掘進無損檢測裝置

A. 無損檢測有哪些什麼是托夫特檢測啊

無損檢測可分為六大類約70餘種，但在實際應用中比較常見的有：目視檢測（VT）、射線照相法（RT）、超聲波檢測（UT）、磁粉檢測（MT）、滲透檢測（PT）、渦流檢測（ECT）、聲發射（AE）、超聲波衍射時差法（TOFD）。托夫特檢測即超聲波衍射時差法（TOFD）。

除以上指出的八種，還有以下三種非常規檢測方法值得注意：泄漏檢測 Leak Testing（縮寫LT）；相控陣檢測Phased Array（縮寫PA）；導波檢測Guided Wave Testing。

(1)掘進無損檢測裝置擴展閱讀

無損檢測的特點：

1、非破壞性

在獲得檢測結果的同時，除了剔除不合格品外，不損失零件。因此，檢測規模不受零件多少的限制，既可抽樣檢驗，又可在必要時採用普檢。因而，更具有靈活性（普檢、抽檢均可）和可靠性。

2、互容性

同一零件可同時或依次採用不同的檢驗方法；而且又可重復地進行同一檢驗。這也是非破壞性帶來的好處。

3、動態性

無損探傷方法可對使用中的零件進行檢驗，而且能夠適時考察產品運行期的累計影響。因而，可查明結構的失效機理。

4、嚴格性

首先無損檢測需要專用儀器、設備；同時也需要專門訓練的檢驗人員，按照嚴格的規程和標准進行操作。

5、檢驗結果的分歧性

不同的檢測人員對同一試件的檢測結果可能有分歧。特別是在超聲波檢驗時，同一檢驗項目要由兩個檢驗人員來完成。需要「會診」。

概括起來,無損檢測的特點是：非破壞性、互容性、動態性、嚴格性以及檢測結果的分歧性等。

B. 加氫裝置高壓管道無損檢測比例的問題。。。來做過加氫的大神哦

你好，復朋友，按設計要求製做吧，這個不能偷懶的，你現在不做到驗收的時候也是過不了的。
按石油化工管道分級，SHB1級屬於甲類、乙類可燃氣體介質和甲類、乙類、丙類可燃液體介質（按工業管道分級屬於GC1級管道），按：GB50517-2010《石油化工金屬管道工程施工質量驗收規范》9.3 焊接接頭的無損檢測
表 9.3.1 管道焊接無損檢測數量及驗收標准

檢查等級 1
管道級別 SHB1
檢測數量 100%RT
合格等級 II級

C. 材料無損檢測的主要方法有哪些，各用於那些場合

無損檢測目前已廣泛用於多種行業。分特種設備行業來說，無損檢測有以下五大專常規檢測方法：

1）RT 射線檢測 ：主屬要檢測材料或工件內部缺陷

2) UT超聲檢測 ：主要檢測材料或工件內部缺陷

3) MT磁粉檢測 ：主要檢測材料或工件表面、近表面缺陷（鐵磁性材料）

4) PT滲透檢測 ：主要檢測材料或工件表面開口缺陷（非多孔型材料）

5) ET渦流檢測 ：主要檢測材料或工件表面、近表面缺陷（導電材料）

當材料是鑄件或碳鋼、合金鋼等鐵磁性工件時可以運用除 ET外的各種方法，但是還要看工件的厚度，以及可能出現缺陷的部位等，表面裂紋以MT為最佳，工件厚度大時的內部缺陷以RT UT 為佳。要是材料開坡口需要探傷時，可以使用PT
.總之，運用的場合還是需要看材料材質，厚度，缺陷形式、檢驗要求、運用方法的優越性等等。

D. 無損檢測是什麼

無損檢測是指在不損害或不影響被檢測對象使用性能,不傷害被檢測對象內部組織專的前提下屬對木材內部及表面的結構、性質、狀態及缺陷進行檢查和測試的方法。木材的檢測通常分為宏觀檢測和微觀檢測。微觀檢測一般取木材的一小塊樣本使用儀器或化學試劑進行微觀構造的研究判斷其木材種類或材性等，宏觀檢測主要檢測木材內部缺陷、物理性質、結構強度等。

人造板無損檢測的研究主要集中在內部缺陷檢測、表面缺陷檢測、密度檢測、含水率檢測等方面，其中內部缺陷無損檢測採用的方法主要是X射線法和超聲波法，並已形成成熟的檢測技術和裝置，在實際生產中已有較好的應用。

E. 幾種常見無損檢測的比較

典型的NDT檢測方法及優缺性比較
------------------------------------------------------------------------ 1 射線檢驗法（RT）
1．1 設備：X射線探傷儀、膠片、射線鉛屏蔽、膠片處理設備、底片觀察評價設備以及輻射監控設備等。
1．2 用途：檢測焊接不連續性（包括裂紋、氣孔、未熔合、末焊透及夾渣）以及腐蝕和裝配缺陷。最宜檢查厚壁的體積型缺陷。
1．3 優點：獲得永久記錄，可供日後再次檢查，射線功率可調。
1．4 局限性：X射線設備的一次投資大，不易攜帶不安全，要保護將被照射的設備。
1．5 相關技術：γ射線源。γ源輸出能量（波長）恆定，不能調節。要控制檢驗員的曝光能級和劑量。輻射源易損耗且必須定期更換。成本較高，要有素質高的操作和評片人員。γ源可以定位在諸如鋼管和壓力容器之類的物體內。X射線照相質量通常比γ射線高。
2 超聲檢測法（UT）
2．1 設備：超聲探傷儀、探頭、藕合劑及標准試塊等。
2．2 用途：檢測鑄件縮孔、氣泡、焊接裂紋、夾渣、末熔合、未焊透等缺陷及厚度測定。
2．3 優點：對平面型缺陷十分敏感，一經探傷便知結果。易於攜帶。多數超聲探傷儀不必外接電源，穿透力強。
2．4 局限性：為藕合感測器，要求被檢表面光滑。難於探出細小裂縫。要有參考標准。為解釋信號，要求檢驗人員素質高。
3 磁粉檢驗法（MT）
3．l 設備：磁頭、扼鐵、線圈、電源及磁粉。某些應用中要有專用設備和紫外源。
3．2 用途：檢測工件表面或近表面的裂紋、折疊夾層、夾渣 及冷隔等。
3．3 優點：經濟、簡便、易詮釋，設備較輕便。
3．4 局限性：限於鐵磁材料，探傷前後必須清潔工件，塗覆層太厚會引起假顯示。某些應用中，還要求探傷之後給工件退磁。
4 滲透檢驗法（PT）
4．1 材料及設備：熒光或著色滲透液、顯象液、清潔劑（溶劑、乳化劑）及清潔裝置。如果用熒光著色，則需紫外光源。
4．2 用途：檢測表面不連續性，如裂紋、氣孔及縫隙等。
4．3 優點：對所有的材料都適用的。設備輕便，投資相對較少。探傷簡便，結果易解釋。除光源需電源外，其它設備都不需電源，可直觀核對顯示。
4．4 局限性：由於塗料、污垢及塗覆金屬等表面層會掩蓋缺陷，孔隙表面的漏洞也能引起假顯示，探傷前後必須清潔工件。
5 渦流檢測法（ET）
5．1 設備：渦流探傷儀和標准試塊。
5．2 用途：檢測材料表面的不連續性（如裂紋、氣孔、未熔合等）和某些亞表面夾渣。
5．3 優點：較經濟、簡便，可自動探傷對准工件，不需藕合，探頭不必接觸試件。
5．4 局限性：僅限於導體材料，穿透淺，因靈敏度隨試件幾何形狀而異，所以有些顯示被掩蓋了。要有參考標准。
6 聲發射檢測（AET）
6．1 設備：聲發射感測器、放大電路、信號處理電路及聲發射信號分析系統等。
6．2 用途：檢測焊縫在冷卻過程中的內裂紋、裂紋萌生及裂紋的生長率等。
6．3 優點：實時並連續監控探測，可以遙控，裝置較輕便。
6．4 局限性：感測器同試件藕合應良好，試件必須處於應力狀態，延性材料產生低幅值聲發射。雜訊不得進入探測系統。設備貴，人員素質要求高。
7 目視檢查（VT）
1．1 設備：內窺鏡、顯微鏡、放大鏡、圖象處理設備及光源等。
7．2 用途：檢測表面缺陷、焊接外觀和尺寸。
7．3 優點：經濟、方便、直觀、檢驗員只需稍加培訓。
7．4 局限性：只能檢查外部即表面狀態，要求檢驗員視力好。
8 電位差測量（ACPD）
8．1 設備： 電位差儀
8．2 用途：在其它檢測方法發現裂紋後，測量表面開口裂紋深度。
8．3 優點 ：
8．4 局限性： 僅限於測量鐵素體、奧氏體鋼與鋁合金錶面裂紋，被測件厚度大於5毫米。
8．5 相關技術：交流電磁場測量（ACFM）

F. 無損檢測和檢測技術與自動化裝置哪個專業好

考復研專業控制理論與控制制工程和檢測技術與自動化裝置兩種專業各有千秋，可謂是三百六十五行，行行出狀員。
專業控制理論與控制工程（control engineering）是處理自動控制系統各種工程實現問題的綜合性工程技術。包括對自動控制系統提出要求（即規定指標）、進行設計、構造、運行、分析、檢驗等過程。它是在電氣工程和機械工程的基礎上發展起來的。
檢測技術與自動化是指機器設備、系統或過程（生產、管理過程）在沒有人或較少人的直接參與下，按照人的要求，經過自動檢測、信息處理、分析判斷、操縱控制，實現預期的目標的過程。自動化技術廣泛用於工業、農業、軍事、科學研究、交通運輸、商業、醫療、服務和家庭等方面。採用自動化技術不僅可以把人從繁重的體力勞動、部分腦力勞動以及惡劣、危險的工作環境中解放出來，而且能擴展人的器官功能，極大地提高勞動生產率，增強人類認識世界和改造世界的能力。因此，自動化是工業、農業、國防和科學技術現代化的重要條件和顯著標志。

G. 什麼是承壓設備無損檢測，承壓設備無損檢測哪家好

承壓設備在我國的規定中為八類特種裝置的三大類,在城市公用、制葯、冶金、電力、專化工、石油等行業中屬都有廣泛的使用。作為化工、石油、火電站成套裝置以及輸送系統、天然氣存儲核心裝備,承壓設備介質有著劇毒、易爆易燃、深冷、高壓、高溫的特徵。如果沒有做好保護工作,發生了爆炸與泄露問題就會帶來無法想像的災難與後果。所以維持好其性能,確保其可以安全運行意義重大。安普檢測的承壓設備無損檢測擁有專業的檢測人員和系統的檢測流程可以去了解一下。

H. 無損檢測中的UT RT MT PT ET 都是什麼意思學習的時候這些有什麼不同嗎

1、UT： Ultrasonic test 超聲波探傷

超聲波探傷是利用超聲能透入金屬材料的深處，並由一截面進入另一截面時，在界面邊緣發生反射的特點來檢查零件缺陷的一種方法，當超聲波束自零件表面由探頭通至金屬內部，遇到缺陷與零件底面時就分別發生反射波，在熒光屏上形成脈沖波形，根據這些脈沖波形來判斷缺陷位置和大小。

這些方法是不同的檢測手段，學習時要分別學習，他們的理論基礎不同、檢測原理不同、檢測方法不同、檢測缺欠效果各有偏重，互為補充。

參考資料：網路-超聲波探傷網路-磁粉探傷法網路-射線檢測網路-滲透檢測網路-渦流檢測

I. 無損檢測的目的是什麼

無損檢測的目的：
(1)質量管理。每種產品的使用性能、質量水平，通常在其技術文件中都有明確規定，如技術條件、規范、驗收標准等，均以一定的技術質量指標予以表徵。無損檢測的主要目的之一，就是對非連續加工(如多工序生產)或連續加工(如自動化生產流水線)的原材料、零部件提供實時的質量控制，例如控制材料的冶金質量、加工工藝質量、組織狀態、塗鍍層的厚度以及缺陷的大小、方位與分布等等。在質量控制過程中，將所得到的質量信息反饋到設計與工藝部門，便可反過來促使其進一步改進產品的設計與製造工藝，產品質量必然得到相應的鞏固與提高，從而收到降低成本、提高生產效率的效果。當然，利用無損檢測技術也可以根據驗收標准，把原材料或產品的質量水平控制在設計要求的范圍之內，無需無限度地提高質量要求，甚至在不影響設計性能的前提下，使用某些有缺陷的材料，從而提高社會資源利用率，亦使經濟效益得以提高。
(2)在役檢測。使用無損檢測技術對裝置或構件在運行過程中進行監測，或者在檢修期進行定期檢測，能及時發現影響裝置或構件繼續安全運行的隱患，防止事故的發生。這對於重要的大型設備，如核反應堆、橋梁建築、鐵路車輛、壓力容器、輸送管道、飛機、火箭等等，能防患於未然，具有不可忽視的重要意義。
在役檢測的目的不僅僅是及時發現和確認危害裝置安全運行的隱患並予以消除，更重要的是根據所發現的早期缺陷及其發展程度(如疲勞裂紋的萌生與發展)，在確定其方位、尺寸、形狀、取向和性質的基礎上，還要對裝置或構件能否繼續使用及其安全運行壽命進行評價。雖然在我國無損評價工作才剛剛起步，但這已成為無損檢測技術的一個重要的發展方向。
(3)質量鑒定。對於製成品(包括材料、零部件)在進行組裝或投入使用之前，應進行最終檢驗，此即為質量鑒定。其目的是確定被檢對象是否達到設計性能，能否安全使用，亦即判斷其是否合格，這既是對前面加工工序的驗收，也可以避免給以後的使用造成隱患。應用無損檢測技術在鑄造、鍛壓、焊接、熱處理以及切削加工的每道(或某一種、某幾種)工序中，檢測材料或部件是否符合要求，以避免對不合格產品繼續進行徒勞無益的加工。該項工作一般稱作質量檢查，實質上也屬於質量鑒定的范疇。產品使用前的質量驗收鑒定是非常必要的，特別是那些將在復雜惡劣條件(如高溫、高壓、高應力、高循環載荷等)下使用的產品。在這方面，無損檢測技術表現了能進行百分之百的檢驗的無比優越性。
綜上所述，無損檢測技術在生產設計、製造工藝、質量鑒定以及經濟效益、工作效率的提高等方面都顯示了極其重要的作用。所以無損檢測技術已越來越被有遠見的企業領導人和工程技術人員認識和接受。無損檢測的基本理論、檢測方法和對檢測結果的分析，特別是對一些典型應用實例的剖析，也就成為工程技術人員的必備知識。
值得說明的是，無損檢測技術並非所謂的「成形技術」，因而對產品所期待的使用性能或質量只能在產品製造中達到，而不可能單純靠產品檢驗來完成。

J. 鑽桿無損檢測方法分析

5.2.1 鑽桿體檢測

5.2.1.1 鑽桿體探傷

據有關資料，由於積膚效應，渦流檢測法對鑽桿內壁損傷不靈敏，對壁厚＞6mm的管材檢測效果更差。鑽桿壁厚＞6mm時，對鑽桿體的探傷不能選用渦流檢測法。

5.2.1.2 鑽桿管壁測厚

對鑽桿柱的檢測應該包括鑽桿壁厚的檢測。用磁通法測厚其檢測精度很低；當鑽桿偏磨時，其檢測結果誤差更大。原因主要是磁通測量的是平均壁厚，而偏磨是局部壁厚的減小。因此，一般應盡量避免採用。

鑽桿管壁測厚可採用超聲波法。但由於鑽桿體屬於管材類且表面積大，要識別鑽桿的偏磨需要對鑽桿體全程全斷面測量，需要採用多通道超聲自動測厚系統，因此效率較低。

5.2.2 鑽桿兩端和接頭的探傷

對鑽桿兩端絲扣部分的探傷可使用磁粉探傷和超聲波探傷法。前者一般用在檢測中心對鑽桿絲扣或接頭外表面和絲扣部分的探傷，特點是對絲扣的探傷速度快、直觀；缺點是只能探出表面或近表面損傷。後者主要用於現場對絲扣和接頭的探傷，優點是檢測儀輕便、可同時探測內外部缺陷；缺點是超聲波探測絲扣還無統一的標准及現成檢測裝置可用。實際探測時，一般是用戶根據絲扣螺紋形式和錐度選擇同等錐度的超聲探頭，探測過程中應始終保持探頭錐度方向與被測螺紋錐度方向的一致性。另外，作為檢測前的校驗儀器和確定檢測靈敏度用的對比試塊，是不可缺少的量具和程序。另外，超聲波探傷法檢測速度慢，且由於絲扣的特殊結構要求探測工藝較高，經過專門培訓認證的人員才可做到。

5.2.3 鑽柱現場快速檢測可行性分析

5.2.3.1 繩索取心鑽桿

繩索取心技術是我國鑽探領域主要的技術成果之一，大陸科學鑽探先導孔可能部分採用繩索取心鑽桿。對繩索取心鑽柱的檢測成為主要研究對象之一。調研發現，對採油管損傷的漏磁無損檢測技術在國內外都已成熟，既可實現台架檢測也可實現井口下管過程實時監測。繩索取心鑽桿在結構上與採油管有相似之處：即均為兩端帶絲扣、基本外平的細長無縫鋼管。因此，渦流、金屬磁記憶、漏磁無損檢測方法可以適用於對繩索取心鑽桿的損傷檢測。特別是，金屬磁記憶檢測方法對在役鐵鑽桿由於材料不連續性（缺陷）或外力而導致應力集中，以全新的快捷檢測方式，給出設備疲勞損傷的早期診斷，評價鑽桿的使用壽命。

另一方面，與石油鑽柱相比，繩索取心鑽柱的損傷類型與前者是一致的，主要有縱向、橫向裂紋、磨蝕、偏磨、螺紋、接箍損傷、腐蝕斑點以及應力集中等。但結構上兩者差別較大：石油鑽井用鑽桿，其絲扣部分比鑽桿體直徑大，鑽柱的磨損主要集中在鑽桿的絲扣部分和焊接部位及接頭；繩索取心鑽桿的壁厚比同直徑的石油鑽桿薄，其絲扣部分與鑽桿體的內徑或外徑是基本相同的，就是說，繩索取心鑽柱體和接頭的磨損幾率是相等的。因此，對繩索取心鑽柱的檢測，應包括接頭、鑽桿絲扣和整個鑽桿體，其檢測工作量遠比石油鑽柱檢測大很多。對繩索取心鑽柱的檢測，其主要矛盾是如何提高檢測速度，一般應不小於0.20m/s。

對繩索取心鑽柱的損傷進行無損檢測，必須採用自動檢測裝置（繩索取心鑽桿的基本內外平的結構較為適合使用自動檢測方法），以滿足實際檢測對速度的要求。

針對鑽桿接頭、接頭螺紋的檢測，可以用每條螺紋一個檢測渦流和磁記憶通道進行旋轉一周的探傷方式，一次掃查即可同時檢測出接頭螺紋的缺陷與疲勞應力集中狀態，是目前最為有效的接頭及接頭螺紋組合檢測方法。

5.3.2.2 API石油鑽桿

超深井科學鑽探將會使用API石油鑽桿或類似的改進產品。API石油鑽桿的檢測與繩索取心鑽桿不同。

（1）石油鑽桿與繩索取心鑽桿的區別

繩索取心鑽桿一般為內外平的薄壁結構，檢測裝置的通孔直徑只需考慮鋼管外徑即可，但石油鑽桿柱由鑽桿和接頭構成，接頭外徑大於鑽桿外徑，整個鑽桿柱屬於非同徑管材，安裝檢測裝置時其通孔直徑需按鑽桿柱中直徑最大部分（如接頭或穩定器等）的外徑設計，檢測方法的選擇要同時考慮到對接頭外徑、接箍外徑和鑽桿體外徑等的檢測。即使在井口安裝鑽桿柱漏磁檢測裝置，也只能對鑽桿體部分進行探傷，而對鑽桿兩端（包括絲扣）和接頭等部分不能進行有效探傷，這是由於絲扣部分也會產生較大漏磁通的緣故。

（2）繩索取心鑽桿、石油鑽桿與採油管的工況比較

採油管沒有外徑的偏磨和圓周磨損問題，所以採油管不需對管壁進行測厚。由於在鑽進和起下鑽過程中鑽桿柱與孔壁或套管間易產生磨損，當鑽桿柱嚴重彎曲時易產生偏磨現象，對鑽桿柱的檢測必須解決鑽桿壁厚的測厚問題。用磁通法測厚其檢測精度低，這是難以實現在井口對鑽桿進行實時測厚的主要原因。另外，鑽井施工與下油管施工工況不同，一個鑽孔其起下鑽工況需要重復多次，對鑽桿柱檢測也需要重復多次；鑽進過程中有沖洗液循環介質參與；鑽進過程鑽機和鑽柱系統振動顯著。如在井口安裝鑽桿柱檢測裝置，其工作環境是非常惡劣的。特別是，由於漏磁檢測屬於感測器接觸檢測，在人工操作控制起下鑽速度時，要及時改變感測器通孔直徑是困難的。另外，一般測量裝置安裝在轉盤下方、泥漿槽上方，轉盤平面的實際高度可能要增加，給施工帶來不便。實際上，只有起下鑽過程自動化時鑽桿柱井口實時檢測才有可能。下採油管施工過程則工況單一、採油管外平，井口周圍無沖洗液介質，容易在井口安裝採油管檢測裝置並在下管過程中實時檢測採油管損傷狀況。