遼河渣油減粘裂化裝置工藝設計特點及分析

1. 減粘裂化的原料

拼音:jiannianliehua
英文名稱：visbreaking;viscosity breaking
說明:熱裂化的一種。將重殘油輕度熱裂化，使所得到的燃料油粘度和凝點降低，以改善其質量或藉以減少商品燃料油中輕油的調入量。具有投資節省、方法簡單、操作容易等優點。
減粘裂化的原料主要是減壓渣油，產品主要是減粘渣油（燃料油）82%、不穩定汽油5%、柴油10%。減粘效果是顯著的，例如粘度為5800毫米2/秒的減壓渣油通過減粘處理，其粘度可降到650毫米2/秒。減粘柴油一般調入燃料油內，不作為產品。
減粘裂化流程比較簡單，原料油經加熱爐加熱到450℃，經過急冷後進入閃蒸塔，分離出減粘燃料油，油氣再進入分餾塔進一步分離出氣體、汽油、柴油、蠟油和循環油。

2. 減粘裂化的介紹

減粘裂化（Visbreaking）的生產目的是將高粘度重質油料經過輕度熱裂化得到低粘度、低凝固點的燃料油。因為此項技術比較成熟，工藝簡單，投資不多，是利用渣油生產燃料油的一個可行辦法。

3. 渣油催化裂化的特點和技術特徵

http://www.gsc.dicp.ac.cn/jxgl/2006cjseminarkj/gych/256,1,渣 油 催 化 裂 化 催 化 劑

催化裂化運行

第一問題是提升管結焦

第二問題是催化劑跑損

各位有什麼高招，歡迎回復。

- 作者： fccu 2006年08月18日, 星期五 22:22 回復（0） | 引用（0） 加入博採
troubleshooting FCC ...
http://www.refiningonline.com/EngelhardKB/crep/TCR1_5.htm

G

關於流化，斜管的文章

- 作者： fccu 2006年07月18日, 星期二 01:44 回復（0） | 引用（0） 加入博採
斜管架橋
斜管架橋比較常見，現象是斜管振動，還有幾個詞，叫做溝流，節涌。。都差不多，就是催化劑的流化狀態被破壞。。不是均勻的「乳化」狀態，而是氣相與固相分離，輕則影響料位或溫度控制，嚴重的會損壞設備。

一般，直徑小的斜管比直徑大的容易架橋

拐彎多的斜管比直的斜管容易架橋

催化劑細粉少的容易架橋

還有，松動點設置也有很多學問。。。一般認為，隨著高度下降，壓力升高，氣體體積被壓縮，就容易出問題。。

- 作者： fccu 2006年07月13日, 星期四 21:34 回復（4） | 引用（0） 加入博採
推薦個論壇
http://www.hgbbs.net/index.asp

化工論壇,牛人很多...

感謝阿德提供信息

- 作者： fccu 2006年07月6日, 星期四 06:13 回復（0） | 引用（0） 加入博採
蘭州石化公司通報「6·28」火災情況
人民網蘭州6月28日電 記者李戰吉報道：今日下午3時，蘭州石化公司召開新聞發布會，該公司安全副總監盧建國就上午發生的火災事故進行情況通報。

通報人說，6月28日上午8：05分，煉油廠40萬噸／年氣體分餾裝置507換熱器頭蓋發生泄漏(換熱器內介質為液態烴)，引發著火。火災發生後，蘭州石化公司黨委副書記、紀委書記、工會主席李政華、等班子成員立即趕往火災事發地點，及時啟動搶險應急預案，全力以赴指揮滅火搶險工作。甘肅省安全生產監督管理局齊永剛副局長、甘肅省環保局王新中副局長、甘肅省消防總支陶潤仁總隊長、蘭州市姚國慶副市長及省市區有關部門領導也趕到現場，組織指揮搶險。
通報人介紹說，公司消防支隊8：06分接到火警報告後，8：09分趕赴火災現場，全力以赴組織滅火。蘭州市消防支隊及西固區消防隊也及時趕來支援滅火工作，火勢於上午10時得到控制。由於液態烴在常壓下為液化氣，為防止明火撲滅後，液化氣擴散，產生二次火災，現正採用有效控制措施，保護燃燒，將殘留在換熱器內的液態烴以燃凈為止。
煉油廠及時組織人員於8：15分切斷物料，降壓泄壓，緊急組織裝置停工，關閉所有與裝置外部連接的閥門，並切斷電源。
通報人稱，蘭州石化公司立即啟動環境緊急預案，組織人員封堵雨排系統，封閉所有進入黃河的排放口，設立現場圍堰，將事故消防水引入煉油污水處理場進行處理，並啟用3萬立方米應急調節池，使消防水沒有排入黃河。同時，加強大氣和水質監測，定時取樣分析，經環保部門監測，目前大氣和黃河水質沒有發生任何污染。
據介紹，在滅火施救過程中，參與滅火的企業消防隊員有1名犧牲；另有10名隊員受傷，其中6名重度燒傷，4名中度燒傷。蘭州石化總醫院以及甘肅省蘭州市的相關專家已經到醫院進行救治。
另據介紹，蘭州石化公司已經成立了「6·28」火災事故領導小組，下設了現場搶險組、事故調查組、綜合協調組、善後處理組、穩定生產組，有序開展工作。目前，蘭州石化公司主體煉油化工生產裝置穩定運行，員工隊伍情緒保持了穩定。
蘭州石化公司表示，將本著對員工負責、對社會負責的態度，認真做好事故搶險、傷員救治、善後處理和事故調查分析工作。
公司方面目前尚未允許記者赴現場采訪。
- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 10:00 回復（0） | 引用（0） 加入博採
steam desuperheater
蒸汽要過熱才能用。不過有的地方，過熱度太高也不好，比如用蒸汽做熱源的重沸器。因為這里主要是利用蒸汽的冷凝過程放出的熱量，氣相降溫產生的顯熱很少，簡直可以忽略不計。

在這種情況下，蒸汽溫度超過飽和溫度太高，沒什麼好處，反而使得換熱器局部過熱，所以要設置脫過熱器。其實很簡單，就是把鍋爐給水直接噴到蒸汽管線里，使用後路溫度控制噴水量。

某天某廠開工的時候，發現溫度差3~5度，就是降不到規定的溫度，調節閥100%全開也無濟於事。。。怎麼回事呢？我接到指示，找出原因，解決問題！

看圖紙，到現場，問操作工，情況就是這個樣子，溫度已經較低，我不擔心對設備有什麼影響，但是調節閥怎麼開關，溫度都紋絲不動，總是個問題。。

我想，溫度降不下來，有兩個原因，一個是降溫介質量不夠，那就是意味著水量不夠，上水系統有問題。另外一個原因就是系統蒸汽太熱。系統溫度確實很高，但測溫點之後，還有兩路汽包來的蒸汽直接進入系統，量也不知道。。

做兩個熱量平衡的計算：1，假定蒸汽溫度正常，計算噴了多少水。。。。結果是很少，不到滿量程的10%

2。假定水量正常，計算進入系統的蒸汽溫度。。。結果是很高，大概600度，顯然不合理。

我的結論是：噴水系統堵塞，要打開這個系統進行清理。。報告交給領導，我就下班了。。

第二天上班，領導告訴我，原因找到了：系統蒸汽帶水，已經是飽和蒸汽了，鍋爐給水噴進去，沒有相變，對溫度影響甚微，熱電偶根本檢測不到溫度變化。。真是個意外！

- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 09:48 回復（0） | 引用（0） 加入博採
翼閥磨穿
某廠反應器旋分磨了個大洞，出來。。。打電話來。。

第一感覺是，催化劑系統，磨損是常有的事情，換一個好了。。。

不過按理說呢，料腿內部應該有料封，這也是翼閥設置的原因，流動速度應該是很慢的，或者是一下下地打開關閉。。

是不是安裝有問題呢？翼閥有嚴格的角度要求，每一個都應該做過試驗確定安裝角度，保證在一定壓力下才能打開，否則應該是密封的。。如果裝歪了，翼閥一直開一條縫，催化劑持續沖刷，也許會這樣吧。。

可是所有的都沖了洞出來，就有問題了。。而且這個問題不解決，催化劑從洞里出來，閥板不活動，時間長了結焦，閥板就更不活動了。。。萬一有個操作波動，旋分料腿卸料不暢，催化劑肯定就跑分餾塔里了。。

討論半天，那邊認為是料腿太粗了，翼閥一開，呼嚕一下都流光了。。。其實，粗細不是問題，只要閥板封得住，也許閥板沒有那麼高的靈敏度。。也許時間長了，掛翼閥的桿太光滑---一不小心就打開，或是太粗糙---打開了關不上。。

原因大體如此，結論是，最好換成平衡錘式的翼閥，而取消這種門簾式的設計。。那種翼閥閥板水平安裝，耐磨襯里，要磨壞可不太容易。

- 作者： fccu 2006年06月1日, 星期四 17:24 回復（0） | 引用（0） 加入博採
MGD和MIP
mgd--最大化氣體和柴油，其技術特點是：輕重原料油芬曾進料，汽油回煉。。

mgd的目的是通過汽油回煉，將汽油轉化為液化氣和柴油，此技術90年代末在中國南方比較流行，當時汽油過剩，而液化氣價格高昂，還可以提高柴汽比。。。此技術與季節和市場有關。

mip--最大化異構烷烴，技術特點是設置循環斜管將待生催化劑從汽提段循環回提升管頂部，產生「第二反應區」。

mip產生的背景是前幾年汽油規格要求烯烴含量達到35%，而當時煉油廠生產汽油的主力裝置是fcc，調和組分和調和手段都很少。在反應區，在低溫和長反應時間下，有利於異構化反應，從而使得產品汽油中的烯烴含量降低。當然，在催化劑上也相應有所變化。

這是本人理解。。。應該以石科院官方資料為准。。不過可以看到，技術的發展都是市場和環保法規在推動。。。隨著大量重整裝置的建設，產品汽油中烯烴含量達到18%應該不是難題了。。但相應地，重整汽油中芳烴含量會越來越成為關注焦點。。

也許，異構化裝置和烷基化裝置會有所發展。。

- 作者： fccu 2006年05月15日, 星期一 15:40 回復（7） | 引用（0） 加入博採
石油煉制過程－催化裂化
石油煉制過程之一，是在熱和催化劑的作用下使重質油發生裂化反應，轉變為裂化氣、汽油和柴油等的過程。原料採用原油蒸餾（或其他石油煉制過程）所得的重質餾分油;或重質餾分油中混入少量渣油,經溶劑脫瀝青後的脫瀝青渣油；或全部用常壓渣油或減壓渣油。在反應過程中由於不揮發的類碳物質沉積在催化劑上，縮合為焦炭，使催化劑活性下降，需要用空氣燒去（見催化劑再生），以恢復催化活性，並提供裂化反應所需熱量。催化裂化是石油煉廠從重質油生產汽油的主要過程之一。所產汽油辛烷值高（馬達法80左右），安定性好，裂化氣（一種煉廠氣）含丙烯、丁烯、異構烴多。

沿革 催化裂化技術由法國E.J.胡德利研究成功，於1936年由美國索康尼真空油公司和太陽石油公司合作實現工業化，當時採用固定床反應器，反慶和催化劑再生交替進行。由於高壓縮比的汽油發動機需要較高辛烷值汽油，催化裂化向移動床（反應和催化劑再生在移動床反應器中進行）和流化床（反應和催化劑再生在流化床反應器中進行）兩個方向發展。移動床催化裂化因設備復雜逐漸被淘汰；流化床催化裂化設備較簡單、處理能力大、較易操作，得到較大發展。60年代，出現分子篩催化劑，因其活性高，裂化反應改在一個管式反應器（提升管反應器）中進行，稱為提升管催化裂化。

中國1958年在蘭州建成移動床催化裂化裝置，1965年在撫順建成流化床催化裂化裝置，1974年在玉門建成提升管催化裂化裝置。1984年，中國催化裂化裝置共39套，占原油加工能力23％。

催化劑 主要成分為硅酸鋁，起催化作用的是其中的酸性活性中心（見固體酸催化劑）。移動床催化裂化採用3～5mm小球形催化劑。流化床催化裂化早期所用的是粉狀催化劑，活性、穩定性和流化性能較差。40年代起，開發了微球形（40～80μm）硅鋁催化劑，並在制備工藝上作了改進，活院脫≡襇遠急冉蝦謾?0年代初期，開發了高活性含稀土元素的 X型分子篩硅鋁微球催化劑。70 年代起, 又開發了活性更高的Y型分子篩微球催化劑（見石油煉制催化劑）。

化學反應 與按自由基反應機理進行的熱裂化不同，催化裂化是按碳正離子機理進行的，催化劑促進了裂化、異構化和芳構化反應，裂化產物比熱裂化具有更高的經濟價值,氣體中C3和C4較多,異構物多；汽油中異構烴多，二烯烴極少，芳烴較多。其主要反應包括：①分解，使重質烴轉變為輕質烴；②異構化；③氫轉移；④芳構化；⑤縮合、生焦反應。異構化和芳構化使低辛烷值的直鏈烴轉變為高辛烷值的異構烴和芳烴。

工藝過程 催化裂化的流程包括三個部分：①原料油催化裂化；②催化劑再生；③產物分離。原料經換熱後與回煉油混合噴入提升管反應器下部，在此處與高溫催化劑混合、氣化並發生反應。反應溫度480～530℃,壓力0.14MPa（表壓）。反應油氣與催化劑在沉降器和旋風分離器（簡稱旋分器）分離後，進入分餾塔分出汽油、柴油和重質回煉油。裂化氣經壓縮後去氣體分離系統。結焦的催化劑在再生器用空氣燒去焦炭後循環使用，再生溫度為600～730℃。

使用分子篩催化劑時，為了使煉廠產品方案有一定的靈活性，可根據市場需要改變操作條件以得到最大量的汽油、柴油或液化氣。

裝置類型 流化床催化裂化裝置有多種類型，按反應器（或沉降器）和再生器布置的相對位置的不同可分為兩大類：①反應器和再生器分開布置的並列式；②反應器和再生器架疊在一起的同軸式。並列式又由於反應器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分為同高並列式和高低並列式兩類。

同高並列式 主要特點是:①催化劑由U型管密相輸送;②反應器和再生器間的催化劑循環主要靠改變 U型管兩端的催化劑密度來調節；③由反應器輸送到再生器的催化劑，不通過再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以減少分布板的磨蝕。

高低並列式 特點是反應時間短，減少了二次反應；催化劑循環採用滑閥控制,比較靈活。

同軸式 裝置形式特點是：①反應器和再生器之間的催化劑輸送採用塞閥控制;②採用垂直提升管和90°耐磨蝕的彎頭;③原料用多個噴嘴噴入提升管。

發展 長期以來，流化床催化裂化原料主要為原油蒸餾的餾出油（柴油、減壓餾出油等）和熱加工餾出油，原料中鎳、釩(會使催化劑中毒)含量一般均小於0.5ppm。在以減壓渣油作催化裂化原料時，通常要在進入催化裂化裝置前，用各種方法進行原料預處理，除去其中大部分鎳、釩等金屬和瀝青質。70年代以來，由於節約石油資源引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化裝置摻煉減壓渣油或直接加工常壓渣油已相當普遍。主要措施是：採用抗重金屬中毒催化劑；在原料中加入鈍化劑等。

來源：海川化工論壇

- 作者： fccu 2006年04月11日, 星期二 08:09 回復（0） | 引用（0） 加入博採
重整汽油抽提蒸餾分離苯新工藝

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2004-3-11 瀏覽次數: 65
從催化重整汽油中回收純苯不僅具有顯著的經濟效益，而且也是生產清潔燃料的需要。石油化工科學研究院開發出環丁碸-COS復合溶劑抽提蒸餾回收重整汽油中純苯的新工藝(SED)，具有很好的分離效果。
SED工藝過程由預分餾、抽提蒸餾、溶劑回收、溶劑再生以及產品後處理等單元組成。來自重整裝置的脫戊烷油原料換熱後進入預分餾塔，經過普通精餾在塔頂得到C6餾分，塔底獲得無苯高辛烷值汽油組分。C6餾分作為抽提蒸餾進料，經預熱後進入抽提蒸餾塔(ED塔)中部，循環溶劑從塔頂進入，經過抽提精餾，塔頂得到非芳烴，塔底得含高純苯的富溶劑。富溶劑進入溶劑回收塔(RC塔)。該塔在液壓下操作，塔頂采出苯，塔底的貧溶劑經換熱後循環使用。少部分貧溶劑進入溶劑再生罐進行減壓再生，以保持系統溶劑的潔凈。從ED塔出來的抽余油(非芳烴產品)可以作為石腦油或直接調回到汽油，也可通過抽余油後加氫生產6號溶劑油。從RC塔頂出來的苯再進入白土塔，脫除微量烯烴，塔底出合格苯產品。
助溶劑(COS)除了具有穩定操作的作用外，還兼有降低回收塔底環丁碸熱強度、減少溶劑分解和提高笨收率的作用。回收塔常壓操作，在保持苯的純度不低於99.95%的條件下，隨著助溶劑含量的增加，回收塔底的操作溫度可以適當降低，而苯的回收率逐漸增加，特別是助溶劑含量由5%增至19%時，苯回收率由91.2%迅速提高至99.5%，這充分顯示了助溶劑提高收率的作用。工業上回收塔可在減壓下操作，助溶劑的含量可以降低，適宜的含量為10%~18%。
從建設投資來看，採用SED工藝較環丁碸-液體抽提工藝塔系減少5台，設備總台數減少17或19台，節省建設投資約2000萬元。從消耗指標看，SED工藝與單溶劑抽提蒸餾工藝相當，較環丁碸液-液抽提工藝能耗與物耗顯著降低，尤其是蒸汽消耗減少25%，可顯著降低操作費用。從產品質量收率來看，三種工藝苯的產品質量均能滿足優級產品標准，但單溶劑抽提蒸餾工藝的苯收率很低，而SED工藝與液-液抽提工藝產品收率高，可達到99.5%以上。綜上所述，與現有工藝相比，SED工藝投資低、能耗低、苯產品收率高，是重整汽油脫苯的理想工藝。
新工藝在大連石化廠15萬t/年重整汽油抽提蒸餾分離苯項目中首次工業應用，項目建設投資2943萬元。對裝置進行了全面標定考核，結果表明：苯純度達99.95%，結晶點高於5.40℃，苯收率達99.15%以上。預計蒸汽消耗降低了31%。截止到同年9月底共處理原料8.7萬t，共創經濟效益272.1萬元。若以設計負荷計算，則全年可創造經濟效益1047.1萬元。
重整汽油抽提蒸餾回收苯工藝是重整汽油脫苯生產苯產品和無苯清潔汽油的理想技術。

4. 石油煉制工業的發展趨勢

從年開始，原油國際市場價格上漲，並由於世界很多油田開采已處於中後期，輕質原油開采量減少，重質原油產量相對增加。此外，國際上對環境保護日益重視，對石油產品質量要求更高。這些因素促使近年來石油煉制工業發生以下重大變化：
①世界原油加工能力的增長速度減慢 發達國家的原油加工能力過剩，開工率降到60%～70%，在此期間，中東產油國的石油煉制工業則迅速發展。
②石油產品結構發生較大變化 燃料油需要量大幅度減少，噴氣燃料、柴油等中間餾分需要量增加，因而原油深度加工受到普遍重視，減粘裂化、催化裂化、加氫裂化、石油焦化等生產輕質油品的裝置增建較多。與此同時，還開發了很多加工重質餾分油和渣油的新工藝。
③節能技術有了很大發展 採取了整頓性措施，如對設備和管線進行保溫，消除泄漏，加強換熱，降低加熱爐排煙溫度等。並逐步實施節能新技術，如採用加熱爐新型燃燒火嘴和各種空氣預熱器，催化裂化裝置使用CO助燃劑、配備CO鍋爐和煙氣能量回收機組，採用新型填料和乾式減壓蒸餾、低溫熱量致冷和發電、熱泵、多效蒸發、液力透平等。從而使每噸原油的加工能耗明顯降低。例如：美國1981年比1972年減少20%；中國1983年比1978年降低30.7%。
④環境保護日益受到重視 石油煉制工業的污水、廢氣、廢渣排放量很大，是很大的污染源。近年來，各國都制定了很多法律、標准，限制污染；同時開發和實施了很多環境保護新技術，如大量採用空氣冷卻器以減少冷卻用水、污水深度處理和回用、煉廠尾氣深度處理，以及大力發展加氫處理和加氫精製工藝等，逐步實現無污水排放煉廠、清潔煉廠等。
⑤採用先進加工工藝和發展催化劑、添加劑，以增產輕質油品和提高油品質量 為了增加汽油的辛烷值和不使用四乙基鉛添加量，很多國家廣泛採用催化重整、異構化、烷基化工藝。為脫除石油產品中硫、氮等雜質以及改善油品的安定性和顏色，加氫處理和加氫精製工藝日益受到重視。中國廣泛應用了提升管催化裂化、多金屬催化重整、分子篩脫蠟等新工藝。
⑥注意原油的綜合利用，增產石油化工原料 石油煉制工業和石油化工、三大合成材料（合成纖維、合成橡膠、塑料）工業的關系更加密切，成為發展石油化學工業的基礎。

5. 石油的催化裂化的概念

石油工業的一個重要組成部分，是把原油通過石油煉制過程加工為各種石油產品的工業。包括石油煉廠、石油煉制的研究和設計機構等，石油煉廠中的主要生產裝置通常有：原油蒸餾（常、減壓蒸餾）、熱裂化、催化裂化、加氫裂化、石油焦化、催化重整以及煉廠氣加工、石油產品精製等，主要生產汽油、噴氣燃料、煤油、柴油、燃料油、潤滑油、石油蠟、石油瀝青、石油焦和各種石油化工原料。

重要性 石油煉制工業和國民經濟的發展十分密切，無論工業、農業、交通運輸和國防建設都離不開石油產品。石油燃料是使用方便、較潔凈、能量利用效率較高的液體燃料。各種高速度、大功率的交通運輸工具和軍用機動設備，如飛機、汽車、內燃機車、拖拉機、坦克、船舶和艦艇，它們的燃料主要都是石油煉制工業提供的。一架波音707飛機飛行1000km要用噴氣燃料6t;一輛4t載重汽車百噸公里耗油約5kg；一輛 4t柴油汽車百噸公里耗柴油約3kg；一標准台拖拉機年耗柴油約4t以上。

處在運動中的機械，都需要一定數量的各種潤滑劑（潤滑油、潤滑脂），以減少機件的磨擦和延長使用壽命。當前，潤滑劑的品種達數百種，絕大多數是由石油煉制工業生產的。

石油煉制工業提供的石油化工原料，可用於生產合成纖維、合成橡膠、塑料以及化肥、農葯等。

世界概況 1984年，世界原油總加工能力約 3.7Gt，煉廠數約 700餘座。年加工量在70Mt以上者有11個國家，其中最大的是美國，約佔世界總量的五分之一，其次是蘇聯、日本和西歐一些國家（見表1984年世界主要國家原油加工能力和煉廠數）。為了節省投資和降低生產費用，現代煉油廠的年加工原油量均在3.5Mt以上,有的已超過10Mt。

世界主要煉油國家油品消費結構中，以汽油、柴油和燃料油的消費量最大。日本和西歐的一些國家因煤和天然氣短缺，電站鍋爐和工業窯爐大量使用原油常減壓蒸餾的渣油作為燃料油,因而煉油廠的加工深度較淺,催化裂化、石油焦化、加氫裂化等裝置所佔的比例較小。而美國等因煤和天然氣較多，可用作鍋爐燃料，還由於汽油需用量很大，故煉油廠多為深度加工，大部分渣油被加工轉化為汽油。

中國概況 中國是最早發現和利用石油的國家之一（見石油煉制工業發展史），但近代石油煉制工業是在中華人民共和國成立後，隨著大慶油田的開發和原油產量的增長才得到迅速發展的。1983年原油加工能力已超過100kt，1984年居世界第7位。而且加工手段和石油產品品種比較齊全,裝置具有相當規模和一定技術水平,已成為一個能基本滿足國內需要，並有部分出口的加工行業。

1983年石油產品消費結構中,直接作為燃料的重油消耗量較大,正逐步加以調整。石油煉廠規模年產在 2.5Mt以上的有22個,煉廠主要分布在東北、華東、中南和華北地區。煉油廠裝置的組成是根據中國原油特點和產品需要而確定的。中國大多數原油含重餾分多、含蠟量高、含硫量低。因此，催化裂化、焦化、熱裂化、加氫裂化等二次加工裝置所佔的比例達三分之一以上，而加氫精製和催化重整所佔比例相對較低。

發展趨勢 從1973年開始，原油國際市場價格上漲，並由於世界很多油田開采已處於中後期，輕質原油開采量減少，重質原油產量相對增加。此外，國際上對環境保護日益重視，對石油產品質量要求更高。這些因素促使近年來石油煉制工業發生以下重大變化：

①世界原油加工能力的增長速度減慢 發達國家的原油加工能力過剩，開工率降到60％～70％，在此期間，中東產油國的石油煉制工業則迅速發展。

②石油產品結構發生較大變化 燃料油需要量大幅度減少，噴氣燃料、柴油等中間餾分需要量增加，因而原油深度加工受到普遍重視，減粘裂化、催化裂化、加氫裂化、石油焦化等生產輕質油品的裝置增建較多。與此同時，還開發了很多加工重質餾分油和渣油的新工藝。

③節能技術有了很大發展 採取了整頓性措施，如對設備和管線進行保溫，消除泄漏，加強換熱，降低加熱爐排煙溫度等。並逐步實施節能新技術，如採用加熱爐新型燃燒火嘴和各種空氣預熱器，催化裂化裝置使用CO助燃劑、配備CO鍋爐和煙氣能量回收機組，採用新型填料和乾式減壓蒸餾、低溫熱量致冷和發電、熱泵、多效蒸發、液力透平等。從而使每噸原油的加工能耗明顯降低。例如：美國1981年比1972年減少20％；中國1983年比1978年降低30.7％。

6. 什麼是渣油。減壓與常壓的區別渣油與燃料油的區別

原油常壓蒸餾特點 原油的常壓蒸餾就是原油在常壓(或稍高於常壓)下進行的蒸餾，所用的蒸餾設備叫 做原油常壓精餾塔，它具有以下工藝特點：
（1）常壓塔是一個復合塔 原油通過常壓蒸餾要切割成汽油、煤油、輕柴油、重柴油和重油等四、五種產 品餾分。按照一般的多元精餾辦法，需要有n-1個精餾塔才能把原料分割成n個餾分。而原油常壓精餾塔卻是在 塔的側部開若於側線以得到如上所述的多個產品餾分，就像n個塔疊在一起一樣，故稱為復合塔。
（2）常壓塔的原料和產品都是組成復雜的混合物 原油經過常壓蒸餾可得到沸點范圍不同的餾分，如汽油 、煤油、柴油等輕質餾分油和常壓重油，這些產品仍然是復雜的混合物(其質量是靠一些質量標准來控制的。如 汽油餾程的干點不能高於205℃)。35℃~150℃是石腦油（naphtha）或重整原料，130℃~250℃是煤油餾分，250 ℃~300℃是柴油餾分，300℃~350℃是重柴油餾分，可作催化裂化原料。>350℃是常壓重油。
（3）汽提段和汽提塔 對石油精餾塔，提餾段的底部常常不設再沸器，因為塔底溫度較高，一般在350℃左 右，在這樣的高溫下，很難找到合適的再沸器熱源，因此，通常向底部吹入少量過熱水蒸汽，以降低塔內的油 汽分壓，使混入塔底重油中的輕組分汽化，這種方法稱為汽提。汽提所用的水蒸汽通常是400℃~450℃，約為3M PA的過熱水蒸汽。
在復合塔內，汽油、煤油、柴油等產品之間只有精餾段而沒有提餾段，這樣側線產品中會含有相當數量的 輕餾分，這樣不僅影響本側線產品的質量，而且降低了較輕餾分的收率。所以通常在常壓塔的旁邊設置若干個 側線汽提塔，這些汽提塔重疊起來，但相互之間是隔開的，側線產品從常壓塔中部抽出，送入汽提塔上部，從 該塔下注入水蒸汽進行汽提，汽提出的低沸點組分同水蒸汽一道從汽提塔頂部引出返回主塔，側線產品由汽提 塔底部抽出送出裝置。
（4）常壓塔常設置中段循環迴流 在原油精餾塔中，除了採用塔頂迴流時，通常還設置1~2個中段循環迴流， 即從精餾塔上部的精餾段引出部分液相熱油，經與其它冷流換熱或冷卻後再返回塔中，返回口比抽出口通常高2 ~3層塔板。
中段循環迴流的作用是，在保證產品分離效果的前提下，取走精餾塔中多餘的熱量，這些熱量因溫位較高 ，因而是價很高的可利用熱源。採用中段循環迴流的好處是，在相同的處理量下可縮小塔徑，或者在相同的 塔徑下可提高塔的處理能力。

減壓蒸餾及其特點 原油在常壓蒸餾的條件下，只能夠得到各種輕質餾分。常壓塔底產物即常壓重油， 是原油中比較重的部分，沸點一般高於350℃，而各種高沸點餾分，如裂化原料和潤滑油餾分等都存在其中。要 想從重油中分出這些餾分，就需要把溫度提到350℃以上，而在這一高溫下，原油中的穩定組分和一部分烴類就 會發生分解，降低了產品質量和收率。為此，將常壓重油在減壓條件下蒸餾，蒸餾溫度一般限制在420℃以下。 降低壓力使油品的沸點相應下降，上述高沸點餾分就會在較低的溫度下汽化，從而避免了高沸點餾分的分解。 減壓塔是在壓力低於100kPa的負壓下進行蒸餾操作。
減壓塔的抽真空設備常用的是蒸汽噴射器或機械真空泵。蒸汽噴射器的結構簡單，使用可靠而無需動力機 械，水蒸汽來源充足、安全，因此，得到廣泛應用。而機械真空泵只在一些乾式減壓蒸餾塔和小煉油廠的減壓 塔中採用。

渣油是原油經過常減壓蒸餾後剩餘的最重的組分,常溫下呈固態,有的蒸餾裝置沒有減壓蒸餾,剩餘的就是常壓渣油AR,根據性質可做催化原油.或者賣給其它煉廠深加工.有減壓蒸餾的剩餘的就是減壓渣油VR.其根據性質不同可以做焦化原料\催化原料\渣油加氫\溶劑脫瀝青\減粘等裝置的原料.

常減壓蒸餾產生的減壓渣油可以做燃料油,一般做加熱爐燃料,通過蒸汽將其霧化後燃燒.也可以重型機械的燃料油,如船舶的燃料.減壓渣油作為燃料油需要滿足一定的質量標准.如硫含量\灰分等

7. 渣油加工需要環保審批嗎

你是不是想辦正規的合法手續，那就一定需要。如果是貿易就不需要，渣油加工污染還比較大，-如：焦化、減粘裂化、溶劑脫瀝青、重油催化裂化、渣油加氫處理、加氫裂化、造氣及其聯合發電、聯合工藝過程等等，所以環保部門審批還比較嚴格呢

8. 減粘裂化的工藝原理

減粘裂化是一種靈活的渣油加工工藝。它可以處理不同性質原油的常壓版和減壓渣油。減粘裂化的目權的主要是為了降低殘渣燃料油粘度、改善油品的傾點、最大量生產餾分油等。其中生產合格燃料油要考慮降低渣油的粘度，並要保證減粘渣油的儲存安定性，生產餾分燃料或作為下游裝置的進料要考慮獲得最大餾分油產率。
圖1是減粘裂化工藝原理流程。減壓渣油原料經換熱後進人加熱爐。為了避免爐管內結焦，向爐管內注人約l%的水。加熱爐出口溫度為400~450℃。在爐出門處可注人急冷油使溫度降低而中止反應，以免後路結焦。反應產物進人閃蒸塔，塔頂油氣進人分餾塔分離出裂化氣、汽油和柴油，柴油的一部分可作急冷油用。從閃蒸塔底抽出減粘渣油。此種流程適用於目的產品為減粘渣油的煉油廠，其流程比較簡單。當需要提高轉化率以增大輕油收率時，可將閃蒸塔換成反應塔，使爐出口的油氣進人反應塔繼續反應一段時間。反應塔是上流式塔式設備，內設幾塊篩板。為了減少軸向返混，篩板的開孔率自下而上逐漸增加。反應塔的大小由反應所需的時間決定。圖2是帶反應塔的減粘裂化工藝流程。