氣體分餾裝置的設計

⑴ 氣體分餾裝置環境差嗎

氣體分餾裝置一般周圍的環境還都是比較清潔的，沒有特別的污染進行排放。
特別是，如果是對於空氣的分離裝備而言，通常來說是比較安全的。

⑵ 楊春明的獲獎情況

1、2001年，吉林市引入四平地區天然氣長輸管道工程 省（部）級，設計二等獎，第一名
2、2001年，大慶油田化學助劑廠改擴建、潤滑油工程儲運系統配套工程 省(部)級，設計二等獎，第一名
3、2002年，大慶油田精細化工廠輕烴分餾裝置擴建工程 省（部）級，設計三等獎，第一名
4、2002年，大慶油田化學助劑廠二次加工180/萬噸ARGG工程儲運和系統配套工程 省(部)級，設計一等獎，第三名
5、2002年，孟加拉國A-H天然氣輸氣管道工程 省（部）級，設計一等獎，第二名
6、2003年，喇二注氣站擴建工程 省（部）級，設計一等獎，第一名
7、2003年，大慶油田化學助劑廠60萬噸/年氣體分餾裝置 省（部）級，設計一等獎，第二名
8、2003年， 天然氣儲氣庫地面配套優化技術研究 省（部）級，科技進步二等獎，第六名
9、2004年，杏樹崗油田天然氣綜合利用技術改造工程 省(部)級，設計二等獎，第一名
10、2004年，北壓淺冷裝置改造及系統工程 省(部)級，設計二等獎，第一名
11、2004年，超高分子量聚丙烯醯胺工程 省(部)級，設計一等獎，第一名

⑶ 影響塔板效率的因素有哪些

塔板效率是理論塔板數與實際塔板數之比。其影響因素有：

1、氣相與液相中物質交換速度的快慢；

2、塔板上氣液的混合程度；

3、蒸汽夾帶液體霧滴進入上層塔板的多少；

4、塔板的設計和布置；

5、操作條件；

6、處理物料的物理性能。

隨著催化裂化裝置工藝技術的進步、原料多樣化和多產液態烴等新工藝的不斷推廣應用，液態烴產量不斷增加，特別是作為氣體分餾裝置經濟效益核心的丙烯產量更是呈現出大幅上升的趨勢。

氣體分餾裝置中丙烯精餾塔的實際塔板數較多，迴流比較大，對塔板進行較為深入地分析研究，確定合理的設計參數，對節省工程投資和提高經濟效益具有非常重要的意義。

(3)氣體分餾裝置的設計擴展閱讀：

精餾塔在實際運行中，由於氣液相傳質阻力、混合、霧沫夾帶等原因，氣液相的組成與平衡狀態有所偏離，所以在確定實際塔板數量時，應考慮塔板效率。系統物性、流體力學、操作條件和塔板結構參數等都對塔板效率有影響，塔板效率還不能精確地預測。

丙烯精餾塔板效率經驗關系曲線和實際運行結果均可達到95%，文獻報道的數據甚至高達100%以上。從物系分析來看，丙烯精餾操作壓力高，意味著操作溫度高，液相粘度和相對揮發度均較小，均對提高塔板效率有利。

隨著裝置規模日趨大型化，精餾塔直徑隨之增大，塔內液流長度增加，減少了液流的軸向返混，增加了液體與汽體的接觸傳質時間，也對提高塔板效率有利。

⑷ 氣體分餾裝置，在化工英語中怎麼翻譯

我給你幫忙問專業人士了、正解： Gas fractionation device

⑸ 管道設計根據什麼條件

1.工程概況及編制說明 1.1聯合脫硫裝置是與催化裂化裝置相配套，對催化裂化裝置生產的穩定汽油、干氣及液化石油氣進行脫硫精製，精製後的汽油滿足產品質量的要求；液化氣滿足下游氣體分餾裝置進料的質量要求；干氣進入工廠燃料氣管網，滿足環保要求。 該裝置由汽油脫硫醇、干氣及液化石油氣脫硫、液化氣脫硫醇三部分組成。整個裝置佔地 。 1.2本裝置與重油裂化裝置、MTBE裝置、常減壓蒸餾裝置及氣體分餾裝置共同組建第一聯合裝置。本裝置西側為催化裂化裝置，東側為氣體分餾裝置，北側為系統管網。本裝置工藝管線安裝工程共分為3個區（見表1）。該裝置工藝管道材料等級共有11個，分別是2A1、2A2、2B3、2B5、3B2、3B9、2C1、2C3、3C3、SP1、SP2（見表2：管道材料等級表）。該裝置工藝管道材質共有4種： 20#鋼、Q235B+Zn、Q235B、0Cr18Ni9。主裝置管道系統壓力試驗為潔凈水壓強度試驗，水壓強度試驗壓力依照設計給出的試驗壓力執行，不銹鋼管線試壓用除鹽水Cl離子含量不超過25mg/L。
1.3對於管道等級號為2C3、3C3的管道需要焊後熱處理消除應力。熱處理完畢後方可進行管道試壓。
2編制及施工依據 2.1《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-2002； 2.2《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235—97； 2.3《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-98； 2.4《壓力管道安全管理與監察規定》。

⑹ 陝西延長石油（集團）有限責任公司延安石油化工廠怎麼樣

簡介： 陝西延長石油（集團）有限責任公司延安石油化工廠籌建於2007年，2009年建成投產，隸屬於陝西延長石油集團煉化公司，是延長石油集團煉化板塊的核心企業之一，也是陝西延長石油（集團）有限責任公司重組後建成投用的首個大型石油化工廠。
該廠總佔地面積73.84公頃，總投資67億元，主要生產裝置有240萬噸/年柴油精製裝置、180萬噸/年汽油精製裝置、140萬噸/年柴油加氫裝置、120萬噸/年連續重整裝置、60萬噸/年氣體分餾裝置、20萬噸/年聚丙烯裝置、20萬噸/年苯抽提裝置、12萬噸/年MTBE裝置。生產產品有：92#、95#車用汽油調和組分，-20#、-10#、0#、5#柴油調和組分，聚丙烯樹脂，液化石油氣，工業硫磺，石油苯，工業甲基叔丁基醚（MTBE）等。
現有生產車間和輔助生產車間（單位）10個，職能部門4個，機關後勤部門14個，職工1200餘名，大專以上學歷佔87%，平均年齡29歲。
該廠先後榮獲全國石油和化學工業新聞宣傳先進單位、全國模範職工之家、全國設備管理優秀單位、陝西省五一勞動獎狀、陝西省廠務公開職代會五星級單位、陝西省特種設備使用管理先進單位、陝西省危險廢物規范化管理示範單位、陝西省職工書屋示範點建設先進單位、延安市文明標兵單位、延安市安全生產先進集體等幾十項中省市縣榮譽稱號。
建廠以來，延安石油化工廠按照現代化、精細化、常態化的管理要求，企業發展保持了又好又快的發展勢頭。前進中的延安石油化工廠將在陝西延長石油（集團）有限責任公司和煉化公司的正確領導下，在延安市委、市政府及社會各界的大力支持下，將全面落實黨的十八大精神，用科技強企、求真務實的發展思路，為「三個陝西」建設，為延安老區的經濟繁榮，為把延長石油建設成為令人尊敬的創新型國際能源化工公司做出新的更大的貢獻。
法定代表人：楊開研
成立時間：2009-03-09
工商注冊號：612600200001878
企業類型：其他有限責任公司分公司
公司地址：陝西省延安市洛川縣交口鎮楊庄河

⑺ 怎樣進行氣體分餾裝置的安全管理

氣體分餾裝置是對催化裂化裝置生產的液化氣進一步分離和精製的過程。該裝置的生產原料和產品均為甲類火災危險性物質，爆炸極限大都保持在1％~16％(體積)之間，因此極易與空氣混合形成爆炸性的可燃氣體，遇明火易發生爆炸事故。又由於該裝置是帶壓操作，如發生泄漏，可燃物質會迅速擴散、揮發，形成大范圍的爆炸區域，將可能嚴重威脅人員的生命安全、造成設備的損壞、巨大的經濟損失和對環境的污染。國內曾發生過氣體分餾裝置因管線泄漏引發的重大爆炸火災傷亡事故，該事故摧毀了氣體分餾裝置，並使催化裂化裝置部分受損，數十人傷亡，造成了相當嚴重的後果。

氣體分餾裝置的原料和產品為微毒和低毒物質，一般來說低濃度對人員造成的影響有限，但高濃度或長時間在這種環境中工作，則將對人體產生不良影響，特別是當機泵端面密封發生故障時，物料突然大量泄漏或造成管線破裂泄漏，現場的操作人員在此條件下作業時將會發生窒息中毒事故。另外，設備管線泄漏還會導致溫度急劇降低，產生冰霜，易造成人員發生的凍傷事故。

開、停工時的危險因素及其安全預防管理措施

開工

裝置開工按以下主要步驟進行：開工前的設備檢查→貫通吹掃流程→氣密試壓→拆盲板→趕空氣→裝置開工。

裝置開車順序：裝鹼液、催化劑→引液化氣→升溫升壓→建立迴流→調整操作。

在開工過程中容易發生的危險因素主要有機泵密封泄漏、冷換設備密封泄漏、發生爆炸鹼液外泄傷人。其危險因素有：設備安裝及配件不符合要求、試壓不到位、工藝流程錯誤，設備內有空氣、機泵密封泄漏、設備內有水、引蒸汽時管線內帶水。

(1)設備安裝及配件不符合要求。

①發生原因：新建成裝置，檢修後裝置。

②產生後果：造成設備損壞或大量瓦斯外泄。

③預防措施：按規程嚴格檢查，每項必須符合安全規范。

(2)試壓不到位。

①發生原因：氣密壓力低，檢查不到位。

②產生後果：設備破裂及靜密封漏引發嚴重事故，影響開工進度。

③預防措施：嚴格執行氣密方案，發現問題及時處理。

(3)工藝流程錯誤，設備內有空氣。

①發生原因：未按要求檢查、未作氧含量分析。

②產生後果：憋壓引起設備泄漏及損壞，有空氣會引發爆炸著火事故。

③預防措施：嚴格執行閥門三級復查制，引物料前必須作氧含量分析，不合格不得進料。

(4)機泵密封泄漏。

①發生原因：泵長時間抽空，密封彈簧被卡，物料含水。

②產生後果：瓦斯泄漏，遇明火發生爆炸著火事故。

③預防措施：平穩操作，切換備用泵，查找泄漏原因立即處理。

(5)設備內有水。

①發生原因：設備未排凈存水、原料帶水。

②產生後果：管線結冰、堵塞，機泵密封損壞。

③預防措施：及時切除管線存水，原料未切水不得進料。

(6)引蒸汽時管線內帶水。

①發生原因：排水不及時、引汽太快。

②產生後果：水擊、損壞設備傷人，管線振裂。

③預防措施：緩慢引蒸汽並排凈管線內存水。

註：發生液化氣外泄時應立即採取果斷措施：切斷物料來源，報火警，保護現場，報安全部門，現場戒嚴，防止人員、車輛進入，機動車輛熄火。

停工

裝置停工的主要步驟為：降進料量→切斷進料→退物料→退催化劑、鹼液→設備、管線吹掃→設備水洗。

在停工過程中，容易產生的危險因素主要是：過快的降溫速度可能造成設備凍裂，硫化物自燃損壞設備。停工過程危險因素有：解密封泄漏，凍壞設備、蒸汽吹掃時吹翻塔盤、設備、管線內存留瓦斯、硫化物自燃，燒壞設備、液化氣進入污水系統、卸催化劑時人員中毒。

(1)解密封泄漏，凍壞設備。

①發生原因：停工過程中降溫過快。

②產生後果：液化氣汽化凍壞設備、管線堵塞影響停工進度，溫度變化大冷換設備法蘭泄漏。

③防範管理措施：嚴格執行停工方案，按預定停工降溫曲線降溫，及時巡檢有無冰凍現象，有發生凍結及時處理並調整操作。

(2)蒸汽吹掃時吹翻塔盤。

①發生原因：蒸汽量過大。

②產生後果：塔盤吹掉。

③防範管理措施：調整吹汽量。

(3)設備、管線內存留瓦斯。

①發生原因：吹掃時間不夠，管線有瓦斯。

②產生後果：形成爆炸氣體，遇明火發生燃燒爆炸。

③防範管理措施：檢查管線不留盲腸、死角，所有排空見。

(4)硫化物自燃，燒壞設備。

①發生原因：干硫化物與空氣接觸後自燃。

②產生後果：燒壞塔盤及附件。

③防範管理措施：水洗時間要到位，設備打開後及時清掃硫化物，並將其掩埋處理。

(5)液化氣進入污水系統。

①發生原因：殘留液化氣排入污水系統。

②產生後果：液化氣進入污水系統極不易處理，一般全廠污水系統相通，一旦遇明火即引起大范圍燃燒爆炸事故。

③防範管理措施：所有瓦斯排入瓦斯系統，殘留液加熱後全部排入瓦斯系統，不得排入汗水系統，下水井全部封堵。

(6)卸催化劑時人員中毒。

①發生原因：缺氧、硫化物中毒、砷中毒。

②產生後果：人員傷亡。

③防範管理措施：卸掉殘壓，用氮氣置換，進入設備作氧含量分析，不合格不得入內，進入時必須佩戴防毒面具。

正常生產過程中危險因素及其安全預防管理措施

正常生產過程中的危險因素有：鹼液接觸皮膚及進入眼睛、鹼液及液化氣竄入非凈化風系統、瓦斯竄入水洗系統、超溫超壓損壞設備、液位過低引發事故、系統內含水造成事故、換熱器內漏造成重大事故、嚴重霧沫夾帶、設備超壓引起設備損壞、冷凝冷卻器內漏。

(1)鹼液接觸皮膚及進入眼睛。

①發生原因：靜密封點泄漏、機泵密封、管線破損。

②產生後果：灼傷皮膚、灼傷眼睛。

③防範管理措施：

第一，進入脫硫醇裝置佩戴好勞動保護用具、膠皮手套和防護器具等。

第二，加強設備檢查維修，防止跑、冒、滴、漏。

(2)鹼液及液化氣竄入非凈化風系統。

①發生原因：操作波動調節不及時。

②產生後果：鹼液進入非凈化風系統引起腐蝕，液化氣進入非凈化風系統易引起爆炸。

③防範管理措施：

第一，在非凈化風與鹼液系統間加單向閥或差壓截止閥，防止倒竄。

第二，嚴格工藝指標，保證非凈化風壓力高於鹼液壓力，發現問題及時處理。

(3)瓦斯竄入水洗系統。

①發生原因：水泵抽空或停運，水洗罐超壓。

②產生後果：竄入生活水系統易造成人員窒息、遇明火發生爆炸，竄入軟體水系統遇高溫及明火易發生爆炸。

③防範管理措施：

第一，加強巡檢，泵發生問題及時切換，及時排出竄入水系統的瓦斯。

第二，通知相關單位防範，預防次生事故發生，嚴格工藝紀律，控制工藝條件在指標之內。

(4)超溫超壓損壞設備。

①發生原因：操作大幅度波動。

②產生後果：造成冷換設備法蘭泄漏，極易發生爆炸。

③防範管理措施：嚴格按工藝指標操作，避免大幅度操作引起波動，必要時可立即切斷熱源，將壓力卸入瓦斯管網確保安全。

(5)液位過低引發事故。

①發生原因：假液位、操作波動。

②產生後果：再沸器干鍋造成泄漏，迴流中斷或小造成沖塔，引發事故。

③防範管理措施：控制平穩操作，防止再沸器溫度急劇變化，控制好迴流罐液位，確保正常迴流量。發現儀表問題及時聯系處理。

(6)系統內含水造成事故。

①發生原因：原料含水容器切水不及時，物料輸送時續時斷。

②產生後果：切水不及時易造成設備凍壞，泵入口結冰造成泵抽空及發生密封泄漏，管線結冰無法輸送物料。

③防範管理措施：原料帶水立即換罐切水，各容器、塔底加強脫水，尤其是冬季物料輸送必須保證流量穩定，間斷輸送極易造成管線凍結。

(7)換熱器內漏造成重大事故。

①發生原因：換熱器內漏。

②產生後果：瓦斯進入凝結水系統，隨水進入其他單位引發次生事故。

③防範管理措施：

第一，定期檢查凝結水系統，發現異常及時處理、凝結水系統高點排空定期檢測。

第二，對內漏設備及時切換修復。

(8)嚴重霧沫夾帶。

①發生原因：塔內上升蒸汽量高形成夾帶現象。

②產生後果：塔內壓力升高、塔頂溫度升高、冷卻效果下降，有時會造成冷卻器超負荷而瓦斯泄漏。

③防範管理措施：降低塔底溫度，保證迴流比，適當進行操作調整，必要時可切斷進料。

(9)設備超壓引起設備損壞。

①發生原因：控制閥卡死，冷卻器冷卻效果下降。

②產生後果：直接引起設備超壓，處理不及時將損壞設備。

③防範管理措施：

第一，加強檢查，核對一次、二次儀表，發現問題及時處理。

第二，對重點閥門定期校驗。

第三，加強冷卻器的檢查保證冷卻效果，發現問題及時修復。

(10)冷凝冷卻器內漏。

①發生原因：管束腐蝕造成內漏、壓力波動內浮頭泄漏。

②產生後果：瓦斯隨管線進入循環水場或進入新鮮水管線，遇明火引起爆炸。

③防範管理措施：加強水線檢查，察看有無瓦斯泄漏，發現泄漏立即將冷卻器切除，聯系修理。

註：在正常生產過程中遇有靜密封點泄漏或機泵密封泄漏無法有效控制時，應按緊急事故預案進行果斷處理，避免事故擴大化，以減少不必要的損失。

裝置易發生的事故及其處理

氣體分餾裝置易發生的事故有：管線及設備泄漏、生產使用的原料是濃鹼，當機泵密封泄漏，靜密封點泄漏時、DCS死機、機泵密封泄漏、泵抽空或不上量。

(1)管線及設備泄漏。

①產生後果：

第一，設備長期運行，磨損嚴重造成泄漏。

第二，靜密封點長期使用造成跑、冒、滴、漏。

第三，設備使用中超溫超壓，操作波動造成泄漏。

②防範管理措施：

第一，立即切斷物料來源，用水掩護，向瓦斯系統泄壓。

第二，截斷交通禁止明火，消防車現場保護，操作人員戴好防護用品，避免中毒及凍傷。

(2)生產使用的原料是濃鹼，當機泵密封泄漏，靜密封點泄漏時。

①產生後果：鹼液濺到皮膚及眼睛內。

②防範管理措施：立即用清水沖洗噴濺部位，眼睛應用流動清水或用生理鹽水至少沖洗15分鍾，然後就醫。

(3)DCS死機。

①產生後果：自動系統出現問題，造成DCS死機。

②防範管理措施：切斷物料，關掉各塔底溫度閥門，停掉迴流泵保證系統為正壓，關閉出裝置閥門，聯系維修人員處理。

(4)機泵密封泄漏。

①產生後果：

第一，長時間運行，靜環磨損。

第二，長時間抽空。

第三，冷卻水量小。

②防範管理措施：

第一，切換備用泵，聯系維修處理。

第二，調節冷卻水。

(5)泵抽空或不上量。

①產生後果：

第一，泵啟動時未充滿液體。

第二，泵體內氣蝕。

第三，泵體內存水。

②防範管理措施：

第一，查看液位，保證入口吸入真空度。

第二，檢查泵入口管線是否堵塞。

第三，處理泵體內氣體重新啟泵。

第四，及時切水。