導衛裝置在軋制過程中的作用

① 導衛是什麼

概括的說，導衛就是指在型鋼軋制過程中，安裝在軋輥孔型前後幫助軋件按既定的方向和狀態准確地、穩定地進入和導出軋輥孔型的裝置。優點：1、可以去除氧化鐵皮2、可以使軋件表面更光滑3、可以增加軋件表面強度4、使軋鋼過程更安全、更穩定一般地說，導衛分滾動導衛和滑動導衛，滾動導衛更加穩定，並且可以很方便的調整導輥間的距離，但造價較高，而滑動導衛造價較低，但穩定性沒有滾動導衛好，且不易調整。導衛在線材生產中的作用（1）正確的將軋件導入軋輥孔型；（2）保證軋件在孔型中穩定的變形，並得到所要求的幾何形狀和尺寸；（3）順利地將軋件由孔型中導出，防止纏輥。（4）控制或強制軋件扭轉或彎曲變形，按一定的方向運動。（5）軋制任何斷面形狀的型鋼，幾乎在所有軋輥的進口和出口都要使用導衛裝置。其作用是使軋件能按照所需的狀態進出孔型，保證軋件按即定的變形條件進行軋制。盡管孔型設計合理，如果導衛裝置的設計或使用不當，也不能軋出合格的產品，並可能造成刮切軋件、擠鋼、纏輥，甚至造成斷輥或嚴重的設備事故和人身事故。目前 具有世界先進水平的導衛有SMS導衛、Morgan導衛、Ashlow導衛、Danieli導衛，都各有特點，但總的目標是保證線材產品的質量。

② 在軋制過程中輥身的冷卻有什麼重要作用

分析一下：
1、軋制時產生的變形熱，一部分被軋件帶走、軋制油帶走，另一部分加熱了軋輥，如果不進行軋輥冷卻，軋輥溫度過高，會加熱軋制油，造成危險；
2、軋輥軋制時的受熱變形是不均勻的，容易造成不均勻的板厚差，以及板型問題；
3、軋輥冷卻，在軋制時也是冷卻潤滑作用，提高軋輥使用壽命。

③ 軋機|軋鋼機的壓軋工藝流程

軋鋼機的壓軋工藝流程分熱軋和冷軋兩步，其工藝流程為：
一、熱軋工藝：從煉鋼廠出來的鋼坯還僅僅是半成品，必須到軋鋼廠去進行軋制以後，才能成為合格的產品。
從煉鋼廠送過來的連鑄坯，首先是進入加熱爐，然後經過初軋機反復軋制之後，進入精軋機。軋鋼屬於金屬壓力加工，軋鋼板就像壓面條，經過擀麵杖的多次擠壓與推進，面就越擀越薄。在熱軋生產線上，軋坯加熱變軟，被輥道送入軋機，最後軋成用戶要求的尺寸。軋鋼是連續的不間斷的作業，鋼帶在輥道上運行速度快，設備自動化程度高，效率也高。從平爐出來的鋼錠也可以成為鋼板。

經過加熱和初軋開坯才能送到熱軋線上進行軋制，一般連鑄坯的厚度為150～250mm，先經過除磷到初軋，經輥道進入精軋軋機，精軋機由7架4輥式軋機組成，機前裝有測速輥和飛剪，切除板面頭部。熱軋成品分為鋼卷和錠式板兩種，經過熱軋後的鋼軌厚度一般在幾個毫米,如果用戶要求鋼板更薄的話，還要經過冷軋。

二冷軋工藝：與熱軋相比，冷軋廠的加工線比較分散，冷軋產品主要有普通冷軋板、塗鍍層板也就是鍍錫板、鍍鋅板和彩塗板。
經過熱軋廠送來的鋼卷，先要經過連續三次技術處理，先要用鹽酸除去氧化膜，然後才能送到冷軋機組。在冷軋機上，開卷機將鋼卷打開，然後將鋼帶引入五機架連軋機軋成薄帶卷。從五機架上出來的還有不同規格的普通鋼帶卷，它是根據用戶多種多樣的要求來加工的，從而生產各種各樣不同品質的產品。

④ 一台軋鋼機0.45小時軋鋼9噸。1小時可以軋鋼( )噸 要過程 好的話額外加分

以小時為單位，不用分鍾。

答案=1小時*9噸/0.45小時=20噸

⑤ 為何要控制終軋溫度

控制軋制和控製冷卻技術在高速線材生產中的應用

摘要：介紹了線材控制軋制和控製冷卻工藝的目的，控制軋制和控製冷卻在高速線材生產過程中各個環節的應用特點及發展趨勢。
關鍵詞：高速線材；控制軋制控製冷卻；特點；發展趨勢

1線材控溫軋制和控製冷卻的目的
(1)降低鋼坯加熱溫度，節能而且還能減少脫碳，控制晶粒尺寸可以增大軋件穿過水冷段的剛度，減少事故發生率，提高軋機作業率，並為低溫精密軋制創造了條件，以生產更高質量的產品。(2)得到具有最佳的變形特性的線材。(3)得到具有均勻的組織和穩定性能的線材。(4)線材表面生成的氧化鐵皮薄，易於酸洗，以降低酸洗成本。(5)由於線材的頭、尾與通條溫度變化最小，性能均勻，減少了切頭，切尾的圈數。(6)對於螺紋線材，預應力鋼筋通過控溫軋制和控製冷卻工藝，不在增加微量合金元素的情況下，提高其鋼筋強度級別。(7)工藝技術先進，生產可靠性大，有很高的利用率。(8)各種生產技術經濟指標先進，能耗低。

2現代高速線材軋機控溫軋制及控製冷卻的特點
2．1實現了全軋制過程的控制軋制
現代高速線材軋機的控制軋制工藝， 由於採用了低溫開軋，低碳鋼為92O℃ ，中高碳鋼為950℃～98O℃ ，低的開軋溫度降低了能耗，氧化鐵皮生成量比常規SL~'J下降0．1％～O．I5％。無扭精軋機組前布置了冷卻水箱和較長的均溫段，最大可以使軋件降低I5O℃ ，並且使軋件表面和內部溫度均勻，控制了進入精軋機組的軋件溫度，使低、中、高碳鋼在850℃的低溫下進入精軋機組。
精軋機架間安裝了特殊結構的水冷導衛，每一組導衛都配有一個調節閥，來調節向圓形軋件上噴水的水量；精軋機組中的機架間也設有水冷，以控制精軋機組的軋件溫升。
經過低溫終軋，線材的晶粒細小、風度大，有利於降低水冷段的事故率。
2．2精度較高的水冷閉環控制系統
摩根公司提供的水冷閉環控制系統是包括產品溫度感測器、水的流量和壓力感測器、一、二次閥和調節閥等一整套閥門系統， 與過程式控制制計算機互聯，自動調節冷卻水量，以達到精確控制吐絲溫度的目的。
經閉環控制水冷線冷卻的線材， 同鋼種同規格的產品卷與卷、批與批之間，具有均勻的溫度分布。該系統調整精度為±5 0C，即線材表面溫差±5 0C時即開始調整水量，這樣能夠准確的控制吐絲溫度，使吐絲溫度的偏差保持在±105℃范圍內，給斯太爾摩控冷運輸機提供了最佳的處理條件。
2．3多種用途的控冷運輸機系統
對高碳鋼快速冷卻而言，採用標准型斯太爾摩冷卻方式增加了風機台數，加大了靜壓力、風量和馬達功率，提供了強制的通風冷卻系統，以生產高強度產品；從800~C到650~C范圍內，最大風冷速度為17℃／s，但吐絲溫度為900℃ 時，冷卻速度要增至2O℃／s以上。風流經過送風室至斯太爾摩線檯面下的噴嘴進行噴吹，冷卻線圈進行相變。對低碳鋼緩慢冷卻而言，採用延遲型冷卻方式，運輸機配備了隔熱檯面、側板及保溫罩，提供了可以低於0．7℃／s的緩慢冷卻速度；對特定用途的產品，可低於0．12℃／s。
為了使線材拉拔性能均勻，採用了每段單獨傳動的空冷運輸機，每段之後設有下降台階，每段可單獨變速，運輸機上設有導向輥、定心輥、振動輥，使線圈合理的分布在運輸機上，使密集的搭疊線環錯動，改變其接觸點，以進一步提高冷卻的均勻性並消除熱點。在風機進風口處設有調節閥，由關閉與開啟的大小來控制進口的風量，以調節強制風冷的程度和在緩冷時阻止空氣流入。由於線環重疊，散卷線材在運輸機寬度方向的單位長度上重量是不均勻的，所以在線環中部和邊緣處需要不同的風速，以保證線環的均勻冷卻。因此在每一個送風室內設有上下兩套可調節的檔風板，採用計算機控制。對稱調節下部風量檔板可改變線環中部和邊緣處的風量分配，對稱調節上部的風向檔板可改變線環邊緣處的氣流噴吹方向，使運輸機的寬度方向的氣流合理分布，從而提高冷卻的均勻性。
2．4控制軋制技術的聯合應用顯著提高各類線材產品質量
對高碳鋼線材來講，斯太爾摩控冷運輸機的冷卻速度快於空氣淬火(正火)，而慢於鉛浴淬火，細珠光體所佔的比例為90％~95％(含碳量高細珠光體佔比例大)，略低於鉛浴淬火，所以抗拉強度比同規格的線材也略低，但滿足了延伸性能和可拉拔性能的嚴格要求。低、中碳鋼線材得到了最低的抗拉強度值及加工硬化率，從而得到較高的冷加工性能。
由於在精軋後的水冷段間增加一對和兩對高精度軋機，使控溫軋制、控製冷卻與控制軋制在線材生產中結合起來，現代高速線材軋機能生產高精度的產品；線材產品的最小規格從直徑5．5mm擴大到直徑24．5mm，直徑5．5ram線材的直徑偏差由±0．12mm縮小到<±0．12mm，可生產出性能更好、產品尺寸精度更高、表面更加光潔的高質量線材。

3高速線材軋機的控制軋制系統
控制軋制系統包括軋件從加熱開始至集卷站整個軋制過程的溫度控制，可分為五個階段：即鋼坯的加熱溫度控制、精軋前水冷控制、精軋機組內水冷控制、精軋機組後水冷控制、集卷運輸機冷卻控制。
3．1鋼坯的加熱溫度控制
為使成品線材奧氏體晶粒細化，線材軋機採用低溫精軋工藝。降低精軋溫度從降低鋼坯出爐溫度開始控制，要求加熱爐鋼坯按不同鋼種溫度控制均勻加熱。為了補償頭尾端熱量損失，採用頭尾加熱溫度高於鋼坯中間溫度30~C的措施，保證軋制中整個斷面的變形均勻，因此降低了燃料的消耗，減少鋼坯的表面脫碳現象，氧化燒損也大大降低。
3．2精軋機組前的水冷控制
為了控制軋件升溫，降低軋件進入精軋機組的溫度，精軋機組之前增設水冷箱，以便進入精軋機組之前的軋件溫度降低到控制軋制的溫度范圍，一般要降溫100℃左右。
3．3精軋機組內水冷控制
在精軋機組如果不加水冷，軋件溫度將升高150~C或更高。在精軋機架的圓形軋件的出口和橢圓孔的入口處增設了特殊結構的水冷導衛，另外在機架間增設了水冷裝置，在軋制過程中向各軋制道次的軋件上噴水，控制精軋機組內的軋件溫升。
3．4精軋機組後的水冷控制
精軋後水冷的目的是使軋件從精軋溫度冷卻至所需要的吐絲溫度，以進一步控制線材奧氏體的晶粒度和減少氧化鐵皮的生成量。
線材在水冷段快速冷卻到接近 的溫度，以得到細小的奧氏體晶粒。但水冷速度不能太快，否則線材芯部與線材表面溫差太大。影響線材質量。為了使線材溫度均勻，冷卻是間斷性的，使熱量從線材中心向表面擴散，使軋件進入吐絲機的溫度保持或接近於一個常數。
吐絲機吐絲溫度一般高於相變溫度，對於中高碳鋼線材要求較高的吐絲溫度，控制吐絲溫度是根據鋼種不同或用戶最終驗收產品的要求不同而進行選擇。
3．5散卷運輸機冷卻方式
散卷運輸機冷卻的目的是為了進行奧氏體相變控制，以確保通過運輸機風冷相變來得到精確的顯微組織。
3．5．I高碳鋼
對於高碳鋼線材，主要用於生產鋼絲繩、預應力鋼絲等。鋼的顯微組織中以索氏體的機械性能和拉拔性能最好。要得到由奧氏體組織充分轉變為鐵素體與滲碳體的共析混合物即索氏體，就要對線材的吐絲後溫度進行有效的控制。根據線材直徑大小，來選擇冷卻速度，大多數中高碳鋼都是通過運輸機全長上的強制風冷對流，在7～2O℃／s的較快的冷卻速度下均勻冷卻。其冷卻速度是通過改變吐絲的溫度、運輸機的速度，線環間距，風機開或閉的台數多少來進行調整的。
3．5．2低中碳鋼
對於低中碳鋼線材主要用於製造螺絲、鐵絲，制釘等。要求強度較低，塑性較高，具有較高延伸率的冷加工性能和較低的加工硬化率。為了使低中碳鋼線材晶粒細化，組織均勻，降低硬度使其軟化便於冷加工，以及消除內應力等。在散卷運送機上對大多數低中碳鋼和低合金鋼線材要求採用緩慢冷卻周期。為了得到緩慢的冷卻速度，要求1℃／s緩慢保溫冷卻，加蓋保溫罩，減少風機運行台數加以控制。

4線材控溫軋制和控製冷卻的發展趨勢
(1)進一步降低線材坯料出爐溫度。鋼坯採用較低的出爐溫度進行軋制，除改善冶金性能外，還能達到較低的總能量消耗。為了解決粗軋溫降問題可以採用緊湊粗軋機來代替普通的粗軋機和中軋機組。(2)由於軋件進入精軋機組之前和進入精軋機架之間都經過中間水冷，使線材終軋溫度控制在800℃左右，這就大大的提高了線材的剛度，並且減少了精軋後水冷段的冷卻水量。因此，控製冷卻的水冷段將向縮短的方向發展，全軋線冷卻軋件的水冷系統也將向全閉環控制迴路發展。(3)吐絲溫度逐漸降低。由於採用了控溫軋制，和常規軋制比較吐絲溫度將普遍降低。

參考文獻
[1]高速軋機線材生產《編寫組》．高速軋機線材生產[M]．北京：冶金工業出版社。2006

⑥ 軋鋼生產中側活套和立活套在功能上有什麼差別

側活套由水平活套台、推套器及進出口導向輥組成。推套器是由氣缸操縱的導輥。精軋機前的側活套不能自由脫套產生，而需要有一個軋機的速度變化
推套動作，掃描反饋的控制過程。
立活套是現代高速線材軋機的主要配套技術之一，用以使相鄰機架間保持適當套量實現無張力軋制。在整個軋制過程中，從軋件在下一架軋機咬入後的起套，到後尾收套都由計算機控制。
通過自動控制系統調節相鄰機架的速度使機架間產生「多餘」軋件，該「多餘」軋件在起套裝置輔助下形成且能動態保持弧形的套狀物，這個套狀物就稱為活套。活套控制功能適用於軋件斷面小軋制速度較快的場合，能消除連軋機架的動態速度變化的干擾、保證軋件精度，活套可以實現無張力軋制。所謂無張力軋制即是在軋制過程中，機架間軋件不存在拉鋼關系，是通過改變活套存儲量來實現的。當相鄰兩機架間軋件受拉時，套量減小，可起緩沖作用，防止機架間產生張力，免使軋件斷面拉縮，影響軋件尺寸的精度；另一方面吸收過量的軋件，防止堆鋼而造成機架間的堆鋼事故。但是活套的套量
調節范圍及套量的存儲量是有限的，當相鄰機架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自動控制系統來不及或無法調節，就會引起堆鋼。

⑦ 請問:軋鋼導衛工具體干什麼

接班前穿戴好勞保，准備好工具，在調度室了解上個班生產的情況主要了解寬度（帶鋼）和換輥情況，明確自己班的生產和換輥情況，比較分析自己負責的軋機用不用換輥，引板和導板是否需要調整和更換。然後觀察軋機的運轉情況，看鋼軋制過程中板型是否良好，冷卻水是否充足，側導板磨損情況，是否需要更換，鋼頭部有無跑偏現象。如果需要換輥及更換導衛，要在天車的幫助下拆除上引板，用大錘拆除側導板、冷卻水管和除塵水管，需要換輥的在換輥後，不需要換輥的立即安裝好導板和衛板，寬度用卡鉗和捲尺確定，一般窄帶鋼比鋼料寬六到十毫米，太窄容易卡鋼、磨衛板切鋼容易翻轉，太鋼板型不好，尺寸不好控制，鋼頭也容易跑偏。用大錘給側導板外加墊打實，保證側導板不活動不張開，必要時要用焊機焊實。安裝好冷卻水管和除塵水管，確定機架螺絲不松動，否則容易掉入軋機內造成堆鋼事故。最後檢查過鋼過橋及軋輥內部有無阻礙鋼通過的雜物如墊，鐵絲，手套等。一切准備完畢，向領導報告做好開車准備。開車後用鐵棍引導鋼進入導衛最終進軋機，觀察鋼頭有無跑偏並及時通知調整工或自己調整軋機防止鋼料偏出運行通道而跑鋼。一切正常後隨時觀察軋機運轉情況，冷卻水除塵水是否充足，鋼料跑偏隨時調整或通知調整工調整，有無燒軸承、串輥及斷輥現象並及時發現通知領導或主操作工停車處理。因故停車後檢查自己的軋機及側導板磨損情況，機架螺絲有無松動。改規格尤其是寬度規格後確定是否調整導衛並迅速處理。

⑧ 什麼是導衛裝置,它由哪些部分組成,有何作用

在型材和線材軋機上,導衛裝置是安裝在軋機機架上,位於軋輥前後回,軋機機架間的引導扶持答軋件順利進入軋機軋制和導出的裝置.
導衛裝置的作用是正確地將軋件導入軋輥孔型；保證軋件在孔型中穩定地變形,並得到所要求的幾何形狀和尺寸；又順利地將軋件由孔型中導出,防止纏輥；控制或強制軋件扭轉或彎曲變形,按一定的方向運動.
導衛裝置由橫梁、導板、衛板、夾板、導板箱、托板、扭轉導板、扭轉輥、圍盤、導管和其他誘導、夾持軋件或使軋件在孔型以處產生既定變形 扭轉等的各種裝置組成.
導衛裝置的設計和使用是否合理,直接影響所軋產品的質量和軋機的生產能力.盡管孔型設計合理,如果導衛裝置的設計或使用不當,也不能軋出合格的成品.導衛裝置設計和調速得好,還能彌補孔型設計的不足.

⑨ 在軋制過程中，如何處理帶鋼出現跑偏 詳細�0�3

軋制過程中帶鋼出現跑偏一般在穿帶或甩尾時發生，造成帶鋼跑偏的原因主要有 以下幾個方面： 1）操作原因。 由於操作者雙擺調節不當，造成帶鋼跑偏。 2）來料原因。 來料板型不好，有嚴重的邊浪，使帶鋼邊緣控制裝置不能准確及時地進行有效調 節，造成第一道次帶鋼跑偏，採用措施是：軋制速度不要太高，操作者留心注意 觀察，及時進行雙擺調節，發現問題及時停車。 3）電氣原因。 由於在軋制過程卷取機張力突然減小或消失造成帶鋼跑偏、斷帶。4）軋輥。 由於軋輥磨削後有嚴重的錐度，使得壓下校不了，在軋制過程中給操作者雙擺調 節增加了難度，輕者會產生嚴重一邊浪造成板形缺陷，重者造成帶鋼跑偏、斷帶。 5）帶鋼邊緣控制裝置故障、跑偏裝置、燈管或鏡表面污染或被其他物體遮住， 使跑偏裝置失效造成第一道次跑偏。帶鋼輕微跑偏可以通過調節雙擺及時消除， 嚴重跑偏發現後應立即停車，將帶鋼剪斷重新穿帶，如軋輥損壞應及時換輥。

⑩ 什麼是軋機他的用途

軋機是實現金屬軋制過程的設備，泛指完成軋材生產全過程的裝備。軋機主要就是將未成型的金屬坯料軋製成管材、板材等需要的金屬材料形狀。

按軋製品種、軋機型式和公稱尺寸來命名。「公稱尺寸」的原則對型材軋機而言，是以齒輪座人字齒輪節圓直徑命名；初軋機則以軋輥公稱直徑命名；板帶軋機是以工作軋輥輥身長度命名；鋼管軋機以生產最大管徑來命名。有時也以軋機發明者的名字來命名。

相關信息：

軋機按照輥筒數目可分為兩輥、四輥、六輥、八輥、十二輥、十八輥等；按照輥筒的排列方式又可分為「L」型、「T」型、「F」型、「Z」型和「S」型。

普通軋機主要由輥筒、機架、輥距調節裝置、輥溫調節裝置、傳動裝置、潤滑系統、控制系統和拆輥裝置等組成。精密壓延機除了具有普通軋機主要零部件和裝置外，增加了保證壓延精度的裝置。