動以實現生產的機械化和自動化，能在有害環境下操作以保護人身安全，因而廣泛應用於機械製造、冶金、電子、輕工和原子能等部門。機械手主要由手部、運動機構和控制系統三大部分組成。手部是用來抓持工件（或工具）的部件，根據被抓持物件的形狀、尺寸、重量、材料和作業要求而有多種結構形式，如夾持型、托持型和吸附型等。運動機構，使手部完成各種轉動（擺動）、移動或復合運動來實現規定的動作，改變被抓持物件的位置和姿勢。運動機構的升降、伸縮、旋轉等獨立運動方式，稱為機械手的自由度。為了抓取空間中任意位置和方位的物體，需有6個自由度。自由度是機械手設計的關鍵參數。自由度越多，機械手的靈活性越大，通用性越廣，其結構也越復雜。一般專用機械手有2～3個自由度。機械手的種類，按驅動方式可分為液壓式、氣動式、電動式、機械式機械手；按適用范圍可分為專用機械手和通用機械手兩種；按運動軌跡控制方式可分為點位控制和連續軌跡控制機械手等。機械手通常用作機床或其他機器的附加裝置，如在自動機床或自動生產線上裝卸和傳遞工件，在加工中心中更換刀具等，一般沒有獨立的控制裝置。有些操作裝置需要由人直接操縱，如用於原子能部門操持危險物品的主從式操作手也常稱為機械手。機械手在鍛造工業中的應用能進一步發展鍛造設備的生產能力，改善熱、累等勞動條件。機械手首先是從美國開始研製的。1958年美國聯合控制公司研製出第一台機械手。第一章機械手概況1.1搬運機械手的應用簡況在現代工業中，生產過程的機械化、自動化已成為突出的主題。在機械工業中，加工、裝配等生產是不連續的。專用機床是大批量生產自動化的有效法，程式控制機床、數控機床、加工中心等自動化機械是有效解決多品種小批量生產自動化的重要法。但除切削加工本身外，還有大量的裝卸、搬運、裝配等作業，有待於進一步實現機械化。據資料介紹，美國生產的全部工業零件中，有75％是小批量生產；金屬加工生產批量中有四分之三在50件以下，零件真正在機床上加工的時間僅佔零件生產時間的5％。從這里可看出，裝卸、搬運等工序機械化的迫切性，工業機械手就是為實現這些工序的自動化而產生的。機械手可在空間抓放物體，動作靈活多樣，適用於可變換生產品種的中、小批量自動化生產，廣泛應用於柔性自動線。國內外機械工業、鐵路部門中機搬運械手主要應用於以下幾方面：1.熱加工方面的應用熱加工是高溫、危險的笨重體力勞動，很久以來就要求實現自動化。為了提高工作效率，和確保工人的人身安全，尤其對於大件、少量、低速和人力所不能勝任的作業就更需要採用機械手操作。2.冷加工方面的應用冷加工方面機械手主要用於柴油機配件以及軸類、盤類和箱體類等零件單機加工時的上下料和刀具安裝等。進而在程序控制、數字控制等機床上應用，成為設備的一個組成部分。最近更在加工生產線、自動線上應用，成為機床、設備上下工序聯接的重要於段。3.拆修裝方面拆修裝是鐵路工業系統繁重體力勞動較多的部門之一，促進了機械手的發展。目前國內鐵路工廠、機務段等部門，已採用機械手拆裝三通閥、鉤舌、分解制動缸、裝卸軸箱、組裝輪對、清除石棉等，減輕了勞動強度，提高了拆修裝的效率。近年還研製了一種客車車內噴漆通用機械手，可用以對客車內部進行連續噴漆，以改善勞動條件，提高噴漆的質量和效率。近些年，隨著計算機技術、電子技術以及感測技術等在機械手中越來越多的應用，工業機械手已經成為工業生產中提高勞動生產率的重要因素。1.2機械手的應用意義在機械工業中，機械手的應用意義可以概括如下：1.可以提高生產過程的自動化程度應用機械手，有利於提高材料的傳送、工件的裝卸、刀具的更換以及機器的裝配等的自動化程度，從而可以提高勞動生產率，降低生產成本，加快實現工業生產機械化和自動化的步伐。2.可以改善勞動條件、避免人身事故在高溫、高壓、低溫、低壓、有灰塵、雜訊、臭味、有放射性或有其它毒性污染以及工作空間狹窄等場合中，用人手直接操作是有危險或根本不可能的。而應用機械手即可部分或全部代替人安全地完成作業，大大地改善了工人的勞動條件。在一些動作簡單但又重復作業的操作中，以機械手代替人手進行工作，可以避免由於操作疲勞或疏忽而造成的人身事故。3.可以減少人力，便於有節奏地生產應用機械手代替人手進行工作，這是直接減少人力的一個側面，同時由於應用機械手可以連續地工作，這是減少人力的另一個側面。因此，在自動化機床和綜合加工自動生產線上，目前幾乎都設有機械手，以減少人力和更准確地控制生產的節拍，便於有節奏地進行生產。綜上所述，有效地應用機械手是發展機械工業的必然趨勢。1.3.3機械手的發展概況與發展趨勢1.3機械手的發展概況專用機械手經過幾十年的發展，如今已進入以通用機械手為標志的時代。由於通用機械手的應用和發展，進而促進了智能機器人的研製。智能機器人涉及的知識內容，不僅包括一般的機械、液壓、氣動等基礎知識，而且還應用一些電子技術、電視技術、通訊技術、計算技術、無線電控制、仿生學和假肢工藝等，因此它是一項綜合性較強的新技術。目前國內外對發展這一新技術都很重視，幾十年來，這項技術的研究和發展一直比較活躍，設計在不斷地修改，品種在不斷地增加，應用領域也在不斷地擴大。早在40年代，隨著原子能工業的發展，已出現了模擬關節式的第一代機械手。50～60年代即製成了傳送和裝卸工件的通用機械手和數控示教再現型機械手。這種機械手也稱第二代機械手。如尤尼曼特(Unimate)機械手即屬於這種類型。60～70年代，又相繼把通用機械手用於汽車車身的點焊和沖壓生產自動線上，亦即是第二代機械手這一新技術進入了應用階段。80-90年代，裝配機械手處於鼎盛時期，尤其是日本。90年代機械手在特殊用途上有較大的發展，除了在工業上廣泛應用外，農、林、礦業、航天、海洋、文娛、體育、醫療、服務業、軍事領域上有較大的應用。90年代以後，隨著計算機技術、微電子技術、網路技術等的快速發展，機械手技術也得到飛速的多元化發展。總之，目前機械手的主要經歷分為三代：第一代機械手主要是靠人工進行控制，控制方式為開環式，沒有識別能力；改進的方向主要是將低成本和提高精度；第二代機械手設有電子計算機控制系統，具有視覺、觸覺能力，甚至聽、想的能力。研究安裝各種感測器，把接收到的信息反饋，使機械手具有感覺機能；第三代機械手能獨立完成工作過程中的任務。它與電子計算機和電視設備保持聯系，並逐步發展成為柔性系統FMS(FlexibleManufacturingSystem)和柔性製造單元FMC(FlexibleManufacturingCell)中重要一環。1.4機械手的發展趨勢目前國內工業機械於主要用於機床加工、鑄鍛、熱處理等方面，數量、品種、性能方面都不能滿足工業生產發展的需要。因此，國內主要是逐步擴大機械手應用范圍，重點發展鑄鍛、熱處理方面的機械手，以減輕勞動強度，改善作業條件。在應用專用機械手的同時，相應地發展通用機械手，有條件的還要研製示教式機械手、計算機控制機械手和組合式機械手等。將機械手各運動構件，如伸縮、擺動、升降、橫移、俯仰等機構，以及適於不同類型的夾緊機構，設計成典型的通用機構，以便根據不同的作業要求，選用不用的典型部件，即可組成各種不同用途的機械手。既便於設計製造，又便於改換工作，擴大了應用的范圍。同時要提高精度，減少沖擊，定位精確，以更好地發揮機械手的作用。此外還應大力研究伺服型、記憶再現型，以及具有觸覺、視覺等性能地機械手，並考慮於計算機聯用，逐步成為整個機械製造系統中的一個基本單元。在國外機械製造業中，工業機械手應用較多，發展較快。目前主要用於機床、模鍛壓力機的上下料，以及點焊、噴漆等作業中，它可按照事先制定的作業程序完成規定的操作，但是還不具備任何感測反饋能力，不能應付外界的變化。如發生某些偏離時，就將引起零部件甚至機械手本身的損壞。為此，國外機械手的發展趨勢是大力研製具有某些智能的機械手，使其擁有一定的感測能力，能反饋外界條件的變化，做出相應的變更。如位置發生稍些偏差時，即能更正，並自行檢測，重點是研究視覺功能和觸覺功能。視覺功能即在機械手上安裝有電視照相機和光學測距儀（即距離感測器）以及衛星計算機。工作時，電視照相機將物體形象變成視頻信號，然後傳送給計算機，以便分析物體的種類、大小、顏色和方位，並發出指令控制機械手進行工作。觸覺功能即在機械手上安裝有觸覺反饋控制裝置。工作時機械手先伸出手指尋找工件，通過裝在手指內的壓力敏感元件產生觸感作用，然後伸向前方，抓住工件。手的抓力大小可通過裝在手指內側的壓力敏感元件來控制，達到自動調整握力的大小。總之，隨著感測技術的發展，機械手的裝配作業的能力將進一步提高。到1995年，全世界約有50%的汽車由機械手裝配。現今機械手的發展更主要的是將機械手和柔性製造系統以及柔性製造單元相結合，從而根本改變目前機械製造系統的人工操作狀態。1.5PLC概況及在機械手中的應用1.可編程序控制器的應用和發展概況可編程序控制器（programmablecontroller），現在一般簡稱為PLC（programmablelogiccontroller），它是以微處理器為基礎，綜合了計算機技術、半導體集成技術、自動控制技術、數字技術、通信網路技發展起來的一種通用的工業自動控制裝置。以其顯著的優點在冶金、化工、交通、電力等領域獲得了廣泛的應用，成為了現代工業控制三大支柱之一。在可編程序控制器問世以前，工業控制領域中是繼電器控制佔主導地位。傳統的繼電器控制具有結構簡單、易於掌握、價格便宜等優點，在工業生產中應用甚廣。但是控制裝置體積大、動作速度較慢、耗電較多、功能少，特別是由於它靠硬體連線構成系統，接線繁雜，當生產工藝或控制對象改變時，原有的接線刻控制盤（櫃）就必須隨之改變或更換，通用性和靈活性較差2.PLC的應用概況PLC的應用領域非常廣，並在迅速擴大，對於而今的PLC幾乎可以說凡是需要控制系統存在的地方就需要PLC，尤其近幾年來PLC的性價比不斷提高已被廣泛應用在冶金、機械、石油、化工、輕功、電力等各行業。按PLC的控制類型，其應用大致可分為以下幾個方面。1）.用於邏輯控制這是PLC最基本，也是最廣泛的應用方面。用PLC取代繼電器控制和順序控制器控制。例如機床的電氣控制、包裝機械的控制、自動電梯控制等。2）.用於模擬量控制PLC通過模擬量I/O模塊，可實現模擬量和數字量之間轉換，並對模擬量控制。3）.用於機械加工中的數字控制現代PLC具有很強的數據處理功能，它可以與機械加工中的數字控制（NC）及計算機控制（CNC）緊密結合，實現數字控制。4）.用於工業機器人控制5）.用於多層分布式控制系統高功能的PLC具有較強的通信聯通能力，可實現PLC與PLC之間、PLC與遠程I/O之間、PLC與上位機之間的通信。從而形成多層分布式控制系統或工廠自動化網路。3.PLC的特點1）.可靠性高、抗干擾能力強PLC能在惡劣的環境如電磁干擾、電源電壓波動、機械振動、溫度變化等中可靠地工作，PLC的平均無故障間隔時間高，日本三菱公司的F1系列PLC平均無故障時間間隔長達30萬h，這是一般微機所不能比擬的。2）.控制系統構成簡單、通用性強由於PLC是採用軟體編程來實現控制功能，對同一控制對象，當控制要求改變需改變控制系統的功能時，不必改變PLC的硬體設備，只需相應改變軟體程序。3自上世紀六十年代，機械手被實現為一種產品後，對它的開發應用也在不斷發展，利用機械手搬運物體、裝配、切割、噴染等等，應用非常廣泛。現在已經應用在了機械製造、冶金、化工、電力、采礦、建材、輕工、食品、環保等各行各業之中。比如：最典型的發展是生產者將此產品大量應用於衛生行業（全自動生化分析儀），從而實現了衛生檢驗中急需短時間、大量樣品數據的要求，但在衛生領域的機械手因採用樣品加單一酶試劑顯色法，且採用濾光片結構設計，造成試劑價格昂貴，限制了產品市場的發展。隨著技術的進步，機械手的設計已經實破了單一試劑、加熱及濾光片的束縛。隨著社會的快速發展，工業現場機械手的要求將越來越高，其技術也越來越成熟。機械手是工業自動控制領域中經常遇到的一種控制對象。機械手可以完成許多工作，如搬物、裝配、切割、噴染等等，應用非常廣泛。應用PLC控制機械手實現各種規定的工序動作，可以簡化控制線路，節省成本，提高勞動生產率。圖1是機械手搬運物品示意圖。圖1機械手搬物示意圖圖中機械手的任務是將傳送帶A上的物品搬運到傳送帶B。為使機械手動作準確，在機械手的極限位置安裝了限位開關SQ1、SQ2、SQ3、SQ4、SQ5，對機械手分別進行抓緊、左轉、右轉、上升、下降動作的限位，並發出動作到位的輸入信號。傳送帶A上裝有光電開關SP，用於檢測傳送帶A上物品是否到位。機械手的起、停由圖中的起動按鈕SB1、停止按鈕SB2控制。傳送帶A、B由電動機拖動。機械手的上、下、左、右、抓緊、放鬆等動作由液壓驅動，並分別由六個電磁閥來控制。2機械手的動作流程傳送帶B處於連續運行狀態，故不需要用PLC控制。機械手及傳送帶C順序動作的要求是：1)按下起動按鈕SB1時，機械手系統工作。首先上升電磁閥通電，手臂上升，至上升限位開關動作；2)左轉電磁閥通電，手臂左轉，至左轉限位開關動作；3)下降電磁閥通電，手臂下降，至下降限位開關動作；4)啟動傳送帶A運行，由光電開關SP檢測傳送帶A上有無物品送來，若檢測到物品，則抓緊電磁閥通電，機械手抓緊，至抓緊限位開關動作；5)手臂再次上升，至上升限位開關再次動作；6)右轉電磁閥通電，手臂右轉，至右轉限位開關動作；7)手臂再次下降，至下降限位開關再次動作；8)放鬆電磁閥通電，機械手鬆開手爪，經延時2秒後，完成一次搬運任務，然後重復循環以上過程。9)按下停止按鈕SB2或斷電時，機械手停止在現行工步上，重新起動時，機械手按停止前的動作繼續工作。根據對機械手的順序動作要求，可以畫出時序圖如圖2所示。由時序圖可作出圖3所示的機械手動作流程圖。圖2機械手佛那故作布序圖圖3機械手動作流程圖3PLC選型及其I/O點編號分配3.1PLC的選型由於機械手系統的輸入/輸出接點少，要求電氣控制部分體積小，成本低，並能夠用計算機對PLC進行監控和管理，故選用日本OMRON（立石）公司生產的多功能小型C20P主機。該機輸入點為12，輸出點為8。內部主要有：136個輔助繼電器、16個特殊功能繼電器、160個保持繼電器、8個暫存繼電器、48個定時/計數器、64個16位數據存貯器。3.2I/O點編號分配根據圖3所示的機械手動作流程圖，可以確定電氣控制系統的I/O點分配，如表1所示。表1機械手控制I/O分配表根據圖3流程圖和表1的I/O分配表，可以編制出狀態轉移圖如圖4所示。圖4機械手狀態轉移圖4編程及程序運行4.1用步進指令編程根據圖4狀態轉移圖，編制的步進梯形圖程序如圖5所示。圖5中，「全部輸出禁止」部分的作用是在停止時禁止全部輸出，使機械手停止在現行的工步上；重新起動時又能從停止前的工步繼續動作。在狀態由HR010轉移至HR000的條件中，增加了保持繼電器的常閉觸點，其作用是：當機械手工作在某一中間工步時，若PLC斷電或停止運行，機械手停止在中間工步上。PLC復電或重新投入運行後，由於保持繼電器HR具有狀態斷電保護的功能，因此在重新起動時，中有某一個是斷開的，使得HR000不能置位，機械手只能從停止前被置位的保持繼電器的後續工步繼續動作。4.2程序運行按下起動按鈕SB1，輸入點0000為ON,則作為互鎖條件的輔助繼電器1000為ON，互鎖指令IL接通，IL與ILC之間的線圈正常工作，「全部輸出禁止」解除。若(抓圖1)常閉觸點都為ON，保持繼電器HR000接通，輸出點0503使上升電磁閥得電，手臂上升。當手臂上升到位時，上升限位開關使輸入點0005閉合，保持繼電器HR001接通，HR000復位，輸出點0501使左轉電磁閥得電，手臂左轉。以後每當一步動作到位，限位條件滿足時，狀態轉移，進行下一工步動作。當狀態轉移到HR008為ON時，輸出點0506使放鬆電磁閥得電，機械手放鬆，同時定時器TIM00計時。當計時2秒到，狀態又轉移到HR000，程序又重新從第一工步開始循環。停止時，按下停止按鈕SB2，0001斷開，輔助繼電器1000為OFF，互鎖指令斷開，全部輸出被禁止，但各保持繼電器的狀態是斷電保護的，機械手停在現行的工步上。當重新按起動按鈕時，互鎖指令接通，停止前的輸出被恢復，機械手繼續在停止前某保持繼電器為ON的工步動作。5結束語本文介紹了日本OMRON公司生產的C系列P型小型多功能PLC在機械手步進控制中的設計應用。說明了機械手的動作原理，設計要求，程序設計方法。本文介紹的程序已在實際生產中獲得了成功的應用。
⑸ 求：自動裝配圖集-工件移置機構，《英 R.M.韋布 W.S.霍利斯 編》PDF
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拉鏈頭是拉鏈的重要組成配件之一，長期以來一直依靠人工裝配，生產效率很低。近年來，市場上出現了一種拉鏈頭自動裝配機，使拉鏈頭的生產效率比傳統手工裝配時期有了明顯的提高。這種裝配機的控制系統通過各種繼電器、接觸器、觸發式開關等硬體配合構成的邏輯電路對整台機器的裝配過程進行控制，由於控制系統中不包含可編程器件，機器的智能化程度不高，無法完成較為復雜的控制任務：同時機台上安裝的感測器多為機械接觸式感測器，靈敏度低、檢測效果不理想，已逐漸不能適應拉鏈產業生產高度自動化的需要。為了能夠更加高效地進行拉鏈頭的裝配生產，徹底改善拉鏈頭裝配用人多，生產效率低的現狀，同時基於福建晉江某企業的委託，我們實驗室以其生產的拉鏈頭自動裝配機為平台，進行了以單片機為核心的拉鏈頭自動裝配機控制系統開發。本文的主要研究工作為：（
⑺ SpringBoot自動裝配原理是什麼
這個問題是我培訓結束後找工作的必問問題：
（1）引導類上開啟@EnableAutoConfiguration
（2）內部通過@import註解引入ImporttSelector
（3）查找工程jar包中META-INF/spring.factories文件
（4）裝載內部的對象到容器
經過在傳智播客的半年集中式學習從小白也能到大牛了，哈哈。