沖床氣壓脫模裝置作用

㈠ 什麼是模具

模具是在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等製品的壓塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的製件的工具。 模具具有特定的輪廓或內腔形狀，具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發生分離，即進行沖裁；內腔形狀可以使坯料獲得相應的立體形狀。（補充一句，國外把模具分兩類：MOLD和DIE。MOLD意思是「模子，模腔」，指塑模、鑄造模一類的；DIE意思是「金屬模子,印模」，指沖模、鍛模一類的。分別很簡單：一種是把材料加熱熔融後灌入模腔，一種是用外力把材料壓成所需的形狀。） 模具一般分為兩個部分：動模和定模，或凸模和凹模，它們可分可合。分開時裝入坯料或取出製件，合攏時使製件與坯料分離或成形。在沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、壓制和壓塑過程中，分離或成形所需的外力通過模具施加在坯料上；在擠壓、壓鑄和注塑過程中，外力則由氣壓、柱塞、沖頭等施加在坯料上，模具承受的是坯料的脹力。

㈡ 五金沖壓件需要脫模斜度嗎

要的，生產相對復雜的五金沖壓件是需要設置脫模斜度的，而簡單的沖件就不用。主要是能保證材料能及時脫離刀口區，防止復雜件的粘連掛靠，尤其是高速沖壓的情況下，這個設置尤其重要。

㈢ 哪些材料模具表面越光滑脫模越困難

脫模是玻璃鋼手糊製品生產過程中很重要的工序。玻璃鋼手糊製品要想順利脫模。首先，模具結構要合理；製品無脫模錐度.垂直面較大.有倒錐度.有影響脫模的凹凸部位時，應採用分片式組合模具。若採用氣壓發法脫模，可做成整體模具。生產出合格的玻璃鋼製品，脫模材料和脫模方法的正確選用至關重要。 一、脫模材料。

合成樹脂具有很好的粘性，即使模具表面光滑也會使製品與模具粘結在一起。要使製品順利脫模，就要使用有效的脫模材料。若選用不當，會給施工帶來困難.會使模具和製品受到損壞。

常用的脫模材料有：薄膜.混合溶液型脫模劑.蠟等。

1. 薄膜型脫模材料。常採用玻璃紙.聚酯（滌綸）薄膜等。在其按所需的尺寸裁好後，用黃油和凡士林將其粘在模具上。就可糊制產品了。其表面光滑，在上成型玻璃鋼製品後，易與玻璃鋼分開，且製品可以得到同樣的光滑表面。但它只適用於一些幾何形狀簡單的產品。若產品幾何形狀復雜就會因薄膜粘放的不平整而影響製品的質量和脫模效果。

2. 2.混合溶液型脫模劑。常用的是聚乙烯醇.聚丙烯醯胺的溶液.硅橡膠溶液.聚苯乙烯溶液等。另外溶液中還得加入乙醇及少量其他材料以加快揮發和調節表面張力。這類脫模劑可用軟質泡沫塑料或毛刷將其均勻地塗在模具表面，干後就形成一層透明薄膜。毛刷要用毛細.柔軟的毛刷；最好用軟質泡沫塑料；也可用噴槍噴塗。一般在不漏塗時，塗一次就可達到脫模效果。脫模劑完全乾透後，應馬上上膠衣或成型操作；在濕度較大的陰雨天，特別是南方的梅雨季節，干膜易吸潮，影響樹脂固化。在第一次上膠衣或樹脂時，用力不能過重.過猛，以免損壞膜層。在其上成型製品，容易與模具分離。附於製品.模具表面的殘膜也容易除去。脫模劑的用量影響脫模效果和製品表面質量；用量多了，成膜後，易脫模，但製品表面平整度差；用量少了，易漏塗，影響脫模。因此掌握適當的用量，才能達到脫模效果既好.表面又平整光潔的目的。這只能在長期的實踐中摸索了。

3. 3.油膏.蠟類脫模劑。一般用低熔點石蠟加入某些溶劑及其他材料調制而成。常用的有地板蠟.汽車蠟.玻璃鋼專用貼膜蠟.鏡面上光蠟等。在將其塗到模具表面讓其揮發到一定程度後，再用力擦，使其形成一層薄而光亮的蠟膜；一次揩擦後形成的蠟膜太薄，不能滿足脫模需要，新模具要揩擦十遍或更多次才能使用。有時需要上蠟後再上脫模劑以保證脫模效果。 黃干油.凡士林等也可作為脫模材料。但不常用。 4.以上所以的脫模材料中，脫模上光臘.聚乙烯醇脫模劑.聚丙烯醯胺脫模劑脫模效果最好。

4. 二、脫模方法。分手動脫模和機械脫模。

5. 1.手動脫模，一般的做法是用橡膠錘或木錘敲擊模具，使製品局部與模具脫開。可從敲擊聲判斷是否脫開，若聲音空.輕則已脫開，一處脫開後再逐漸擴展敲擊點，使脫開范圍逐漸擴大，最後在一段用工具撬動就可把製品脫下。撬動時，選在製品翻邊處；若無翻邊，可在製品邊緣預留幾處翻邊，脫下後再據去。若直接將工具插入製品與模具的間隙撬動，會損傷製品與模具，影響模具的使用壽命和產品的質量。

6. 2.機械脫模。常用的機械脫模有：絲桿頂升發.牽引法和氣壓發。絲桿頂升法，就是在模具上設置絲桿頂升裝置；小型製品只設一隻，製品較大可設多隻；也可用千斤頂頂升模具。

7. 牽引法，利用卷揚機.吊車等來拉動製品或模具，使之脫模。氣壓法，是將空氣壓縮機產生的壓縮空氣壓如製品與模具的接觸面；利用壓縮空氣的膨脹力使製品與模具脫開；這是最簡便.效果最好的脫模方法；這種方法不論製品大小.陰模.陽模均可運用，特別適用於無脫模錐度的筒體。

8. 3.由於種種原因，有時會產生粘膜，用常規方法不能脫模。這時可以用其他方法使之脫開。

9. （1）用木質楔塊從製品與模具的縫隙插入用錘敲擊使之脫開；楔子常用多隻。不能用硬度大於玻璃鋼的物體撬。

10. （2）灌水。製品已局部脫開，還有部分粘結，可往縫隙中灌水，再撬楔脫開；而且造型較深的製品，水的浮力有助於製品與模具脫開。

11. （3）利用溫差。把製品與模具一起搬到室外，在陽光下暴曬，玻璃鋼導熱慢，模具上的玻璃鋼製品受熱後先膨脹，產生內應力，在使用撬擊的方法就容易脫開了。

12. （4）上述方法還不能脫開，只能考慮剝離了。將製品切割成幾部分剝開，以保證模具完好。

13. 有時，經過上述處理後，還會脫模困難。可能由於以下的原因造成的。

14. 1.模具處理不夠仔細，光澤度不夠。

15. 2.脫模蠟漏塗或塗蠟後沒反復打磨。

16. 3.用脫模劑脫模時，可能是脫模劑漏刷。
    

㈣ 注拉吹靠什麼進行脫模，它跟氣壓閥有什麼關系

該系統不需要對瓶坯重復加熱即可實現高速成形。由於利用瓶胚成形時的保有熱量進行拉伸-吹塑，採用一步法注(拉)吹中空成型機比傳統注拉吹設備節省更多的資金及人力資源；機器結構緊湊，佔地面積小，節省空間；注塑工位：熱流道及控溫裝置已作為標准配置，客戶更換產品只需更換模腔及上模即可，吹塑工位：整個液壓合模、插芯、吹氣及瓶底成型裝置均已作為標准配置，客戶更換產品只需更換型腔模塊及吹針即可。

㈤ 小型水泥磚機怎樣加裝自動脫模裝置

如果出現水泥磚爛磚，有可能是混凝土沒有完全凝固，判斷混凝土是否完全凝固的方法，用指甲在上面摁一下，如果沒有出現指甲痕跡的話，可以視為終凝，可以脫模，否則要延長一段時間，等到終凝了再脫模。再一個原因是脫模劑不好，脫模劑的油膩型不夠，目前，市面上轎常用的脫模劑都是廢機油做成的，廢機油+廢機油乳化劑OE-100+水，攪拌均勻而成，這個方法做出的脫模劑的性價比比較高。另外還有更好的脫模劑的做法：廢機油+油包水型廢機油乳化劑EEO+水，攪拌而成的油包水型的，油膩型很好，但有些粘稠，脫模效果極其好。

㈥ 那個小型空壓機帶的噴脫模劑的機器叫什麼

半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔，並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。

壓鑄特點

高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m／s，有些時候甚至可達100m／s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優點：

優點：

1. 產品質量好

鑄件尺寸精度高，一般相當於6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30％，但延伸率降低約70％；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。

2.生產效率高

機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。

3.經濟效果優良

由於壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。

壓鑄雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。

缺點

如：

1). 壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；

2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；

3). 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；

4). 不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型製造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。

壓鑄應用范圍及發展趨勢

壓鑄是最先進的金屬成型方法之一，是實現少切屑，無切屑的有效途徑，應用很廣，發展很快。目前壓鑄合金不再局限於有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄件的尺寸和重量，取決於壓鑄機的功率。由於壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數十公斤。國外可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。

壓鑄件也不再局限於汽車工業和儀表工業，逐步擴大到其它各個工業部門，如農業機械、機床工業、電子工業、國防工業、計算機、醫療器械、鍾表、照相機和日用五金等幾十個行業，具體有:汽車零配件,傢具配件,浴室配件(衛浴),燈飾零件,玩具,須刨,領帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄技術方面又出現了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應用等新工藝。

壓鑄機的選擇

實際生產中並不是每台壓鑄機都能滿足壓鑄各種產品的需要，而必須根據具體情況進行選用，一般應從下述兩方面進行考慮：

1）按不同品種及批量選擇

在組織多品種，小批量生產時，一般要選用液壓系統簡單，適應性強，能快速進行調整的壓鑄機，在組織少品種大量生產時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄機；對單一品種大量生產的鑄件可選用專用壓鑄機。

2）按鑄件結構及工藝參數選擇

鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數對選用壓鑄機有重要影響。

鑄件重量（包括澆注系統和溢流槽）不應超過壓鑄機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄機功串的浪費。一般壓鑄機的額定容量可查說明書。

壓鑄機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。

壓鑄工藝

在壓鑄生產中，壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄型是三大要素。壓鑄工藝則是將三大要素作有權的組合並加以運用的過程。使各種工藝參數滿足壓鑄生產的需要。

壓力和速度的選擇

壓射比壓的選擇，應根據不同合金和鑄件結構特性確定，表1是經驗數據。

表1 常用壓鑄合金的比壓 (kPa)

合 金 鑄件壁厚<3mm 鑄件壁厚>3mm

結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜

鋅合金 30000 40000 50000 60000

鋁合金 30000 35000 45000 60000

鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000

鎂合金 30000 40000 50000 60000

銅合金 50000 70000 80000 90000

對充填速度的選擇，一般對於厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對於薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。

澆注溫度

澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態金屬的平均溫度，由於對壓室內的液態金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。

澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。

壓鑄型的溫度

鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。

在連續生產中，壓鑄型溫度往往升高，尤其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態金屬產生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時，應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。

充填、持壓和開型時間

1）充填時間

自液態金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決於鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆口的截面積大小或內澆口的寬度和厚度有密切關系，必須正確確定。

2）持壓和開型時間

從液態金屬充填型腔到內澆口完全凝固時，繼續在壓射沖頭作用下的持續時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決於鑄件的材質和壁厚。

持壓後應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制准確。開型時間過短，由於合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鍾計算，然後經試任調整。

壓鑄用塗料

壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而採用塗料。對塗料的要求：

1）在高溫時，具有良好的潤滑性；

2）揮發點低，在100～150℃時，稀釋劑能很快揮發；

3）對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用；

4）性能穩定在空氣中稀釋劑不應揮發過決而變稠；

5）在高溫時不會析出有害氣體；

6）不會在壓鑄型腔表面產生積垢。

鑄件清理

鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的10～15倍。因此隨壓鑄機生產率的提高，產量的增加，鑄件清理工作實現機械化和自動化是非常重要的。

1）切除澆口及飛邊

切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產件下，可根據鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。

2）表面清理及拋光

表面清理多採用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產的鑄件可採用螺殼式震動清理機。

清理後的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。

鑄造與壓鑄的區別

鑄造與壓鑄的區別

鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。

壓鑄是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產效率最高的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄機更高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用於鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產。當今廣泛使用的鋁合金壓鑄件，由於熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。

壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，並在高壓下成形、凝固，壓鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄件不宜熱處理，鋅合金壓鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄件的機械切削加工餘量也應取得小一些，一般在 0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面緻密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。

熱室壓鑄機與冷室壓鑄機區別？

壓鑄機一般分為熱壓室壓鑄機和冷壓室壓鑄機兩大類。冷壓室壓鑄機按其壓室結構和布置方式分為卧式壓鑄機和立式壓鑄機（包括全立式壓鑄機）兩種。

熱壓室壓鑄機（簡稱熱空壓鑄機）壓室浸在保溫溶化坩堝的液態金屬中，壓射部件不直接與機座連接，而是裝在坩堝上面。這種壓鑄機的優點是生產工序簡單，效率高；金屬消耗少，工藝穩定。但壓室，壓射沖頭長期浸在液體金屬中，影響使用壽命。並易增加合金的含鐵量。熱壓室壓鑄機目前大多用於壓鑄鋅合金等低熔點合金鑄件，但也有用於壓鑄小型鋁、鎂合金壓鑄件。

冷室壓鑄機的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄時，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室後進行壓鑄

隨著我國汽車、摩托車、家電等工業的迅速發展，工業產品的外形在滿足性能要求的同時，變得越來越復雜，而這些產品的製造商不開模具，這就要求模具製造行業以最快的速度、最低的成本、最高的質量生產出模具。為了達到上述要求，模具企業只有運用先進的管理手段和集成製造技術，才能在激烈的市場競爭中立於不敗之地。那麼在壓鑄生產時，難免會遇到這樣那樣的問題。下面著重2點知識加以說明。

⒈為什麼鋁壓鑄的孔內加工餘量不能超過0.25mm?

為了適合壓鑄,人類在壓鑄用的鋁合金內加了很多矽(SI)。鋁合金在模具內凝結時，這些矽，會浮到表面上，形成了一層薄薄的矽膜。這層矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的設計師，就利用這個特性。將壓鑄件的孔內表面直接計為軸承面。這個矽表面層，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，這個軸承面的壽命就會縮短。

⒉為什麼鋁壓鑄件，在磨光時候，會有黑斑？

這個原因，有幾種。有可能是氧化矽，或氧化鋁的形成。解決的方法很簡單，使用新鮮的鋁錠。但是，最大的可能性是來自於脫模劑。可能是，我們噴太多脫模劑。也有可能是，脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱熔鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。這些碳分子和聚合物的混合，在鋁鑄件形成時，被包含在表層，成為我們看到的黑斑。我們可以從減少噴塗劑的濃度，改用另外一種噴塗劑，或者，加長噴塗之後的吹風時間。以減少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆積

㈦ 合模裝置在注塑機中的作用是什麼

合模裝置在注塑機來中的作用是什麼？自
合模裝置中的工作程序，是注塑機工作中合模注射、保壓降溫成型和預塑化、製品脫模工作程序中的一項重要工序。合模裝置成型工作的好壞同樣是影響注塑製品質量主要一環，在這個工作程序中，一組成型模具結合的牢固可靠性，模具開啟結合的靈活性和成品製件脫模、取出的方便安全性，都要由合模裝置中准確、可靠的動作來保證。

㈧ 模具斜頂的模具一般頂出機構

一﹐推塊頂出機構
平板狀帶凸緣的塑件﹐如用推板頂出會粘附模具時﹐則應使用推塊頂出機構。因推塊是形腔的組成部分﹐所以它應具有較高的硬度和較低的表面粗糙度。
它的復位形式有兩種:一種是依靠塑料壓力﹐一種是採用復位桿。
二．利用成型零件頂出機構
有些塑件由於結構形狀和所用塑料關系﹐不宜採用頂桿﹐頂管﹐推板﹐推塊等頂出機構﹐此時可採用成型鑲件或凹模帶出塑件。前面講的推塊出屬於成型鑲塊頂出機構。
三．多組件綜合頂出機構
它是指將前面所講的幾種頂出機構綜合起來實現頂出的目的。常用的有頂桿加頂板﹐頂管加頂板
四．氣壓脫出機構
使用氣壓脫模要設置壓縮空氣通路和氣門﹐加工較簡單﹐適用於輕的﹐薄的軟性塑料脫模。
五．斜滑塊脫出機構
當塑件上具有與開模方向不同的內外側孔或側凹等阻礙塑件直接脫模時﹐必須採用斜滑塊脫模機構。即將成型側孔或側凹的零件做成活動的型芯。在塑件脫模時先將活動型芯抽出﹐再從模中頂出塑件﹐完成活動型芯抽出和復位的機構叫做抽芯機構。
斜滑塊抽芯機構的三種基本形式﹕
1. 抽芯方向與開模方向垂直
2. 抽芯方向與定模偏一定的角度
3. 抽芯方向與動模偏一定的角度
斜滑塊抽芯機構零件設計
1. 斜導柱(斜銷)的設計
1. 1斜導柱長度和所需最小開模行程計算
1. 2斜導柱所受的彎曲力計算
1. 3 斜導柱截面尺寸設計
1. 4 斜導柱的斜角設計
1. 5斜導柱的安裝固定形式及表面要求
2. 滑塊的設計
2.1型芯與滑塊的連接形式
2.2滑塊的導滑形式
2.3 滑塊的定位裝置設計
3. 壓緊楔塊的設計
3.1 壓楔塊的形式
3.2 壓楔塊的楔角
抽芯時的干涉現象及先復位機構設計
常用的先復位機構有以下幾種形式:
1. 楔形滑塊先復位機構
2. 擺桿先復位機構
3. 杠桿先復位機構
4. 偏轉桿先復位機構
5. 連桿先復位機構
6. 彈簧先復位機構
斜導柱分型與抽芯機構的結構形式
1. 斜導柱在定模,滑塊在動模的形式
2. 斜導柱在動模,滑塊在定模的形式
3. 斜導柱與滑塊同在定模的結構
4. 斜導柱同在動模的結構
定距分型拉緊機構
1彈簧螺釘式 2 擺鉤式
3滑板式 4 導柱式
六.彎銷分型與抽芯機構
其原理和斜導柱抽芯機構一樣,所不同的是在結構上以矩形斷面的彎銷代替了斜導柱.它的優點是斜角可以做大一些.
七. 斜導槽分型與抽芯機構 斜梢設計及注意事項：
1.斜梢設計時在退模方向應盡量取較短方向。
2.斜梢在計算其開模角度時僅量取大, 角度以不超過10°為原則. 另需考慮斜梢開模後退行程中可能會帶動成品偏移, 所以L應取成品的4/5H, 部份模具4/5A, A°可能會超過10°以上, 則取10°再將頂針凸出公模面0.5-1mm, 作為定位作用。
3.斜梢頂部一般約需比公模略低0.05mm。
4.斜梢上若有凸起(靠破洞)時應增加脫模角, 角度以3°以上為佳, 最多可作至6°。
5.大斜梢設計時應考慮頂出撓度問題, 所以底座最好作在KO孔正上方。
6.大型斜斜梢在設計時應防前傾及頂出時左右頂出不均時可能出現的擺動力量. 所以最好設置 T型槽及鴳尾槽.
7.有斜梢時, 最好加裝EGP, 防止斜梢移動時側向分力影響頂出順暢.
8.當斜梢頭部有靠插破時，回位銷下加裝彈簧以保護斜梢靠插破面。
9.斜梢設計時，注意成品公模側定位，防止斜梢運動時帶動成品。

㈨ 簡單脫模機構通常包括哪四種

按動力來源分，脫模機構可分為三類：

（1）手動推出機構 指當模具分開後，用人工操縱脫模機構使塑件脫出,它可分為模內手工推出和模外手工推出兩種。這類結構多用於形狀復雜不能設置推出機構的模具或塑件結構簡單、產量小的情況，目前很少採用。

（2）機動推出機構 依靠注射機的開模動作驅動模具上的推出機構，實現塑件自動脫模。這類模具結構復雜，多用於生產批量大的情況，是目前應用最廣泛的一種推出機構，也是本章的重點。它包括頂針類脫模，司筒脫模，推板類脫模，氣動脫模，內螺紋脫模及復合脫模。

（3）液壓和氣動推出機構 一般是指在注射機或模具上設有專用液壓或氣動裝置，將塑件通過模具上的推出機構推出模外或將塑件吹出模外。

按照模具的結構特徵分,脫模機構可分為：

一次脫模機構、定模脫模機構、二次或多次脫模機構、澆注系統水口料的脫模機構、帶螺紋塑件的脫模機構等。