1. 水泥廠回轉窯安裝說明書
鄭州市鑫海機械，水泥回轉窯，冶金回轉窯等回轉窯設備的生產廠家，提供全套的回轉窯設備。鑫海機械為您介紹水泥回轉窯的安裝方法。
1．回轉窯機器零件混合機安裝前的准備和初安裝
(1)檢查筒體和滾圈段和托輪間及止推擋輪和筒體間的接觸面是否符合要求。
(2)清洗掉小齒輪、大齒輪齒面和安裝接觸面上的防銹油，同時檢查是否有傷痕等缺陷。
(3)准備好厚薄規、千斤頂、紅丹漆、墊片等。
(4)將大小齒輪上所刻的節圓線對准，齒厚方向左右位置均相等，並墊好小齒輪軸承座下的墊片。然後把螺栓輕輕地擰緊。
2．回轉窯機器零件混合機小齒輪的安裝找正
(l)利用筒體驅動裝置，使筒體按工作時的反方向緩緩轉動，使齒輪一側而接觸，然後對齒輪安裝的間隙進行測定。當安裝的間隙符合要求時再進行下道工序。如不能達到要求時，可以利用小齒輪軸承座下墊片的厚度，或者將軸承座旁邊的調節螺栓對小齒輪的安裝位置進行適當地調整，直到間隙符合要求後為止。
(2)在齒面上塗一層薄薄的紅丹漆，再利用簡體驅動裝置將簡體按工作時的反方向作較長時問的轉動，然後再對齒輪的接觸精度進行檢測。當齒輪的接觸精度符合要求後，再進行下道工序，如不能達到要求時，則可以根據齒輪的接觸情況利用小齒輪軸承座旁的調節螺栓對小齒輪的安裝位置進行微量調整，或利用砂輪對齒而進行局部的修磨，然後再重復以上的工作內容，直到接觸精度符合要求為止。
(3)當齒輪的安裝間隙、接觸精度符合要求後，對小齒輪軸承座上鑽打定位銷及將旁邊的定位擋板和調節螺栓焊死。
2. 求文檔: JC/J333-2006水泥工業用回轉窯
我鞏義中佳節能設備有限公司嚴格按照國標標准來生產工業用JC/J333-2006水泥工業用回轉窯/ 叄照引用回轉窯標准、回轉窯設計,製造,技術要求、試驗方法和檢驗規則等要求。
1主題內容與適用范圍。
1.1 本標准規定了煅燒用回轉窯(以下簡稱回轉窯)的產品分類、技術要求、試驗方法和檢驗規則等要求。
1.2 本標准適用於直徑2.5－4ml的各種回轉窯．回轉窯直徑超出上述規格時，亦可參照使用。
2引用標准
GB 32l 優先數和優先數系
GB 690優質碳素結構鋼鋼號和一般技術條件
GB700普通碳素結構鋼技術條件
GB1176鑄造銅合金
GB ll84 形狀和位置公差 未注公差的規定
GB l804公差與配合 未注公差尺寸的極限偏差
GB 3271普通碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板 技術條件
GB 3323鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級
GB 5ll7碳鋼焊條
GB 5ll8低合金鋼焊條
GB 5675灰鑄鐵分級
GB l0095漸開線圓柱齒輪精度
Jc401．2建材機械用碳鋼和低合金鋼鑄件技術條件
Jc401．3建材機械用鑄鋼件缺陷處理規定
JC/T402水泥機械塗漆防銹技術條件
JC/T406水泥機械包裝技術條件
JC355 水泥機械產品型號編制方法
JB 8 產品標牌
JB ll30圓柱齒輪減速器
JB1l50壓力容器用鋼板超聲波探傷
JB ll52鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷
3產品分類
3．1產品型號按JC355的規定執行。
3．2基本參數應符合表1的規定。
表 1
項目 單位 參數值
筒體內直徑 第一系列 m 2.5 - 3.0 - 3.5 - 4.0
第二系列 m - 2.8 - 3.2 - 3.8 -
筒體長度 m 根據窯型按GB 321優先
系列選配
轉 主傳動 最高 r/min 預熱器窯2.5；預分解爐窯4
調速范圍 1：3 ～1：5
輔助傳動 r/h 2.5 ～15
斜度 % 3～4
擋輪型式 - 機械 機械 機械 機壓或液壓
4技術要求
4．1基本要求
4．1．1回轉窯應符合本標準的要求，並按照國家規定程序批準的圖樣和技術文件製造。凡本標准、圖樣和技術文件未規定的技術要求，按建材、機械行業等有關通用技術現定執行。
4．1．2圖樣上未注公差尺寸的極限偏差應符合GB 1804的規定；機械加工表面按ITl3級要求，型鋼焊接件非機械加工表面按ITl6級要求製造。
4．1．3未注形位公差的配合表面的圓度和圓柱度公差為直徑尺寸公差值之半。
4．1．4如有特殊要求，用戶與製造廠商定。
4．2 主要零部件要求
4．2．1簡體
4．2．1．1材料應不低於GB700有關A3五項機械性能（σs、σb、δ％αk和冷彎試驗）的規定。
4．2．l．2鋼板表面質量應符合GB3274的規定。對於厚度38mm和38mm以上的鋼板，或軋制寬度超過1900mm的板，下料前應對成材邊緣寬度為60mm的區域內進行超聲波探傷檢查，不得有裂紋、分層等缺陷，其評定標准按JB1150中的Ⅱ級執行。
4．2．1．3當筒體段節沿環向拼板時．每個段節上的縱焊縫條數。對筒體直徑大了3m的不得多於3條，直徑3m和小於3m的不得多於2條。最短拼板弧長不得小於
1/4周長。
4．2．l．4筒體段節的最短長度不應小於1m。一跨內長度接近於〕m的段節不得多於－節。並宜將其布置在該跨的中間部位。
4．2．1．5各相鄰段節的縱向焊縫應相互錯開，錯開距離不得小於800mm。
4．．2．1．6焊縫對口錯邊量b1不得大於l．5mm， b2不得大於2mm（圖l）。
4．2．1．7段節兩端面偏差：在製造廠內小段節f不得大於2mm，出廠大段節f不得大於1mm（圖2）。
4. 2. 1. 8焊前對簡體的坡口型式、尺寸應進行檢查，且坡口處不允許有裂紋、夾渣和分層等有損質量的缺陷。
4．2．7．9不等厚鋼板對接時，如兩板厚度差大於薄板厚度的30％或超過5mm，在段節外側按圖3所示L≥5（S1－S2）的要求削薄厚板的邊緣。L段表面粗糙度Ra的是大允許值為12.5μm。
4．2．1．10對焊接縫形成的稜角E1不得大於3mm，E2不得大於1.5mm。縱焊縫用弦長B等於1／6D，且不小於500mm的樣板檢查（見圖4），環焊縫用長度不小於500mm的直尺檢查（見圖5)。
4．2．l．11段節焊接用的焊條應符合GB5117、GB5118的有關規定，其質量應保證焊縫的機械性能不低於母材的機械性能。
4．2．1． 12焊縫表面及熱影響區不允許有裂紋和其它影響強度的缺陷。
4．2．l．13墊板處的焊縫和墊板不得與筒體焊縫重迭，應留有50mm以上的間距。
4．2．l．14筒體的人孔、多筒冷印器入料孔和取樣孔等應符合以下要求：
a.加工表面粗糙度Ra的最大允許值為25μm：
b.沿孔邊緣應進行探傷檢查，不得有微裂紋、分層等缺陷；
c.筒體焊縫處不得開孔，且孔邊與焊縫的距離不得小於100mm。
4．2．1．15焊縫咬邊深度不得大於0.5mm，咬邊連續長度不得大於100mm，每條焊縫的咬邊總長度（焊縫兩側之和）不得超過該焊縫長度的10％。
4．2．1．16焊縫要飽滿；最低點不得低於基本金屬表面。焊縫超出基本金屬表面的高度：在簡體內部。一般區域不得大於1．5mm，燒成帶區域（即從熱端算起八倍筒體內直徑的范圍內）不得大於0.5mm；在筒體外部不得大於3mm。
4．2．1．17安裝輪帶與大齒輪的段節，在同一斷面上的最大直徑與最小直徑之差不得大於0.15%，其餘段節不得大於0.20％D。
4．2．1．18出廠的任意大段節在端面處的圓周長公差為0.25％0，兩相鄰大段節在接縫處的周長差不得大於0.2％D，且不得大於7mm。
4．2．1．19出廠的大段節中心線的直線度：安裝輪帶與大齒圈的段節公差為φ4mm，其餘段節為φ5mm，長度公差為該段節長度的0.025％。
4．2．l．20出廠大段節兩端焊接坡口在製造廠加工，坡口型式由設計圖樣規定。
4．2．1．21焊縫應進行探傷，其質量評定：當採用超聲波探傷時必須符合JBII52中Ⅱ級的要求：當採用射線探傷時必須符合GB3323中Ⅲ級的要求。
4．2．l．22輪帶下段節與墊板應緊密貼合，用0.5mm的塞尺檢查，最大塞入深度不得大於100mm，且塞入深度小於100mm的數量每檔不多於2處。墊板外圓表面須在焊後加工。
4．2．1．23焊接加工除上述規定外還應符合建材機械焊接的有關規定。
4．2．2大齒圈
4．2．2．1材料應不低於Jc401.2有關ZG310－570的規定。鑄件應進行正火，加工後齒頂圓表面的硬度應不低於HB170。
4．2．2．2加工後輪緣厚度須均勻，其偏差不得超過輪緣厚度設計尺寸的一5%－+10％。
4．2．2．3大齒圈基準端面的全跳動和齒頂圓的圓跳動公差按GBI184之附表4中的8級公差製造。
4．2．2．4大齒圈製造精度按GBl0095中998JL執行，
4．2．3小齒輪
4．2．3．1材料應不低於GB699有關45號鍛鋼的規定。調質處理後齒頂圓表面硬底不低於HB20I。
4．2．3．2小齒輪的齒頂圓表面硬度應高於大齒輪齒頂圓表面硬度，其差值不低於HB20。
4．2．3．3齒頂圓與軸孔的圓柱面的同軸度為φA.A為齒頂圓直徑的公差值。
4．2．3．4小齒輪製造精度按GBl0095中998GJ執行。
4．2．4托輪
4．2．4．1材料應不低於JC401．2有關ZG340－640的規定，鑄件應進行正火，加工後托輪外圓表面硬度不低於HBl90。
4．2．4．2托輪外圓表面的硬度應高於輪帶外圓表面硬度，其差值不低於HB20。
4．2．4．3托輪外圓與軸孔的圓柱面的同軸度公差為φ0.20mm。
4．2．4．4加工後。托輪輪緣、輪轂厚度的偏差不得超過設計尺寸的5％。
4．2．5托輪軸
4．2．5．1材料應不低於GB699有關45鍛鋼的規定，凋質處埋後硬度為HB201－24l。
4．2．5．2托輪軸軸徑各配合處應符合如下要求：
a.各段的同軸度公差為φ0.05mm：
b.與軸瓦配合處的圓柱度公差為0.03mm：
c.與軸瓦、密封件配合處的表面粗糙度Ra的最大允許值為1.6μm：與托輪配合處的表面粗糙度Ra的最大允許值為3.2um。
4．2．6托輪軸承襯瓦
4．2．6．1材料應不低於GB1176有關ZQA/9－4的規定。鑄件應緻密，不得有裂紋。工作表面不允許有夾砂、縮孔等缺陷。在其他表面上不允許有影響強度的鑄造缺陷。
4．2．6．2襯瓦內孔與外圓表面的同軸度公差為φ0.03mm，內孔與兩端面的垂直度公差為φ0.05mm。
4．2．7托輪球面瓦
4．2．7．1材料應不低於GB5675有關HT200的規定，鑄件不允許有裂紋和影響強度的砂眼、泥孔等鑄造缺陷，鑄件必須經時效處理。
4．2．7．2球面瓦的球心對內孔軸線及其沿軸向的對稱中心線的位置度公差為球φ0.10mm。
4．2．7．3球面瓦應通過水壓試驗無滲漏現象。
4．2．8擋輪
4．2．8．1材料應不低於Jc401．2有關ZG340－640的規定。鑄件應進行正火，加工後圓錐工作面硬度不低於HBl90。
4．2．8．2擋輪圓錐工作面與軸承配合圓柱面的同軸度公差為φ0.20mm。
4．2．8．3加工後，擋輪內外圓輪緣的厚度偏差不得超過設計尺寸的5％。
4．2．9輪帶
4．2．9．1鑄造輪帶的材料應不低於JC40l．2有關ZG310－570的規定。鍛造輪帶的材料應不低於GB699有關45鍛鋼的規定，工件應進行正火，加工後輪帶外圓表面硬度不低於HB170。
4．2．9．2輪帶內外圓柱面的同軸度公差為φ0.30mm。
4．2．9．3加工後，對箱形結構輪帶的內外輪緣厚度的偏差不得超過設計尺寸的一5％～＋10%。
4．2．10鑄鋼件缺陷處理規定
4．2．10．1鑄鋼件缺陷的處理應符合JC401．3的有關規定。
4．2．10．2對大齒圈、輪帶、托輪和擋輪等重要鑄鋼件的缺陷處埋，尚應符合以下規定：
a. 粗加工後，輪帶、托輪、擋輪外圓表面和大齒圈輪緣上的缺陷，當不超過下述情況時允許焊補：切鑿寬度不超過工作寬度的10％。切鑿深度不超過壁厚的25％，切鑿面積總和不超過各該表面總面積的2%．但連同毛坯件的切鑿面積在內總和不超過各該表面總面積的4％：
b ．焊補前必須預熱，焊補後進行熱處理。焊補處硬度應低於母材硬度，其中心地帶與母材硬度的差值不大於10％；
c. 精加工後工作表面不允許進行焊補。
4．3裝配和安裝
4．3．1所有零件必須經檢驗合格。外購件、外協件必須有質量合格證明文件或廠內檢驗合格後方可進行裝配。
4．3．2筒體部分
4．3．2．1筒體安裝在場進行，製造廠將簡體分段出廠，並做好分段和對接位置標記。
4．3．2．2筒體安裝後，各長度和輪帶間距允許偏差（圖6所求）應符合以下要求：
a. 相鄰兩輪帶中心距L1的△1=0.025%L1；
b, 任意兩輪帶中心距L2的△2=0.02％L2；
c. 首尾輪帶中心至窯湍面距離L3的△3=0.03％L3；
d. 全長L的△=0.025％L。
4．3．2．3以首尾兩檔輪帶處簡體中心的連線為基準，筒體中心線的直線度：大齒圈和輪帶處為φ4mm，其餘部位為φ12mm。
4．3．2．4大齒圈安裝公差按下列規定：
a。徑向圓跳動1.5mm：
b．端面圓跳動Imm。
4．3．2．5各檔輪帶的中心應位於同一幾何中心線上。其徑向圓跳動公差為lmm，端面圓跳動公
差為2mm。
4．3．3傳動裝置
4．3．3．1減速器應符合JB1ll30等標準的規定，並在製造廠完成組裝及試驗。
4．3．3．2減速器的低速軸與小齒輪軸的同軸度公差為φ0.20mm。
4．3．3．3大齒圈與小齒輪的軸向相對位置，其偏差不得超過±2mm。
4．3．3．4冷態時大小齒輪的齒頂間隙應在0.25mn+（2－3mm）的范圍內，rnn，為齒輪模數。
4．3．3．5大小齒輪齒面的接觸斑點沿齒高不少於40％，沿齒長不少於50％。
4．3．4支承裝置
4．3．4．1裝配時。托輪襯瓦刮研後與軸頸的接觸角度應為60°～75°「，每10mm×10mm接點為1～2．在．側間隙每邊保持(0.001－0.0015)d．d為軸頸的直徑。
4．3．4．2裝配時．托輪球面瓦與襯瓦的配合面刮研後，每25mmx25mm上的接觸點不少於3點。球面瓦和軸承底座的配合面刮研後，每25mmx25mm上接觸點不少於l－2點。
4．3．4．3托輪中心線應平行於筒體中心線安裝，平行度公差為0.10mm／m。
4．3．4．4同一組托輪軸承座的中心高應相等，偏差不得超過0.lmm。
4．3．4．5托輪軸承冷卻水管應通過水壓試驗無滲漏現象。
4．3．4．6不用液壓擋輪時，液壓系統應通過油壓試驗無滲漏現象。
4．3．5產品塗漆要求
產品塗漆應符合JC／T402的要求，未塗防銹油或防銹漆的產品不準出廠。
5試驗方法
5．1水壓試驗
水壓試驗時．應在0.6MPa的試驗壓力下深壓10min，檢查系統各處有無滲漏。
5．2油壓試驗
5．2．1凡無特殊規定的試驗壓力為最大工作壓力的1.5倍。
5．2．2在試驗壓力下，承壓母體保壓l5min，整個系統深壓10min，檢查有無滲漏。
5．3焊縫超聲波探傷
焊縫超聲波探傷的試驗方法按GB3323進行。
5. 4 焊縫射線探傷
焊縫射線探傷的試驗方法按GB3323進行。
5．5鋼板超聲波探傷
鋼板超聲波探傷的試驗方法按JB1150進行。
5．6試運轉
試運轉在砌襯前進行，運轉時間如下：
a. 電動機空載試運轉2h；
b．主電動機帶動減速器試運轉2h；
c. 輔助電動機帶動減速器試運轉2h；
d．輔助電動機帶動回轉窯試運轉2h；
e. 主電動機帶動回轉窯試運轉8h。
6 檢驗規則
6．1每台產品須製造廠質量檢查部門檢驗合格後才能出廠，並附有產品質量合格證明書及有關技術文件。
6．2簡體焊縫檢驗規定：
6．2．1每一條焊縫都必須進行探傷檢驗，檢查長度不得小於該條焊縫長度的百分數為：當採用超聲波探傷檢驗時為25％．當採用射線探傷檢驗時為15％，焊縫交叉處均必須檢驗。
6．2．2對用超聲波探傷檢驗發現的焊縫可疑處。應採用射線探傷檢驗進一步評定。
6．2．3焊縫探傷檢驗不合格時．對該條焊縫應加倍長度檢驗。若再不合格時，應100％檢驗。
6．2．4焊縫同一部位的返修次數應不超過兩次。超過兩次時．應經施焊企業技術總負責人批准，且返修部位和次數應在產品質量證明書中說明。
6．3安裝後砌襯前應通過試運轉，並檢查：
6．3．1托輪軸瓦溫升不得超過30℃，電動機、減速器軸承和傳動軸瓦的溫升不得超過25℃。各部分潤滑應正常。
6．3．2擋輪裝置運轉正常。
6．3．3輪帶與托輪接觸面長度應不小於工作寬度的75％。
6．3．4窯體兩端和大齒圈罩等處的密封正常。
6．3．5運轉時應無異常振動和雜訊。
6．3．6各處螺栓不得有松動現象。
6.4 砌襯後點火前一般不應快速轉窯，以防襯體松動。為防止窯體變形，可隔七至十天用輔助傳動慢轉窯90°或180°。點火前應重新檢查襯體。並逐環楔緊。
7 標志、包裝、運輸及貯存
7．1回轉窯應在適當而明顯的位置固定產品標牌，其型式與尺寸應符合JB8的規定，並標明下列內容：
a. 產品名稱及型號；
b．主要技術參數；
c．出廠編號；
d．出廠日期；
e．製造廠名稱。
7．2回轉窯的包裝應符合Jc／T406的要求。
7．3出廠筒體大段節兩湍應加支撐裝置防止變形。
7．4分半發運的大齒圈，應採取有效的加固措施保持半圓狀態。
7．5隨機附帶的技術文件：
a. 裝箱單；
b. 產品合格證明書；
c. 產品使用說明書；
d．產品安裝圖、基礎圖及易損件圖。
7．6回轉窯在安裝使用前，製造廠和用戶均須將零、部件妥善保管，防止銹蝕、損壞、變形及丟失。
7．7長期堆放容易變形的輪帶、大齒圈等重要零件，必須單獨水平放置，其上不允許放置任何重物。
附加說明：
本標准由中國建材技術裝備總公司提出。
本標准由天津水泥工業設計研究院歸口。
本標准由天津水泥工業設計研究院負責起草，上海新建機器廠、延河水泥機械廠、唐山水泥機械廠參加。
本標准主要起草人：施潤章、張明彪、劉建國、樊所良。
3. 回轉窯燃燒器的發展和研究
淺談水泥設備回轉窯燃燒器的發展歷程，回轉窯燃燒器的發展和新一代四通道燃燒器的研究。
隨著生產的需要，三通道燃燒器面世，它是在二十世紀八十年代的初期，隨著關回轉窯變短和預熱器以及分解爐的發展而研究出來的，空氣量得到了節省，在煤粉的燃燒過程中，能夠獲得短、分散、強渦流型的火焰。而後經過了十年的發展，新一代的燃燒器即第三代燃燒器被研發出來，其火焰是比較細且集中的。
在回轉窯內的燃燒器的工作就是保證火焰的長度，而火焰長度又決定於煤粉和燃燒空氣的混合率，混合率又由燃燒器單位推力決定，若是推力過大，火焰較短，煤粉的潛熱就會很容易釋放，火焰的溫度會變很高，若是推力變小火焰長度會延長，火焰溫度則會下降。因此回轉窯內的燃燒器的控制也是非常重要的。
生產中回轉窯燃燒器從應用到現在已經經歷了四次的更新，分別是單通道燃燒器、三通道燃燒器以及第三代燃燒器和四通道燃燒器。回轉窯的單通道燃燒器的運行是一次風用量大，火焰調節范圍比較小，不夠靈活，對於不同種的煤質適應能力較低。但是在長回轉窯內卻很適用，除了濕式回轉窯，還對干法窯也適應。三通道燃燒器的特點是火焰的溫度很高，且燃燒器的出口處的速度比較高，空氣量也得到了相應的減少。但是隨著回轉窯運轉工藝的不斷提高，這些都不能夠很好的滿足於回轉窯的燃燒。因此專家經過多年的研究與分析研製出最新燃燒器即四通道燃燒器。
回轉窯四通道燃燒器的研發理論是根據冷、熱態實驗的技術參數，對國內外多家水泥廠進行考察，並以其二代煤粉燃燒器為參照而研發出來的。四通道燃燒器是專用於回轉窯的設備，它的設計可以將用權火焰的基部形成循環渦流，在冷回轉窯點火時產生穩定的火焰，其優點是節能。採用的如今最先進技術即大速差和強旋流理論，令火焰內部的燃料聚集，然後利用空氣的消耗的降低來促使根部的氧含量的降低以及溫度峰值的降低，燃燒器的噴嘴系統也同時得到優化，風量的改變由噴嘴的幾何形狀的調節來決定。
4. 回轉窯由哪幾部分組成
回轉窯由以下部分組成
回轉窯由筒體、輪帶、托輪、擋輪、傳動裝置、密封裝置、冷卻裝置（多筒冷卻機等）組成，筒體內焊有擋磚圈，砌有耐火磚，冷端還焊有擋料圈；濕法回轉窯窯內冷端還掛有鏈條及其他金屬熱交換裝置或加有料漿蒸發機；立波爾回轉窯窯尾設有爐篦子加熱機；懸浮預熱器回轉窯窯尾設有懸浮預熱裝置；立筒預熱器回轉窯窯內還裝有下料舌頭，其他回轉窯型也設有下料裝置。
筒體上開有人孔門，並焊有加固圈，以增加窯體的剛度，窯的熱端連接看火罩，窯頭設有煤粉燃燒裝置，冷端與煙室相接。 回轉窯是一個把燃燒、傳熱、混合、反應蓄熱、輸送多種功能融為一體的水泥熟料煅燒器。
信息來源於：www.gyxxjx.com 鞏義新興機械廠
5. 關於回轉窯的書哪裡可以下載
http://www..com/s?tn=site5566&ie=gb2312&bs=1&sr=&z=&cl=3&f=8&wd=%B9%D8%D3%DA%BB%D8%D7%AA%D2%A4&ct=0
6. 介紹幾本關於燒結和球團(鏈篦機和回轉窯)的課本
《鐵礦氧化球團基本原理、工藝及設備》作者 付菊英、朱德慶
中南大學出版社出版的
這本書講的最全面，其他的就不用買了
7. 回轉窯設備點火問題
不知道你指的是熱源點火，還是窯內點火。熱源點火都是燃煤源或燃氣點燃。如果是窯內點火的話，回轉窯過長都採用的是分級點火，可以採用木頭與費機油點火。也可以採用其它各類的，除氧化鋅回轉窯提煉與點火方式與其它不同，其它類的回轉窯設備都雷同。
聲明一點，點火時一定要注意： 1、氧化鋅回轉窯送煤過早或送煤過多
燃氣或煤粉不易燃燒，即使煤量不多，煙囟也冒黑煙，火色越燒越暗，甚至看不到火苗，此時應減少煤量或暫停送煤，待溫度燒起來後，再送適量的煤入窯。
2、為了穩定火焰回轉窯排風不能過大：
3、當然回轉窯排風不能過小：
4、回轉窯一次風不要過大，會造成燃料亂串。
5、回轉窯一次風也不要過小：
以下為金屬鎂回轉窯點火操作說明只是提供回轉窯用戶在使用的過程中參考使用：具體點火之前的檢查之項請關注行業知知的內容更新。
一、金屬鎂回轉窯點火前注意：
1.在點火前檢查煤粉各管道與助燃風總管是否關閉。
2.打開窯尾的風機風門。
3.在噴煤管前1米處靃適量的木柴，可以在木柴上澆些廢機油，以及助燃燒。
4.煤粉噴吹時，燒成帶必須保持一定溫度，在爐膛溫度高於800度時，噴吹煤粉，必須保持有明 火。
5.噴煤粉時，窯頭附近嚴禁站人，防止煤粉爆燃傷人。
6.點炎前回轉窯內必須要有足夠量的明火，以確保點火安全。
二、金屬鎂回轉窯烘窯操作要領：
1.所有澆注料以及耐火磚砌築完畢後自然養生48H左右。上述條件具備後，根據工藝條用烘窯溫度曲線進行烘窯（如圖）。
金屬鎂回轉窯烘窯溫度控制圖
2.烘窯溫度曲線有幾個保溫過程：
①、是重力水或是游離水的蒸發，要控制在100-150度完成：
②、是結晶水的脫除，要控制在350度完成：
③、是碳酸鹽的分解，一般控制在650度完成；
④、是結晶相的轉變，控制在820度左右完成。以上各階段必須有足夠的恆溫時間，原則是結構越復雜，要求升溫速度越慢，各階段恆溫時間越長。
3.開啟窯尾風機，檢查各部儀表顯示情況。
4.檢查清理完畢施工物料後，關閉預熱器各通料孔及各觀察門。
5.木柴在窯尾3米處。灑少量費機油點燃，
6.確認燃燒正常後，使爐溫度大於800度時，逐步噴吹煤粉，並觀察直到正常為止。
7.點火烘窯前開啟主風機的風門。
8.當窯尾溫度達到200度時，開始斷續轉窯，每隔2H轉1/3轉。
9當回轉窯窯尾烘窯溫度達到350度時開啟除塵前的冷風閥進行配冷風，確保除塵入口溫度小於200度
10.當回轉窯窯尾烘窯溫度達到450度時，開始向預熱器料倉，料倉內氧化鎂上料位進行控制，達到料位後自動停止供料。
11.窯尾達到600度時液壓推桿開始間歇供料。開始間斷轉動窯，每隔1小時轉1/3轉。
12.當窯尾溫度達到600度時，液壓推桿開始間歇供料。開始採用物料烘窯，目的是兼顧冷卻器部分的烘窯質量。
13．當窯尾溫度達到700度時，開始連續轉窯，轉速0.33R/分
14.窯尾溫度達到800度時，開始以推桿間隔90s投料，開啟除塵，此時烘窯結束，按正常操作方法投入生產。
15.開始烘窯後，每間隔1小時測定記錄一次烘窯溫度，並在預先擬定的烘窯曲線上打點記錄。
8. 回轉窯操作規程
回轉窯的工藝操作中，經常會遇到很多問題。筆者在近幾年的實踐中，總結出了一些操作方法和經驗，現歸納如下，與同行們一起探討研究。
1 點火的操作
不論是新建或者檢修後投產都會遇到點火，在點火之前整個燒成系統都應聯動試車，以免在投料時遇到設備小故障而造成預熱器系統溫度偏高、旋風筒和下料管堵塞等不良工況的出現。不管是用木柴或柴油點火。都應將高溫風機風門全部關閉，視情況適當打開點火煙囪，使窯頭呈微負壓狀態，以防拉風過大而不易點燃。在噴入煤粉時應盡量保證煤粉的燃盡率，不能噴入過多，慢慢加煤；並間隔一定時間轉窯，每次轉窯l／4，以免筒體彎曲變形。當溫度達到700℃以上時，應用輔傳連續轉窯，視情況啟動高溫風機，適當調節風門開度；當溫度達到900℃時，就可以用主傳轉窯。如用柴油點火應不忙全部關閉油泵，但可適當調小閥門開度；待投料後物料到達燒成帶後才可停止供油。何時加料，應根據窯尾溫度和預熱器出口溫度來確定；窯開始投料量應相對較高，一般不應低於設計產量的60％，之後慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常時的喂料量；另外，應盡量縮短在低喂料量的運行時間，因為在此期間極易發生塌料造成預熱器系統的堵塞。
2 掛窯皮的操作
在換磚後(此處僅指燒成帶)要適當地進行烘窯操作，切忌溫度激升。掛窯皮首先對生料成分有一定的要求，特別是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多則容易形成窯皮，但也易垮落，不牢固，經不起高溫的煅燒；若液相量少，物料耐火，要形成窯皮較為困難，形成後的窯皮相當堅固，但若有垮落就不易補掛。根據我廠多年的經驗，掛窯皮時，一般就用正常生產時的生料粉較好，這樣有利於形成窯皮。因為在煅燒過程中，窯皮是一個動態平衡，即使有小部分垮落也易於及時補掛，但在掛窯皮期間切忌出現跑生料和欠燒現象。
3 來料不穩定的處理
在正常生產中，生料喂料量都是有波動的，但波動幅度較小。但當設備出現一些問題時，或者在雨季生料水分不易控制，易出現生料在庫頂或庫壁結塊，而造成下料不暢時，就會出現較大的波動幅度。在這種情況下要求操作員要勤觀察、勤調整，還要有一定的預見性。根據某些輸送設備的電流變化來判斷物料的多少。預先做出應對處理措施，以減少對產量、質量以及設備的不利影響。
(1)當來料較少時，切忌將噴煤管伸進去，開大排風，拉長火焰，這樣會使窯尾溫度急劇上升，分解爐、旋風筒的溫度也會很快升高，從而極易造成旋風筒或下料管道的粘結甚至堵塞，窯尾煙室和分解爐也容易結皮，並使系統阻力增大。當物料較少時的正確操作方法是：適當把噴煤管往外退一些，關小排風，減少分解爐和窯頭的喂煤量，控制好窯尾溫度和旋風筒的溫度，採用短焰急燒，等待物料的到來。
(2)當來料較多時，窯頭會有正壓出現，旋風筒出口及分解爐溫度、窯尾溫度會急劇下降，此時應適當降低窯速，減少喂料量，開大排風，伸進噴煤管，這樣可提高窯尾溫度，加強物料的預燒效果；也可適當加煤，但絕不能過多，否則會造成還原氣氛，使窯內溫度更低。當窯主傳電機電流下降較快時，要降低窯速，退出噴煤管，適當調小排風量，此時可採用短焰急燒，使之恢復正常。當窯內工況正常後，再進行加料，千萬不能進料提溫，這樣會使操作處於被動狀態，產、質量也很難得到保證。
9. 回轉窯操作時需要注意什麼
一、生料細度
不難理解，生料磨的越細，顆粒尺寸越小，比表面積越大，組分之間的接觸面就越大，同時表面質點的自由能也越大，使得擴散和反應機會增多、能力增強，因此固相反應加快。但是，生料磨的越細，其粉磨電耗就越高，細度磨到多少合適，應該根據各廠的實際情況，找一個最佳的平衡點。
上海永先機械製造有限公司，對於燒成熟料，小於100um的方解石和小於55um的粗粒石英是沒有任何問題的，因此過細的粉磨沒有意義，我們的重點應放在抓少數大顆粒上，做到既要能燒又要省電。
大多數水泥廠的生料細度以考核0.08mm篩余為主，而實際上起主要影響的卻是0.2mm篩余，應該抓住這個重點。按通常的經驗：
當0.2mm篩余≤1.5%時，0.08mm篩余以控制在12%以下為好；
當0.2mm篩余控制≤1.0%時，0.08mm篩余可以放寬到15%；
當0.2mm篩余控制≤0.5%時，0.08mm篩余可以放寬到18%；
二、液相量
水泥熟料的主要礦物硅酸三鈣是通過液相燒結進行的。
在高溫液相作用下，硅酸二鈣和游離氧化鈣都逐步溶解於液相中，以離子的形式發生反應，形成硅酸三鈣，水泥熟料逐漸燒結，物料由疏鬆狀態轉變為色澤灰黑、結構緻密的熟料。
在硅酸鹽水泥熟料中，由於含有氧化鎂、氧化鈉、氧化鉀、硫酐、氧化鈦等易熔物，其最低共熔溫度約為1250℃。隨著溫度的升高和時間的延長，液相量會增加，液相黏度會減小，使參與反應的離子更易擴散和結合，也就是說液相在熟料的形成過程中起著非常重要的作用，而且受到水泥熟料化學成分和燒成溫度的影響。
既然液相量與化學成分有關，那麼在配料上將如何控制呢？根據以往的經驗，先定義為1450℃下（比較接近於生產實際）的液相量，液相量按下式計算：
L=3.0A+2.25F+M+R
式中L、A、F、M、R分別表示水泥熟料的液相量、氧化鋁、氧化鐵、氧化鎂、氧化鈉和氧化鉀的合量。
水泥熟料的燒成在現階段的工藝條件下（預分解窯），液相量一般控制在20~30%的范圍內。
這個范圍是對所有水泥廠而言的，就某個廠來講顯然是太寬了，各廠應根據自己的實際情況摸索出適合自己廠情的最佳控制范圍。
三、液相黏度
前文提到液相黏度影響著硅酸三鈣的形成，黏度小，有利於液相中質點的擴散，能加速硅酸三鈣的形成。
那麼，如何控制液相黏度對熟料燒成的影響呢？
永先機械對於影響液相黏度的因素有溫度和化學成分，我們同樣先把溫度定義為1450℃（比較接近於生產實際），液相黏度就只與化學成分有關了。
再通過一定條件下的實驗，測得每種組分在該溫度下的液相黏度與其含量的關系，然後把他們加起來，就可以得到該熟料的一個有關「液相黏度」的值了，這個值與配料有關，可以人為控制。