太陽能強度檢測裝置

『壹』 太陽能光伏電池的檢測項目都有哪些 用的儀器是哪些呢

我就搞這個專業的 我來回答你的問題 你的問題問的不夠准確 我按自己的理解來回答你吧 我認為你就是想知道太陽能電池片（也就子電池）檢測項目及所用的儀器
太陽能電池的檢測有很多方面，不過在實際中用到最多就兩個1）伏安特性檢測2）量子效率檢測
先來說說伏安特性檢測吧，也稱為I-V特性，I-V特性再細分也可以為暗態和光照兩種，所謂暗態就是沒有光照情況下，給電池片兩極加上電壓，同時測試流過電池片的電流，說白了就是把電池當成二極體，看看它的暗電流大小，常用的儀器Keithley6517或者keithley2400，當然如果你有錢也可以用agilent4155c，以上設備隨機都有測試軟體，連接電腦就可以測試了（注意：keithley儀器和電腦連接需要GPIB卡），光照下的I-V特性就是加上太陽光模擬器模擬電池片在光照條件下的I-V特性曲線（把電池當電池），然後通過I-V特性曲線可以看出重要的參數，如：開路電壓、短路電流、填充因子、最佳輸出功率等。一般的在STC（標准測試條件）中要求太陽光模擬器的輻照強度在1000w/m2，也就是AM1.5。（太陽光模擬器也分等級，具體自己查國標，三A級的最好，當然價格也不菲，國內似乎沒有生產的，都是有的美國的。）
2）再來說量子效率（QE）吧，所謂的量子效率就是太陽能電池吸對入射光產生的響應，理論上要麼是1（E>Eg），要麼是0(E<Eg)，而實際上由於電池內部存在缺陷及復合，電池表面存在著光的反射等，即使E>Eg光子也未必能被電池所吸收，假如被吸收，吸收後產生的電子-空穴對未必能有效分離，即使有效分離了也未必能被電極所收集。量子效率又分為內量子效率和外量子效率（IPCE），這兩種區別在於外量子效率不計光的反射和透射，即外量子效率指的是入射到太陽能電池表面的每個光子產生的電子空穴對的比率，而內量子效率是指被電池吸收了的光子產生電子空相對比率，一般而言內量子效率>外量子效率。測量量子效率所用的測試儀器被稱為QE系統，這個國內現在也可以生產，精度就不得而知了。QE系統一般由這幾部分構成：功率可調的光源、濾光片、光柵光譜儀、透鏡組合、鎖相放大器等。國外比較有名的QE系統是Newport公司和Sciencetench公司的，當然價格也不菲，具體操作就很簡單，都是程序控制，人只需要取片和放片、保存數據即可。

『貳』 太陽能熱水器檢測設備儀器裝備有哪些

機械載荷試驗機 冰雹沖擊試驗機等。東莞市宏圖公司生產相關檢測設備。

『叄』 如何檢測陽光強度

用光敏電阻試試，檢測不同的電流對應不同的光的強度

『肆』 太陽能光伏系統檢測裝置

檢測每組光伏電池的工作狀態，主要是檢測光伏電池的輸出電流。其硬體可以按這內樣的流程：n個霍爾容電流感測器-＞n路模擬開關-＞采樣保持器-＞A/D轉換器-＞單片機-＞通訊口（一般為485）-＞通訊匯流排-＞上位機。

『伍』 太陽能電池檢測都需要那些儀器設備要什麼步驟

第一步：人工檢查電池片

1、工藝原理

通過初選將缺角，柵線印刷不良，裂片，色差等電池片篩選挑揀出來，保證組件的質量和生產順利高效率的運行。

2、所需工具、材料及設備

1工具：美工刀、

2主材料：電池片

3輔助材料：透明膠帶

4設備：電池分選機

3、操作工步及要求

工作準備：

開始挑選前首先清潔分選台和檢查本崗位所需物品，分選台上不得有本崗位以外的其它物品.戴好手套。

工藝步驟：

1、開箱時，首先檢查電池片的外包裝是否完好，數量是否正確。如果發現電池片的包裝上，有明顯的損壞跡象以及時通知質檢員進行確認。確認電池片的廠家及性能是否與生產指令單一致，發現問題立即通知領料人員。特別注意拿電池片是要輕拿輕放。

2、開包挑選時應輕拿輕放應注意電池片的數量是否正確。對於少片或是應為廠家原因出現的電池片的質量問題，應及時通知質檢人員進行確認。

3、選電池片時，應用手拿電池片側面，避免電池片表面的減反射膜損壞。禁止一隻手拿一疊電池片，另一隻手從一疊電池片中一張張抽出進行檢驗。選片時手中只能有一張電池片。

4、取電池片時要輕拿輕放，此過程速度不可過快，以免碰碎電池片；挑選隱裂電池片時禁止採用扇搖或敲打電池片的方法。

5、挑選電池片時應從外觀上進行分類如缺角，隱裂，柵線印刷不良，裂片，色差、水印，水胞等不合格電池片分別歸類，電池片疊放不得超過36片。

根據生產指令信息的要求正確填寫生產流程單並將電池片和流程單一並發送到下一工序。做好該崗位的相關記錄,收集整理已消耗材料的相關信息，向統計人員提供正確的有關電池片實際使用的情況的數據資料。整理並標識好當日剩餘的各類電池片,配合統計人員做好余料.退庫做到每個合同作完剩餘電池片及時退庫。

4、自互檢內容

按質檢標准檢驗初選電池片是否合格，數量是否正確。

不合格電池是否分類正確

要求記錄數據是否記錄完整。

5、注意事項

1、忽視對合格電池片標準的理解,導致將許多不合格的電池片應用到後面的工序中導致了後面的工序出現裂片而更換電池片使工作效率降低.最可怕的是層壓之後出現裂片從而導致了整個組件的降級甚至返修。

2、忽視對操作要求的理解,不能按要求操作,導致許多好的電池片造成隱裂.嚴禁電池片的相互摩擦,以免造成減反射膜的損壞。

第二步：太陽能電池分選儀檢測電池片

1、工藝描述

正確熟練操作測試設備，將低功率的電池片篩選出來，並將電池片按照功率進行詳細的分類，保證組件的功率得最優化的實現。

2、操作工步及要求

檢查分選儀是否完備，是否能正常使用。

3、明確分選儀的操作步驟:

a)打開主電源，打開負載的開關。

b)打開主控設備上的鑰匙開關。

c)按住主控設備上的切換裝狀態開關,使測試儀的工作狀態由PAUSE到WORK的工作狀態。

d)打開計算機，並運行模擬測試程序。

調整分選儀的探針的距離與所測試電池片刻槽之間的距離保持一致.

讓測試儀的氙燈空閃5-10次.

使用標准片校準測試儀.然後對電池片進行測試分選.

測試分選電池片前必須用標准電池片校準測試台。測試分選後要整理電池片，禁止功率不同的電池片混合參雜,並以0.1W分檔.

測試過程中操作工必須戴上手指套，禁止不戴手指套進行測試分選,在拿放電池片的時候，盡量要輕，盡量不要使電池片受到摩擦，導致減反射膜受損。

4、自互檢內容

1檢查從初選或者從劃片處領來得電池片的數量和質量.

2檢查分選儀是否校準.

3檢查分選儀的探針是否與電池片的主柵線偏離.

4檢查測試平台的清潔性。

5、注意事項

1若測試儀的探針與所測試電池片的主柵線不對齊,可能導致所測試的電池片的功率與實際不符,甚至可能造成電池片的隱裂或裂片.

2忽視對氙燈空閃的要求,可能造成所測電池片的功率與實際不符.

3忽視對所對應廠家電池標准片的校準,由於不同廠家的電池片的電氣特性存在差異,會造成所測電池片的功率與實際不符.

4若將不同功率擋位的電池片混淆,就會產生木桶效應,使組件功率下降,甚至導致組件的報廢.

第三步：參考資料：太陽能電池片分選工藝文件

『陸』 製作太陽能設備

怎麼製作太陽能電池

首先，你想親手做這個太陽能電池板是幾乎很難實現的，因為他要有很多的儀器和設備才能完成。

其次，你連什麼是太陽能電池板都不知道又怎麼做？你下面所說的問題全是太陽能發電系統的內容，太陽能電池板只是系統工程中的一個主要部件。

太陽能發電系統（太陽能發電裝置）是主要部件有以下幾種，1。太陽能電池板、蓄電池、太陽能充電控制器、逆變器。當然還有其它很多的附件。

以下就是太陽能電池板的製作方法。

太陽能電池板（組件）生產工藝
組件線又叫封裝線，封裝是太陽能電池生產中的關鍵步驟，沒有良好的封裝工藝，多好的電池也生產不出好的組件板。電池的封裝不僅可以使電池的壽命得到保證，而且還增強了電池的抗擊強度。產品的高質量和高壽命是贏得可客戶滿意的關鍵，所以組件板的封裝質量非常重要。
流程：
1、電池檢測——2、正面焊接—檢驗—3、背面串接—檢驗—4、敷設（玻璃清洗、材料切割、玻璃預處理、敷設）——5、層壓——6、去毛邊（去邊、清洗）——7、裝邊框（塗膠、裝角鍵、沖孔、裝框、擦洗余膠）——8、焊接接線盒——9、高壓測試——10、組件測試—外觀檢驗—11、包裝入庫
組件高效和高壽命如何保證：
1、高轉換效率、高質量的電池片 ；
2、高質量的原材料，例如：高的交聯度的EVA、高粘結強度的封裝劑（中性硅酮樹脂膠）、高透光率高強度的鋼化玻璃等；
3、合理的封裝工藝
4、員工嚴謹的工作作風；
由於太陽電池屬於高科技產品，生產過程中一些細節問題，一些不起眼問題如應該戴手套而不戴、應該均勻的塗刷試劑而潦草完事等都是影響產品質量的大敵，所以除了制定合理的製作工藝外，員工的認真和嚴謹是非常重要的。
太陽電池組裝工藝簡介：
工藝簡介：在這里只簡單的介紹一下工藝的作用，給大家一個感性的認識.
1、 電池測試：由於電池片製作條件的隨機性，生產出來的電池性能不盡相同，所以為了有效的將性能一致或相近的電池組合在一起，所以應根據其性能參數進行分類；電池測試即通過測試電池的輸出參數（電流和電壓）的大小對其進行分類。以提高電池的利用率，做出質量合格的電池組件。
2、 正面焊接：是將匯流帶焊接到電池正面（負極）的主柵線上，匯流帶為鍍錫的銅帶，我們使用的焊接機可以將焊帶以多點的形式點焊在主柵線上。焊接用的熱源為一個紅外燈（利用紅外線的熱效應）。焊帶的長度約為電池邊長的2倍。多出的焊帶在背面焊接時與後面的電池片的背面電極相連
3、 背面串接：背面焊接是將36片電池串接在一起形成一個組件串，我們目前採用的工藝是手動的，電池的定位主要靠一個膜具板，上面有36個放置電池片的凹槽，槽的大小和電池的大小相對應，槽的位置已經設計好，不同規格的組件使用不同的模板，操作者使用電烙鐵和焊錫絲將「前面電池」的正面電極（負極）焊接到「後面電池」的背面電極（正極）上，這樣依次將36片串接在一起並在組件串的正負極焊接出引線。
4、 層壓敷設：背面串接好且經過檢驗合格後，將組件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纖維、背板按照一定的層次敷設好，准備層壓。玻璃事先塗一層試劑（primer）以增加玻璃和EVA的粘接強度。敷設時保證電池串與玻璃等材料的相對位置，調整好電池間的距離，為層壓打好基礎。（敷設層次：由下向上：玻璃、EVA、電池、EVA、玻璃纖維、背板）。
5、 組件層壓：將敷設好的電池放入層壓機內，通過抽真空將組件內的空氣抽出，然後加熱使EVA熔化將電池、玻璃和背板粘接在一起；最後冷卻取出組件。層壓工藝是組件生產的關鍵一步，層壓溫度層壓時間根據EVA的性質決定。我們使用快速固化EVA時，層壓循環時間約為25分鍾。固化溫度為150℃。
6、 修邊：層壓時EVA熔化後由於壓力而向外延伸固化形成毛邊，所以層壓完畢應將其切除。
7、 裝框：類似與給玻璃裝一個鏡框；給玻璃組件裝鋁框，增加組件的強度，進一步的密封電池組件，延長電池的使用壽命。邊框和玻璃組件的縫隙用硅酮樹脂填充。各邊框間用角鍵連接。
8、 焊接接線盒：在組件背面引線處焊接一個盒子，以利於電池與其他設備或電池間的連接。
9、 高壓測試：高壓測試是指在組件邊框和電極引線間施加一定的電壓，測試組件的耐壓性和絕緣強度，以保證組件在惡劣的自然條件（雷擊等）下不被損壞。
10、 組件測試：測試的目的是對電池的輸出功率進行標定，測試其輸出特性，確定組件的質量等級。
太陽能電池陣列設計步驟 1.計算負載24h消耗容量P。
P=H/V
V——負載額定電源
2.選定每天日照時數T(H)。
3.計算太陽能陣列工作電流。
IP=P(1+Q)/T
Q——按陰雨期富餘系數，Q=0.21～1.00
4.確定蓄電池浮充電壓VF。
鎘鎳(GN)和鉛酸(CS)蓄電池的單體浮充電壓分別為1.4～1.6V和2.2V。
5.太陽能電池溫度補償電壓VT。
VT=2.1/430(T-25)VF
6.計算太陽能電池陣列工作電壓VP。
VP=VF+VD+VT
其中VD=0.5～0.7
約等於VF
7.太陽電池陣列輸出功率WP平板式太陽能電板。
WP=IP×UP
8.根據VP、WP在硅電池平板組合系列表格，確定標准規格的串聯塊數和並聯組數。

『柒』 怎樣檢測太陽光光照強度和怎樣檢測太陽能電池板的功率.

太陽能電池板廠商是用太陽光模擬器測量。如果沒有條件，一般是依正午時的太回陽光強為答標准光強，串上可變電阻，再接電流計和電壓計，可變阻從0一直調到最大後再斷路，做出一個IV曲線後再通過EXCLE做出式子，找出I*V最大值的點就是電池板的標稱功率。

『捌』 有什麼好的太陽能矽片檢測設備

機器人配備機器視覺是獲得這種靈活性和高效率的關鍵。除了執行質量檢驗，機器視覺還能被用來幫助定位傳送帶上隨意放置的晶片，或者幫助正確地進行安裝。它還可以用於精密焊接和框架定位。通過讓製造商預先解決昂貴而耗時的夾緊操作，具備視覺功能的機器人能夠幫助降低成本和加快產品的上市周期。程序也具有同樣的作用。

「機器人視覺……非常適合於太陽能電池的製造，」QCROBOT認為。「相比於機器人技術的其他方面，比如硬質工具、定位器或其他的部件定位方法，視覺方案具有明顯的成本優勢。」

「太陽能電池產品的價值很高，每個大約10美元。另外，電池變得越來越薄。高價值和精細材料的結合使得它很有必要進行自動操作以減少損壞和報廢。現在的機器人足以達到要求的操作精度，

「隨著使用工業機器人越來越能夠縮短生產周期，降低成本，提高產量，改善質量，顯著減少醫療賠償和廢品率，並且增強市場競爭力，(機器視覺)成為了最重要的方面之一， 「近年來，大多數應用該技術的製造商都取得了很大的成功。把圖像處理和機器人控制集成到同一個邏輯裝置中，是一個基本前提。每個功能隨時都能夠在數毫秒的時間內從其他功能那裡獲得它所需要的數據……大部分外接系統所需要的復雜而又缺少靈活性的通信協議實際上都已經被取消了。

要發展太陽能，要先克服兩大關鍵挑戰：成本及良率。」在太陽能電池板製程中，從前端到後端，從晶棒、晶圓、晶元到模塊，其中任何一個環節出錯，都會影響到太陽能電池板成品的發電瓦數。因此，太陽能電池需要能在製造過程中精密監控每一步驟的檢測工具。QCROBOT在此領域中也有著不少成功的案例。
QCROBOT一直把太陽能作為自己產品的重點推廣行業，並擁有種類多樣的測控產品，針對太陽能領域陸續推出多種測控方案。例如光伏半導體生產過程式控制制，太陽能電廠的電力監控系統，以及光伏太陽能電池的伏安特性測試等。QCROBOT機器視覺系統可用於高溫下硅顆粒的形狀和尺寸監測。產品成型後，機器視覺視覺還可被用於監測晶棒，晶片、電池板及組件的品質缺陷，尺寸測量等等。目前，QCROBOT的視覺系統以及測控軟硬體平台已經被成功應用於太陽能面板的生產和安裝流程，實現了從最初的硅純化，到最終的面板安裝和監視任務。