物料下料口機械調節裝置的設計

㈠ 一種小型機械裝置的設計

可以做個浮動裝置 ，若果是需要卸力 則可設計個卸力裝置

㈡ 注塑機出料口老是塞住怎麼調

產品發脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。⑴注塑問題：<1>料筒溫度低，提高料筒溫度；<2>噴嘴溫度低，提高它；<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；<4>提高注射速度；<5>提高注射壓力；<6>增加註射時間；<7>增加全壓時間；<8>模溫太低，提高它；<9>製件內應力大，減少內應力；<10>製件有拼縫線，設法減少或消除；<11>螺桿轉速太高因而降解物料。⑵模具問題：①製品設計太薄；②澆口太小；③分流道太小；④製品增加加強筋、圓內角。⑶物料問題：①物料污染；②物料未乾燥好；③物料中有揮發物；④物料中回料太多或回料次數太多；⑤物料強度低。⑷設備問題：①塑化容量太小；②料筒中有障礙物促使物料降解尺寸不準原因一：成型用膠料膠料的流動性過強，向上收縮率有差異原因二：注塑機及注塑條件1.射膠壓力太低2.保壓太低3.模溫不適當4.冷卻時間太短5.鎖模力不足夠原因三：產品及模具設計1.產品的尺寸公差太嚴格2.模具不夠剛硬3.入水形式和位置不當飛邊1：鎖模力不足時，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊2：塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內的高壓撐開，熔膠溢出，產生毛邊。3：料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產生毛邊4：4.射壓過高保壓壓力太大解決方法1.確認鎖模力是否足夠。2.確認計量位置是否正確。3.降低樹脂溫度和模具溫度。4.檢查射出壓力是否適當。5.調整射速。6.變更保壓壓力或轉換位置。 以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因為此分型面處加工時缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊鉗工最喜歡ABS等塑料的活PP則反之會膠線會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。1 提高原料溫度,增加射出速度則會膠線減小.2 提高模具溫度,使原料在模具內的流動性增加,則原料會合時溫度較高,使其會膠線減小.3 CATE 的位置決定會膠線的位置,基本上會膠線的位置都進膠方向一致.4 模具中間有油或其它不易揮發成分,則它們集中在結合處融合不充分而成會膠線,5 受模具結構的影響,完全消除會膠線是不可能的,所以調機時不要約束在去除會膠線方面,而是將會膠線所產生的不良現象控制中最小限度,這一點更為重要.成型機 原料溫度低,流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成 阻力大(壓力損失)模具 模具溫度低模具內排氣不良GATE 位置不良GATE 流道過小從GATE 到會膠線產生位置的距離過長(L/T的關系)模具溫度不平衡 原料 原料流動性不良原料固化速度快原料烘乾不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯系的得，我們所能做的只是：將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達到的范圍，能否得到完美的產品就看天意了！哈哈。鄙人一點粗見。我個人認為除了芯子造成的會膠線外，產品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線最好通過修改模具來解決。 處理交融線主要還在模具上，改進主澆口和流道的大小，試用澆口的進料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應該可以解決這種現象。一般密而多的芯子產生的膠線比較難處理，產品設計人員應該考慮產品的表明處理，比如產品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。翹曲射出時，模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。1 成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。2 成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。3 模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調節。4 模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。成型機 原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速- 度慢， 冷卻時間短模具 模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良原料 原料的流動性不夠 還有塑料件設計問題----主要是壁厚均勻度除了壁厚均勻度之外.冷卻系統也不可忽視熔接痕產品接痕通常是由於在拼縫處溫度低、壓力小造成。⑴溫度問題：①料筒溫度太低；②噴嘴溫度太低；③模溫太低；④ 拼縫處模溫太低；⑤ 塑料熔體溫度不均。⑵注塑問題：① 注射壓力太低：② 注射速度太慢。 (3)模具問題：<1>拼縫處排氣不良；<2>部件排氣不良；<3>分流道太小； <4>澆口太小；<5>三流道進口直徑太小；<6>噴嘴孔太小；<7>澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；<9>型芯偏移，造成單邊薄；<10>模子偏移，造成單邊薄<11>製件在拼縫處太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中斷。(4)設備問題：①塑化容量太小；②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機）。⑹物料問題：①物料污染；②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性粘模模具：1 頂出機構不夠完善 2 拋光不夠（脫模方向太粗糙）3 檢查模具是否有倒勾和毛刺。4 檢查脫模機構動作先後順序。成形：1 注射壓力太大致使撐模。2 保壓太大致使撐模。3 料溫太高致使塑料變脆。4 模溫太低。5 射料不足。 粘模有時和設計也有很大關系，理論上要求，產品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設計時最要注意的地方。 對拋光不良，我有些體會。曾設計風輪，高約160，10多個風葉，風葉寬2，每個風葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當時大家議論紛紛，有領導認為模具結構不合理須重新設計等等。我請教了我認為很有經驗一位注塑工藝師告我道：拋光不好。我堅持了這一看法認為先再次拋光看結果再說。拋了約有三天（窄縫極難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。後來，類似的模具又交給我設計，注意了拋光，第一次試模就OK。也可能是脫模斜度不夠包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的注塑不滿注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數低）的原因。解決主要是從以下方面著手：材料提高材料的流動性，根據流動比選擇適當的熔融指數材料模具1.澆口加大及拋光流道，減小進膠阻力。2.增加排氣。3.冷卻水道設計預防有過冷部份產品1.預防有過薄的結構工藝1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產品填充時間3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補料4.稍增加背壓（作用不太）注塑機檢查是否堵塞。內應力 注射模塑製品的內應力是由於成型加工不當、溫度變化、溶劑作用等原因所產生的應力。其本質就是高彈變形被凍結在製品內而形成的。 內應力會影響模塑製品的性能，還會使製品在垂直於流動方向的力學強度降低，造成塑品開裂。 內應力有取向應力、體積溫度應力、與製品脫模時的變形應力。內應力的分散與消除：塑料材料：材料中的雜質易造成內應力，多組份塑料各組應分散均勻，排氣好，造粒時顆粒就塑化均勻，製品內應力就小。製件設計：應該力求表面積與體積之比盡量小，比值小的厚製件冷卻緩慢，內應力較小，比值大的易產生內應力。模具設計：澆口小保壓時間短，製品內應力小，反之就較大。工藝條件：工作溫度影響很大。注射模冷卻系統的設計及分析在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，並且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80％，然而，由於各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統的設計及優化分析在一定程度上也決定了塑件的質量和生產成本。1 模具濕度對塑件的影響影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環交互作用等。(1) 低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。(2) 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。(3) 對於結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免後結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。(4) 隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑料的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對於高粘度的無定型聚合物，由於其耐力開裂性與塑件的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模速度，減少補料時間有利的。(5) 提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。2 模具溫度的確定注射成型工藝過程中，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質量。而模具溫度的高低取決於塑料結晶性、塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等。對於無定型聚合物，其熔體在注入模腔後隨著溫度的降低而固化，但並不發生相的轉變，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。因此，對於熔融粘度較低和中等的無定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纖維素等，採用較低的模具溫度可以縮短冷卻時間。對於熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚碸等，則必須採取較高的模具溫度以避免產生冷流痕、注不滿等缺陷，同時由於其軟化溫度較高，提高模具溫度可以調整塑件的冷卻速率，使之均勻一致，以防止塑件因溫度差過大而產生凹痕、內應力和裂紋等問題。結晶性聚合物在注入模腔後，當溫度降低到熔點以下即開始結晶，結晶的速率受冷卻速率並最終由模具溫度控制。高的模具溫度將導致大的結晶速率，有利於分子的松馳過程，因此尺寸穩定但是塑件發脆，適用於結晶速率很小的塑料如聚對苯二甲酸乙二酯。低的模具溫度將導致塑件中的分子結晶度的降低，對於玻璃化溫度低於室溫的塑料如聚烯烴類將出現後結晶現象，從而引起尺寸和力學性能的變化。適宜的模具溫度區域，冷卻速率適中，分子的結晶和定向也都是適中的。3 注射模冷卻系統的設計及分析3.1注射模冷卻系統設計的原則設計冷卻系統需要考慮模具的結構、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產生位置等。(1) 塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應靠近型腔，間距要小以加強冷卻。一般冷卻通道與型腔表面的距離大於10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。(2) 在模具結構允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻迴路的數量盡量多，以保證冷卻均勻。(3) 為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應設置冷卻通道，並注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設置在不影響操作的方向，通常在注射機的北面。(4) 澆口處應加強冷卻。由於澆口附近溫度最高，通常可使冷卻水先流經澆口附近，再流向澆口遠端。(5)降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。(6)冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產位置，以免降低塑件的強度。(7)冷卻通道內不應有存水和產生迴流的部位，應避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易於加工清理，一般為φ6～φ12mm。3.2 注射模的冷卻分析由於實際塑件的形狀往往十分復雜，因此藉助於一些簡化公式或經驗公式來分析冷卻系統的可行性存在著很大的局限性。MPI/Cool應用邊界元的方法分析模具冷卻系統對模具和塑件溫度場的影響，優化冷卻系統的布局，以達到使塑件快速、均衡冷卻的目的，從而縮短注射成型的冷卻時間，提高生產效率。其流程圖如圖1所示。3.2.1 建模及准備階段輸入CAD模型網格劃分選擇材料設計澆注系統確定澆口位置選擇注射機確定注射工藝參數設定分析參數分析計算冷卻問題解決用三維CAD軟體Pro/E對塑件建模，通過IGES文件交換格式讀入MPI,並轉變成中性面模型，冷卻系統和澆注系統在MPI中用手工或澆注系統導向模板創建塑料齒輪的成型缺陷分析與對策1 前言 塑料齒輪由於它的質輕、價廉，傳動雜訊小，不需後加工，生產工序少，又因其強度和剛度接近於金屬材料，可以代替有色金屬和合金，因此，它在工業上的應用正在逐步擴大，現已廣泛應用於機械、儀表，電訊、家用電器、玩具產品和各種記時裝置中。由於成型塑料齒輪的模具有其特殊性，因而塑料齒輪形成了一種特殊類型的注射模。2 齒輪材料 齒輪材料纖綜合考慮使用性能、工藝性能和經濟性，選用聚甲醛(又稱POM)，該材料具有優異的綜合性能，強度、剛性高，抗沖擊，疲勞、蠕變性能較好，自潤滑性能優良，摩擦系數小且耐摩性好，吸水小，產品尺寸穩定，適用於製造各種齒輪、傳動零件或減摩零件等。3 注射工藝3.1 溫度 注射過程中的溫度主要足指熔膠溫度和模具溫度，因為兩者都對整個注射過程有重要影響。要同時有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有適當的熔膠溫度。模溫越高，填模速度越快。模溫控制塑料的充填速度、成品冷卻時間和成品的結晶度。實際生產中聚甲醛塑料合理的噴嘴溫度和料筒見表1。 模具溫度對齒輪成型周期及成品質量(如應力、系數率、尺寸公左、機械性能等)有決定性影響的參數，對POM材料而言，成型齒輪的模溫控制范圍為90度C~120度C。3.2 注射壓力與模溫的關系 注射壓力對塑料充填起決定性作用，而注塑壓力與塑料溫度、模具溫度又是相互制約的。利用注塑繪圖法，找出能止產優良成品的最佳參數組合，通過射膠壓力與模具溫度關系圖，就可以找出合理的射膠壓力和模具溫度組合，如圖1所示。由曲線圖可知,ABCD范圍內的各點，代表能生產優質產品的壓力和棋具溫度組合。超過CD曲線便會造成成品飛邊或尺寸過大；低於AB曲線會造成成品尺寸過小或充填不滿，最佳的組合在X點，因它容許有最大的參數變化范圍。4 模具結構及製造 目前，大多數注射成型齒輪的模數在lun以下，為防止齒輪變形和收縮，齒輪厚度在2~3mm左右。模 具結構如圖2所示，成型齒輪注塑模採用均勻分布的3點澆門如圖3所示，這樣一方面町以保證齒輪的精度，另一方面可以去除點澆口廢料。齒輪採用頂桿頂出，型芯採用鑲件結構。 在設計齒輪模具型腔時，要正確掌握齒輪各參數的收縮狀況，如果計算收縮率和實際收縮率有較大差距，則需重新製造型腔。型腔的加工精度是保證塑判齒輪精度的主要手段，該模具採用加工精度較高的精密線切割加工齒輪的型腔。對單個零件的加工精度，要注意檢測零件的尺寸公左和形位公差。對成型齒輪的組合件，要求其同軸度達到0.003mm。5 成型齒輪的主要缺陷及對策 生產實踐表明，成型齒輪的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方面，劉於較成熟的塑料工廠，如果使用的注射機和模具在各方面比較理想，容易獲得合格的製件質量。生產過程的工藝調節是提高製件產量、質量的必要途徑。調節工藝的措施、手段是各方面的，找出問題的症結所在，才能真正解決問題。成型齒輪的缺陷容易導致齒乾傳動的雜訊、磨損加劇、效率降低甚至傳動系統的卡死現象。下面就成型齒輪注射過程中產生主要缺陷的原因及劉策分述如下：(1)製件不滿。 製件不滿就是製品沒有完全成型，導致這種缺陷的上要原因有： a．進料調節不當。一是汁算裝置調節得不正確；二是裝料室內被壓實和稍熔化的塑料形成了「料塞」，使部分塑料從裝料室中跳出，部分地堵住裝料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。 b．射人模具中的料量太少。一是塑料溫度低，塑料流動性差；二是塑模的溫度低，沿成型部分左面而流過的塑料很快冷卻到失去流動性，以致不能完全填滿模腔的各個角落；三是注射壓力不妥；四是生產周期過短，料溫來不及跟上，影響充模成型。 c．模具設計不合理。一是模具本身結構復雜，澆口數目不足或形式不當；二是模腔內排氣措施不力，這種原因導致製件不滿的現象是屢見不鮮的，消除這種缺陷的設計應開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易排腺，必要時將型腔的固氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙逸出。 d．模具澆注系統有缺陷。一是流道太小、太簿或太長，增加了流體的阻力；二是流道、澆口有雜質、異物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、澆口粗糙有傷痕，光潔度不足，影響物料流動。(2)飛邊。 飛邊又稱溢邊、毛刺、披鋒等，大多發生在摸具的分合位置上，導致該缺陷的主要原因有： a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出異物、活動模板變形曲翹等。 b，模具設計和人料配置不合理。一是在不影響製件完整性前提下，流道應設置在質量對稱中心上，避免出現偏向性流動；二是塑料在熔融狀態下具有很高的流動性和貫穿能力，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的設計製造精度較高。 c.注笛機的鎖模力不足。注射成型時，由於機械上的缺陷，致使真正的鎖模力不足或不恆定，也會產生飛邊；另一方面由於模具本身平行度不好，也會導致鎖模不緊密而產生飛邊。 d.注射工藝條件差。一是塑料充模狀態過分劇烈；二是加料量調得不準確。也就是說從料斗進入料筒的料量應維持一致%D%A

㈢ 錘式破碎機的工作原理和出料大小

工作原理:

顎式破碎機工作時電動機驅動皮帶和皮帶輪，通過偏心軸使動顎上下運動，當動顎上升時肘板和動顎間夾角變大，從而推動動顎板向定顎板接近，與此同時物料被擠壓、搓、碾等多重破碎；當動顎下行時，肘板和動顎間夾角變小，動顎板在拉桿、彈簧的作用下離開定顎板，已被粉碎的物料在重力的作用下，經顎腔下部的出料口自由卸出。因而顎式破碎機的工作是間歇性的，粉碎和卸料過程在顎腔內交替進行。隨著電動機連續轉動破碎機動顎作周期性的壓碎和排料，實現批量生產。
新鄉鼎力礦石設備公司在多年設計生產礦山破碎機械的基礎上，根據顎式破碎機實際使用過程中經常出現的問題，對產品進行了一系列改進，使公司生產的顎式破碎機具有了獨特的優勢：
1.深腔設置而且無死區，提高了進料能力與產量；
2.破碎比大，產品粒度均勻；
3.墊片式排料口調整裝置，可靠方便，調節范圍大，增加了設備的靈活性；
4.潤滑系統安全可靠，部件更換方便，保養工作量小；
5.結構簡單合理，工作可靠，運營費用低；
6.設備更節能：單機節能15%～30%，系統節能一倍以上；
7.排料口調整范圍大，可滿足不同用戶的要求；
8.噪音低，粉塵少。

㈣ 設計題目：用於膠帶輸送機的機械傳動裝置設計（求設計說明書）一份

.............................................新手灌水

㈤ 數控車床上增加全自動上料下料裝置。

可採用重垂送料的方式實現。
首現，保證從你的機床左側面可以通過主軸孔看到另專一頭的刀塔，如果可以，屬就可以自做一個送料架在機床左側，一般做到3米即可，可做到2.5米的棒料，送料原理同自動車床。
如果你採用的是普通3爪卡盤，最好是換成液壓卡盤來保證加工的自動化。
改好後的加工步驟一般是：
1擋料（可移動刀架任意一點到編程的0點，就用這一點擋料）
2液壓卡盤開，重垂送料到位
3停0.5秒，卡盤合
4切削，完成一個產品的加工
5回到1

液壓卡盤市面上有賣，也不貴的。都是標准件，看你是32、42、50 的哪款了。

㈥ 乾燥機下下料裝置設計圖

乾燥是很多行業生產流程中重要的和不可少的一個環節，乾燥設備的選型合理和使用好壞直接影響到產品質量、生產效率、生產成本、能源消耗、人員勞動強度等指標，由於乾燥方法和乾燥設備多種多樣，同一種物料有多種乾燥方式，可使用多種類型的乾燥設備，同一種乾燥設備又能乾燥多種物料，因此，乾燥設備的合理選型和正確使用是非常正要的。為了便於用戶選擇一種理想的乾燥設備，在此對一些相關問題作個簡要說明。

一、乾燥方法

乾燥就是從各種物料中去除濕分的過程，各種物料可以是固體、液體或氣體，固體又可分大塊料、纖維料、顆粒料、細粉料等等，而濕分一般是物料中的水分，也可以是其它溶劑。在此以水分為對象。
乾燥方法有三類：
（1） 機械脫水法
機械脫水法就是通過對物料加壓的方式，將其中一部分水分擠出。常用的有壓榨、沉降、過濾、離心分離等方法。機械脫水法只能除去物料中部分自由水分，結合水分仍殘留在物料中，因此，物料經機械脫水後物料含水率仍然很高，一般為40～60％。但機械脫水法是一種最經濟的方法。
（2） 加熱乾燥法
也就是我們常說的乾燥，它利用熱能加熱物料，氣化物料中的水分。除去物料中的水分需要消耗一定的熱能。通常是利用空氣來乾燥物料，空氣預先被加熱送入乾燥器，將熱量傳遞給物料，氣化物料中的水分，形成水蒸汽，並隨空氣帶出乾燥器。物料經過加熱乾燥，能夠除去物料中的結合水分，達到產品或原料所要求的含水率。
（3） 化學除濕法
是利用吸濕劑除去氣體、液體、固體物料中的少量水分，由於吸濕劑的除濕能力有限，僅用於除去物料中的微量水分。因此生產中應用很少。
在實際生產過程中，對於高濕物料一般均盡可能先用機械脫水法去除大量的自由水分，之後再採取其它乾燥方式進行乾燥。

二、物料與水分的結合方式

根據物料中所含水分去除的難易程度分為下列兩種：
（1）、非結合水分：
非結合水分包括存在於物料表面的潤濕水、孔隙水等物料與水分直接接觸時，被物料吸收的水分。由於與物料的結合強度小，故易於去除。
（2）、結合水分：
包括物料細胞或纖維管璧及毛細管中所含的水分。這種水分又可細分為化學結合水、物理化學結合水和機械結合水。其中，化學結合水主要包括結晶水，結合強度大，故難以去除，脫去結晶水的過程不屬於乾燥過程；物理化學結合水包括吸附、滲透和結構的水分，吸附水與物料的結合最強，水分既可被物料的外表面吸附，也可吸附於物料的內部表面，在吸附水分結合時有熱量放出，脫去時則需吸收熱量，滲透水分與物料的結合是由於物料組織壁的內外溶解物的濃度有差異而產生的滲透壓所造成，結合強度相對弱小，結構水分存在於物料組織內部，在膠體形成時將水結合在內，此類水分的離解可由蒸發、外壓或組織的破壞；機械結合水分包括有毛細管水分等，毛細管水分存在於纖維或微小顆粒成團的濕物料中，它與物料的結合強度較弱。含結合水分的物料稱為吸水物料，如：木材、糧食、皮革、纖維及其織物、紙張、合成樹脂顆粒等。僅含有非結合水分的物料，稱為非吸水性物料，如鑄造用型砂、各種結晶顆粒等。就乾燥的難易來說，非吸水性物料要比吸水性物料容易乾燥得多。物料的結晶水為化學結合水，乾燥過程一般是不能去除結晶水的。不同結構的水分的結合能大約為100～3000J/mol。物料和水分的不同結合形式，使排除水分耗費的能量不同，這就說明乾燥所需要的熱能也不一樣。
根據物料在一定的乾燥條件下，其水分能否用乾燥方法除處可分為平衡水分和自由水分。在生活中，常會遇到一些物料在濕度較大的空氣中"返潮"的現象，而這些返潮的物料在干空氣中又會回復其"乾燥"狀態。不管"返潮"或"乾燥"過程，進行到一定限度後，物料中的含水量必將趨於一定值，此值即稱為在此空氣狀態下的平衡水分。物料中所含的大於平衡水分的那一部水分，可以在乾燥過程中從濕物料中去除，稱之自由水分。

三、濕物料的乾燥過程

1、濕物料的乾燥過程

乾燥的條件為乾燥介質（通常為熱空氣）的流動速度、濕度和溫度。
當熱空氣從濕物料表面穩定地流過時，由於空氣的溫度高，物料的溫度低，因此空氣與物料之間存在著傳熱推動力，空氣以對流的方式把熱量傳遞給物料，物料接受了這項熱量，用來氣化其中的水分，並不斷地被氣流帶走，而物料的濕含量不斷下降。當物料的濕含量下降到平衡水分時，乾燥過程結束。
物料乾燥過程中，存在著傳熱和傳質兩個相互的過程，所謂傳熱就是熱空氣將熱量傳遞給物料，用於氣化其中的水分並加熱物料，傳質就是物料中的水分蒸發並遷移到熱空氣中，使物料水分逐漸降低，得到乾燥。

2、乾燥過程的特點

在乾燥過程中，由於物料總是具有一定的幾何尺寸大小，即使是很細的粉料，從微觀也可看成是有一定尺寸的顆粒，實際上上述傳熱傳質過程在熱氣流與物料顆粒之間和物料顆粒內部的機理是不相同的，在乾燥理論上就將傳熱傳質過程分為熱氣流與物料表面的傳熱傳質過程和物料內部的傳熱傳質過程。由於這兩種過程的不同而影響了物料的乾燥過程，兩者在不同乾燥階段起著不同的主導和約束作用，這就導致了一般濕物料乾燥時前一階段總是以較快且穩定的速度進行，而後一階段則是以越來越慢的速度進行，所以我們就將乾燥過程分為等速乾燥階段和降速乾燥階段。
（1） 等速乾燥階段
在等速乾燥段內，物料內部水分擴散至表面的速度，可以使物料表面保持著充分的濕潤，即表面的濕含量大於乾燥介質的最大吸濕能力，所以乾燥速度取決於表面氣化速度。換句話說，等速段是受氣化控制的階段。由於乾燥條件（氣流溫度、濕度、速度）基本保持不變，所以乾燥脫水速度也基本一致，故稱為等速乾燥階段，此一階段熱氣流與物料表面之間的傳熱傳質過程起著主導作用。因此，提高氣流速度和溫度，降低空氣濕度就都有利於提高等速階段的乾燥速度。等速階段物料吸收的熱量幾乎全部都用於蒸發水分，物料很少升溫，故熱效率很高。可以說等速段內的脫水是較容易的，所去除的水分，純屬非結合水分。
（2） 降速乾燥階段
隨著物料的水分含量不斷降低，物料內部水分的遷移速度小於物料表面的氣化速度，乾燥過程受物料內部傳熱傳質作用的制約，乾燥的速度越來越慢，此階段稱為降速乾燥階段，有以下幾個特點：
降速段的乾燥速率與物料的濕含量有關，濕含量越低，乾燥速率越小。這是與等速段不同的第一個特點；
降速段的乾燥速率與物料的厚度或直徑很有關系，厚度越厚，乾燥速率越小。這是第二個特點；
當降速階段開始以後，由於乾燥速率逐漸減小，空氣傳給物料的熱量，除作為氣化水分用之外，尚有一部分將使物料的溫度升高，直至最後接近於空氣的溫度。這是第三個特點；
降速段的水分在物料內部進行氣化，然後以蒸汽的形態擴散至表面，所以降速階段的乾燥速率完全取決於水分和蒸汽在物料內部的擴散速度。因此也把降速段稱作內部擴散控制階段。這是第四個特點。
在降速階段，提高乾燥速度的關鍵不再是改善乾燥介質的條件，而是提高物料內部濕份擴散速度的問題。提高物料的溫度，減小物料的厚度都是很有效的辦法。這是第五個特點。
相對等速乾燥階段，降速段的乾燥脫水要困難得多，能耗也要高得多。
所以為了提高乾燥速度，降低能耗，保證產品品質，在生產工藝允許的情況下，應盡可能採取打散、破碎、切短等方法減小物料的幾何尺寸，以有利於乾燥過程的進行。

四、乾燥設備選型前需要確定的條件

由於乾燥過程中濕物料的種類很多，乾燥特性又差別很大，所以需要不同類型的乾燥方法和設備。這樣就帶來了乾燥方法和設備的選型問題。如果選擇不當，就必然會帶來設備投資過大，或操作費用上升，或產品質量不符合要求，在極端情況下乃至不能操作運行。所以，必須對選型問題給予足夠的重視。

1、 物料性能及乾燥特性

（1） 物料的形態
大至成型的木材、陶瓷製品以及片狀、纖維狀、顆粒狀、細粉狀直至膏糊狀和液體物料，都是工業上需要乾燥的物料。故選擇乾燥機應首先依據物料的形態。
（2）物料的各種物理特性
包括密度、堆密度、粒徑分布、熱容以及物料的粘附性能等。粘附性能的高低，對進出料和某些形式的乾燥機的工作有很大的影響，粘附嚴重時乾燥過程無法進行。
（3）物料在乾燥過程中的特性
包括受熱的熱敏性，有些物料在受熱後會變色和分解變質。另外，乾燥過程中物料的收縮將使成型製品開裂或變形，從而使產品品質降低甚至報廢。
（4）物料與水分結合的狀態
它決定了乾燥的難易程度、能量消耗水平和在乾燥機內所需停留時間的長短，這與選型有很大的關系。例如，對難乾燥的物料主要是給予較長的停留時間，而不是強化乾燥的外部條件。

2、 對乾燥產品的要求

（1） 對乾燥產品形態的要求
在某些情況下這一點顯得特別重要。如在食品乾燥中，對產品幾何形狀的要求是能否使產品含水率達到乾燥要求的關鍵。再如象洗衣粉、染料等為利於速溶並避免粉塵飛揚，選擇乾燥機時必須應用噴霧造粒裝置。
（2） 對乾燥均勻性的要求
（3） 對產品的衛生的要求
（4） 對產品的一些特殊要求
如對咖啡、香菇、蔬菜等物料的乾燥，要求產品能保持其特有的香味，故不能採用高風溫的快速乾燥。

3、 濕物料含水量的波動情況及乾燥前的脫水

進入乾燥機的物料含水率應盡可能避免較大的波動，若含水量變大，將使乾燥機產量下降或乾燥產品達不到含水率要求，若含水率變小，則出口排氣溫度上升，產品過度乾燥，不單會使乾燥機熱效率下降，有時還會使產品溫度上升，從而影響產品質量。
對於高濕物料（含水率60％以上），在乾燥前應盡可能應用機械脫水（壓濾、離心脫水等）給予預脫水。機械脫水的設備費用雖較高，但其操作費用之低廉是熱風乾燥無法相比的。

五、 乾燥機選用需注意的問題

乾燥機選擇一般會涉及這樣幾個問題：

1、 物料形態

乾燥設備選型主要是根據被乾燥物料的形態來確定，物料形態不僅決定其乾燥方式，同時對乾燥機的乾燥效率、乾燥質量、乾燥均勻性及進、出料裝置等都有很大的影響，所以如工藝允許，對被乾燥的物料應盡可能採取粉碎、篩分、切短等預處理。因此乾燥設備不僅僅是一個選型的問題，還應該制定科學的乾燥工藝，才能達到滿意的效果。

2、 影響乾燥機生產能力的因素

由於同種乾燥方法，乾燥脫水一公斤所消耗的熱能基本一致，而乾燥機所配套熱源（熱風爐、蒸汽散熱器等）容量也是一定的，因此乾燥機的主要技術指標--乾燥能力往往以每小時的脫水量（或最大脫水量）為依據。此指標是在一定條件下測定的，如濕物料種類、初始含水率、最終含水率、熱風溫度、環境溫濕度等。其中只要有一個條件發生變化，對乾燥機生產能力就都有影響，有時影響還較大。下面分別說明。
（1） 濕物料種類
濕物料種類這里是指物料與水分的結合形式。濕物料可以分為①毛細管多孔物料，水分主要靠毛細管力而結合在物料中，如砂子、二氧化硅、活性炭、素燒陶瓷等，水分與物料的結合強度較小，乾燥較容易；②膠體物料，水分與物料的滲透結合形式佔主導地位，如膠、麵粉團等，這種物料一般表現粘度大，水分與物料的結合強度較大，乾燥較困難；③毛細管多孔膠體物料，則具有以上兩類物質的性質，如泥煤、粘土、木材、織物、穀物、皮革等這類物料種類最多，但此類物料之間的水分結合形式也有差別，決定了在同等條件下脫水的難易也不相同。 物料的形態對乾燥也有很大的影響，如顆粒物料，顆粒大比顆粒小難乾燥，而大塊料，厚度小比厚度大容易乾燥。
（2） 濕物料含水率

含水率（濕含量）是水分在濕物料總重中所佔的百分率。

W×100 W×100

m = ———————— ＝ ———————— （％）

G Go＋W

式中：W--水分重量；

G--濕物料重量；

G0--絕干物料重量。
初始含水率是指進入乾燥機之前濕物料的含水量，通常是濕物料只要能在乾燥機內工作，初始含水率越高，乾燥機所表現出來的脫水能力就發揮得越充分。反過來說，初始含水率越高，最終含水率一定時，乾燥機越能達到最大脫水能力，但出乾料量反而下降。
例如：某台乾燥機設計脫水能力為100kg/h，當初始含水率為40％左右時，乾料產量為200 kg/h。假定乾燥脫水能力保持100kg/h和乾料含水率12％不變，根據：乾燥前濕物料中絕干物質重量＝乾燥後干物料中絕干物質重量，可計算出不同濕物料含水率情況下的相應乾燥產量，列表如下：
乾燥脫水能力初始含水率乾料含水率濕物料產量乾料產量
100 kg（水）/h35％↑ 12％382.6 kg/h282.6 kg/h ↓

40％314.3 kg/h214.3 kg/h

45％266.7 kg/h166.7 kg/h

50％231.6 kg/h131.6 kg/h

55％204.7 kg/h104.7 kg/h

60％183.3 kg/h83.3 kg/h
說明：上表為某乾燥機乾燥脫水能力為100 kg/h時，在不同初始含水率情況下的乾料產量從上表可以看出,濕料含水率增加，乾燥機乾燥能力（脫水能力）保持不變時,實際生產乾料產量會相應下降很多，這是乾燥機選型和使用時應特別注意的。
（3） 最終含水率
一般乾燥後段均處於降速乾燥階段，要求最終含水率越低，乾燥難度就越大，所需乾燥時間越長、熱效率也越低，因此也影響產量。
（4） 熱風溫度
熱風溫度或稱乾燥介質溫度，是乾燥中最敏感的一個條件。熱風溫度越高，則所含熱能越多，同時熱風的相對濕度也越低，吸收水分、攜帶水分的能力也越強，非常有利於乾燥，而且乾燥熱效率也很高。在許多乾燥設備中，當其它條件不變，乾燥機的脫水能力基本與熱風溫度的變化成正比。在選擇乾燥設備時，一定要對破壞物料的極限溫度有充分的數據，在物料允許的情況下，盡量選擇高溫介質。特別應注意的是，許多種乾燥方法，特別是快速乾燥，乾燥後的物料溫度大大低於乾燥介質溫度，例如氣流乾燥機熱風溫度雖然高達250℃以上，而出料溫度一般均在60℃以下。
（5） 環境溫濕度
這里主要是指天氣的變化對乾燥的影響，一般乾燥機都是以大氣加熱作乾燥介質的，大氣的溫度越高，濕度越低，就越有利於乾燥，而南方春夏季，天雨潮濕，空氣濕度很大，就不利於乾燥機能力的發揮，影響產量。
我國幅員遼闊,南北方空氣濕度相差很大。在南方某些地方，冬季的濕度僅為0.008 kg水/kg絕干空氣，而到春夏季，其大氣濕度卻高達0.025 kg水/kg絕干空氣，是前者的三倍多，因此，在較低排氣溫度（＜90℃）下操作的熱風乾燥，在春夏季時大氣濕度增高，其乾燥速率必然下降，而所需的時間將上升。由於大氣濕度的增高，物料的平衡水含量亦必然上升，這些因素均將使乾燥產量下降，在某些情況下會使產量下降50％以上。

3、熱源的選擇

作為乾燥設備配套的熱源設備很多，通常是按消耗的燃料來分類，有燃煤、燃油、燃氣、電力等，按換熱情況又可分為乾燥介質直接加熱和間接加熱。 譬如鍋爐加熱水形成水蒸汽，水蒸汽再通過散熱器加熱乾燥介質，這就是兩次間接加熱，這種方式總的熱效率很低，僅40％左右，在某些工廠生產中有多處用熱點，為便於集中供熱和管理，採用較多。
燃煤熱風爐有間接加熱的和直接用燃燒煙氣作乾燥介質的（直火爐），間接加熱的熱空氣清潔干凈，熱效率60～70％。而直接加熱的因受煙塵的污染而影響產品質量，但熱能利用很充分，熱效率很高，對乾燥時物料中混入少量煙塵而無影響時，可優先採用。油燃燒器目前也使用越來越多，具有操作簡便、升溫迅速、溫度穩定、控制方便的優點，且使用成本較低。
熱源選擇合理與否影響很大，涉及到設備的投資費用、熱風溫度、物料的乾燥質量、乾燥成本、環境保護、人員勞動強度、自動控制水平等。

4、關於乾燥設備的保溫

乾燥設備的保溫投入的費用不高，但乾燥機的熱效率一般可以提高10－30％，所以應引起足夠的重視。
排出物料的回收
所有的乾燥設備都有排濕口，特別是採用熱風乾燥方式，排濕口或多或少總會夾帶一些超細粉末物料。對一些價值較高或排放量有限制的物質，物料的回收顯得格外重要。物料的回收有專門的裝置，在乾燥系統中，對乾燥機的工作參數有影響，在設備選型時要一並考慮。
乾燥設備選型前的計算
（1）、 物料含水率

W×100 W×100

m = —————— ＝ —————— （％）

G Go＋W

式中：W--水分重量，kg；

G--濕物料重量，kg；

Go--絕干物料重量，kg。

（2）、 乾燥脫水量

不計乾燥中物料的損耗（一般僅有尾氣中帶有很微量的超細粉末，可以忽略不計），則：

乾燥前濕物料中絕干物質重量＝乾燥後干物料中絕干物質重量，

即：

G1×（1－m1）＝ G2×（1－m2）

式中：G1--濕物料產量，kg/h；

G2--乾燥後物料產量，kg/h；

m1--濕物料含水率；

m2--乾燥後物料含水率；

上式中，G2、m1、m2均為已知，可計算得出G1，那麼：

乾燥脫水量

W0 ＝ G1 － G2 （kg/h）

前面已介紹，乾燥機的生產能力受物料種類、形狀、初始含水率變動、熱風溫度、環境空氣溫濕度等很多因素的影響，為了確保乾燥生產能力穩定正常，一般應該將計算的乾燥脫水量放大20～30％來進行乾燥機選型，即：

選用乾燥機脫水量 ＝W0 (計算乾燥脫水量)× （ 1.2 ～ 1.3 ）

否則，因受前述因素的影響，就可能造成有時生產能力達不到預計的產量，而影響全生產線的正常生產。

乾燥設備選型時，首先應按濕物料的形態對乾燥機機型進行初選，而後根據處理量的大小計算出所需小時脫水量並放大20～30％來確定乾燥機脫水量，另外還須考慮自身生產條件、投資大小、工人素質、衛生要求等，選擇操作方式（連續或間接）、熱源（蒸汽散熱器、熱風爐、油燃燒等）、設備材質（普通碳鋼、鋁材、不銹鋼）等。
你什麼學校的？ 怎麼作業和我以前的 一樣的？？？？？？

㈦ 帶式輸送機傳動裝置設計說明書和裝配圖

圖沒法給你，下面是說明書，自己改吧。

一、設備用途
帶式輸送機是依靠摩擦傳動實現物料輸送的機械，廣泛用於冶金、礦山、煤炭、環保、建材、電力、化工、輕工、糧食等行業。適用於輸送鬆散密度為0.5-2.5t/m3的各種粒狀、粉狀等散體物料，也可以輸送成件物品。其工作環境溫度為-25-60℃，普通橡膠輸送帶適用的物料溫度不超過80℃。

二、技術參數
帶 寬: 1000 mm
頭尾滾筒中心距：60400 mm
帶 速： 1m/s
輸送帶型號：EP-150
輸送帶規格長度：1000X3(3+1.5)X128m（含硫化長度0.9m）
輸送能力：205m3/h
物料密度：0.6 t/m3
傾 角： 0°
電機功率： 7.5kW

三、工作原理
該設備主要由驅動裝置、傳動滾筒、輸送帶、槽型上托輥、下托輥、機架、清掃器、拉緊裝置、改向滾筒、導料槽、重錘張緊裝置及電器控制裝置等組成。
輸送帶繞經傳動滾筒和尾部改向滾筒形成環行封閉帶。托輥承載輸送帶及上面輸送的物料。張緊裝置使輸送帶具有足夠的張力，保證與傳動滾筒間產生摩擦力使輸送帶不打滑。工作時，減速電機帶動傳動滾筒，通過摩擦力驅動輸送帶運行，物料由進料裝置進入並隨輸送帶一起運動，經過一定的距離到達出料口轉入下一道工藝環節。

四、結構和控制特點
上托輥採用槽形托輥，利於承載鬆散物料。回程托輥採用V型托輥，有效防止皮帶機跑偏。在空段清掃器前後安裝下平托輥有利於清除物料。
輸送帶張緊採用螺旋張緊和重錘張緊兩套裝置。螺旋張緊裝置還可以調整皮帶機的跑偏。

在輸送帶的工作面兩側，沿輸送帶全長安裝有導料槽，導料槽由槽板和橡膠板組合而成，橡膠板與輸送帶接觸，形成槽形斷面，起到增加輸送量的作用，同時也防止物料灑落。導料槽板同橡膠板的固定方式採用螺栓和壓板壓緊的形式，橡膠板不需要鑽孔，同時可以根據橡膠板的磨損情況，方便的進行調整，保證橡膠板保持同輸送帶的密封狀態。
在輸送機頭部和尾部安裝有頭部及空段清掃器。頭部清掃器為重錘刮板式結構，安裝於傳動滾筒下方，用於清除輸送帶工作面的粘料。空段清掃器為刮板式結構，安裝於靠近尾部的輸送帶非工作面的上方，用於清除輸送帶非工作面上的物料。
輸送帶採用聚酯帆布帶，具有耐油、耐酸鹼的性質。接頭採用硫化接頭，接頭安全系數10-12。
輸送機一側安裝有拉繩開關，當發生緊急情況時拉動開關上的鋼絲繩啟動此開關，可以立即停機。故障排除後，拉動復位銷開關可復位。
輸送機頭尾部安裝有跑偏開關，當輸送帶發生跑偏時，輸送帶帶動開關上的立輥旋轉並傾斜，傾斜大於一級動作角度12°時，發出一組開關信號；如立輥繼續傾斜大於二級動作角度30°時，發出另一組開關信號。兩組信號分別用於報警和停機。當輸送機恢復正常運行後，立輥自動復位。

五、安裝調試
1.輸送機的各支腿、立柱或平台用化學錨栓牢固地固定於地面上。
2.機架上各個部件的安裝螺栓應全部緊固。各托輥應轉動靈活。托輥軸心線、傳動滾筒、改向滾筒的軸心線與機架縱向的中心線應垂直。
3.螺旋張緊行程為機長的1％～1.5％。
4.拉繩開關安裝於輸送機一側，兩開關間用覆塑鋼絲繩連接，松緊適度。
5.跑偏開關安裝於輸送機頭尾部兩側，成對安裝。開關的立輥與輸送帶帶邊垂直，且保證帶邊位於立輥高度的1/3處。立輥與輸送帶邊緣距離為50～70mm。
6.各清掃器、導料槽的橡膠刮板應與輸送帶完全接觸，否則，調節清掃器和導料槽的安裝螺栓使刮板與輸送帶接觸。
7.安裝無誤後空載試運行。試運行的時間不少於2小時。並進行如下檢查：
（1）各托輥應與輸送帶接觸，轉動靈活。
（2）各潤滑處無漏油現象。
（3）各緊固件無松動。
（4）軸承溫升不大於40°C，且最高溫度不超過80°C。
（5）正常運行時，輸送機應運行平穩，無跑偏，無異常噪音。

六、故障排除
1.輸送帶打滑
原因是輸送帶張力小或驅動滾筒表面粘有物料或水份。應旋緊張緊螺桿，增大張力。清理驅動滾筒並加大空段清掃器的清掃力度。
2.輸送帶在兩端跑偏
原因是滾筒裝配位置偏斜，應拉緊跑偏一側的張緊裝置的螺桿調整改向滾筒位置。通過調整軸承座調整傳動滾筒的位置。
3.輸送帶在中部跑偏
原因是托輥安裝位置不正。應檢查各托輥安裝位置是否與輸送帶垂直，否則松開安裝螺栓調整托輥位置。調整完畢後旋緊各螺栓。
此外，進料口落料點不在輸送帶中心也可能引起跑偏，應改善進料情況。

七、注意事項
輸送機應有專人負責操作。每班使用後進行日常檢修和維護工作：
1. 檢查各緊固件是否松動。
2.各清掃器、導料槽的橡膠刮板磨損時應調整其伸出的尺寸。如果磨損嚴重，應進行更換。
3.多台輸送機或其它設備聯合運轉使用時，應注意啟動和停車順序：應保持空載啟動；進料口設備停機供料後本設備應運轉一段時間待卸空物料後再停車。
4.停車後，將輸送機上的污物清理干凈，並關閉電源。
5.若設備停止使用較長時間，在啟動前應檢查設備上是否有異物影響運動部件的運動。

八、維護保養
1.減速電機按其使用說明書定期更換潤滑油。
2.各滾筒的軸承座及軸承每半年清洗一次，並重新加註鋰基潤滑脂ZL-2。
3.張緊裝置的螺桿每3—6個月表面塗一次鋰基潤滑脂ZY-2。
4.根據設備使用情況，各部件和結構件應定期清理污物和除銹，並塗油或噴漆進行防腐處理。

㈧ 怎樣實現機械裝置高度上下20可調

用螺桿、螺母來實現，具體的結構請參看下面的圖片。

㈨ 注塑機出料口總是塞住怎樣調

一、注塑機出料口老是塞住原因：
1，料嘴彎曲或損壞，跟換料嘴或料嘴拋光。
2，射嘴溫度低，升高射嘴溫度。最好設置成開環。
3，背壓過低，適當調高背壓。

二、解決方法，料嘴頂住進料口，做注射動作擠出來，注意安全，不行的話，就用以下方法：
1、用細長銅棒頂住堵料敲出。
2、用細鋼絲加熱後插入堵料中，冷後，再夾鋼絲，把堵料帶出來。
3、不好弄的話就把模具拆下來。試以上兩方法，不行的話，把澆道部件拆下來加熱清潔。