水泥廠動力機械及裝置

Ⅰ 求水泥生產工藝流程

一、水泥：凡細磨物料，加適量水後，成塑性漿狀，即能在空氣硬化，又能在水中硬化的水硬性膠凝材料，並能把沙石等材料牢固地膠結在一起的叫水泥。一般來講，水泥行業生產的是硅酸鹽水泥，硅酸鹽水泥是一種細致的、通常為灰色的粉末，它由鈣 ( 來自石灰石 )、 硅酸鹽、鋁酸鹽 ( 黏土 ) 以及鐵酸鹽組成。

從燒成窯分有立窯（包括機立），旋窯（回轉窯）  生料進窯的形態有干法、濕法，如果生料為漿體，就是濕法。 一般用日產多少噸來論

（一）水泥按用途及性能分為： 

1、通用水泥， 一般土木建築工程通常採用的水泥。通用水泥主要是指：GB175—1999、GB1344—1999和GB12958—1999規定的六大類水泥，即硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰質硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥。 

2、專用水泥，專門用途的水泥。如：G級油井水泥，道路硅酸鹽水泥。 

3、特性水泥，某種性能比較突出的水泥。如：快硬硅酸鹽水泥、低熱礦渣硅酸鹽水泥、膨脹硫鋁酸鹽水泥。 

（二）水泥按其主要水硬性物質名稱分為: 

（1）硅酸鹽水泥，即國外通稱的波特蘭水泥；

（2）鋁酸鹽水泥；

（3） 硫鋁酸鹽水泥；

（4）鐵鋁酸鹽水泥；

（5）氟鋁酸鹽水泥；

（6）以火山灰或潛在水硬性材料及其他活性材料為主要組分的水泥。 

（三）水泥按需要在水泥命名中標明的主要技術特性分為： 

（1） 快硬性：分為快硬和特快硬兩類； 

（2） 水化熱：分為中熱和低熱兩類； 

（3） 抗硫酸鹽性：分中抗硫酸鹽腐蝕和高抗硫酸鹽腐蝕兩類； 

（4） 膨脹性：分為膨脹和自應力兩類； 

（5） 耐高溫性：鋁酸鹽水泥的耐高溫性以水泥中氧化鋁含量分級。 

（四）水泥命名的一般原則：   

1、水泥的命名按不同類別分別以水泥的主要水硬性礦物、混合材料、用途和主要特性進行，並力求簡明准確，名稱過長時，允許有簡稱。 

2、通用水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以混合材料名稱或其他適當名稱命名。 

3、專用水泥以其專門用途命名，並可冠以不同型號。 

4、特性水泥以水泥的主要水硬性礦物名稱冠以水泥的主要特性命名，並可冠以不同型號或混合材料名稱。 

5、 以火山灰性或潛在水硬性材料以及其他活性材料為主要組分的水泥是以主要組分的名稱冠以活性材料的名稱進行命名，也可再冠以特性名稱，如石膏礦渣水泥、石灰火山灰水泥等

6、稍微了解水泥生產工藝的人，提到水泥的生產都會說到「兩磨一燒」，它們即是：生料制備（一磨）、熟料煅燒（一燒）、水泥粉磨（二磨）。在一個硅酸鹽 水泥工廠中，水泥生產有以下幾個主要階段。

二、生料的准備 

（一）石灰石是水泥生產的主要原材料，石灰石是水泥生產的主要原料，每生產一噸熟料大約需要1.3噸石灰石，生料中80%以上是石灰石。大多數工廠都位於石灰石採石場附近，以盡量降低運輸成本。

1、通過爆破或者使用截裝機來進行原料 ( 石灰石、頁岩、 硅土和黃鐵礦 ) 的提取。  · 原料被送至破碎機，在那裡經過破碎或錘擊變成碎塊。

2、壓碎的石灰石和其它原料通常覆蓋儲存，以防受外界環境的影響，同時也可最大程度地減小灰塵。 

3、在大多數情況下，採石場和水泥廠會需要分離的或單獨的電源設備。  石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。

（二）原料破碎及預均化     

（1）破碎    水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。  

原燃材料由自卸汽車運輸倒入卸車坑中，由板式喂料機喂入破碎機中破碎。破碎後的原燃材料由膠帶輸送機送至預均化堆場。     

（2）原料預均化    預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。  

破碎後的原燃材料由堆料機進行預均化及分層堆料，然後由刮板取料機取料。取出的原燃材料由膠帶輸送機送至原料配料站等地。  

（三）主要設備         

1、石灰石板式喂料機     布置位置 位於石灰石破碎車間內   用 途 用於石灰石喂料      

2、石灰石破碎機    用 途 用於破碎石灰石    布置位置 位於廠區石灰石破碎車間  破碎型式 單段錘式(PCF20.18)  

3、石灰石混勻堆取料機

三、生料磨製    

1、生料制備  

水泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約佔全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控製作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。  

在此階段使用了立磨機和球磨機，前者利用滾筒外泄的壓力 將通過的材料碾碎，後者則依靠鋼球對材料進行研磨。     

（一）老式球磨機生產流程：在原料配料庫內的四種原料按照設定的原料配比由7 台定量給料機和皮帶機輸送到磨頭，再經閘板進入輥壓機喂料倉，物料經輥壓機預粉碎後， 經打碎機由提升機送到選粉機，選出的粗粉進入磨機粉磨，出磨物料經提升機送入選粉機（旋風筒） ， 選粉機（旋風筒）選出的合格產品，送入生料庫中。    

當輥壓機出現故障時，可以通過閘板控制，直接將物料送入磨機粉磨， 磨好的原料由上部進入選粉機，被選粉機進行分選，粗粉由下部泄出， 合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。 氣料在旋風筒內進行分離，含塵廢氣由上部抽出去收塵器，成品由下部泄出，去生料倉。雖 然系統工作連續，但此時系統的生產效率會受到影響。 

生料磨通有來自燒成系統的廢熱氣，在粉磨物料的過程中，同時對物料進行烘乾， 出磨含塵廢氣會和另一股來自窯尾的廢熱氣進入選粉機，由選粉機排出的含塵廢氣被送入 布袋收塵器 ，經凈化後排入大氣。 

（二）選粉機工作原理：

選粉機中間主體四周均布著四個旋風筒。磨好的原料由上部進入選粉機， 被選粉機進行 分選，粗粉由下部泄出，合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。氣料在旋風筒內進行分離， 含塵廢氣由上部抽出去收塵器，成品由下部泄出，去生料倉，為燒製做准備      

（三）新式生料立磨工作原理：（自帶選粉機） 

1、生料粉磨採用立磨，這種型式磨機把粉磨和烘乾的優點集中於一體，因而具有很高的烘乾和粉磨能力，磨機入口採用三道閘門鎖風喂料裝置。

2、按比例配好的混合料從進料口落在立磨的磨盤中央，同時從窯尾高溫風機來的300 ℃左右的窯尾廢氣從立磨進風口進入磨內，在離心力的作用下，物料向磨盤邊緣移動，經過磨盤上的環形槽時受到磨輥的碾壓而粉碎，粉碎後的物料在磨盤邊緣被風環處高速氣流帶起，大顆粒直接落到磨盤上重新粉磨，氣流中的物料經過分離器時，在旋轉轉子的作用下，粗粉落到磨盤上重新粉磨，合格細粉隨氣流一起出磨。

3、合格的細粉被上升的氣流帶入旋風筒。氣料在旋風筒內進行分離， 含塵廢氣由上部抽出去收塵器，成品由下部泄出， 去生料倉，為燒製做准備。生料磨還有一部分粗粉通過風環處由於不能被氣流帶走，被刮板刮出，形成外循環物料。這部分最大循環量為40t。

4、原料球磨機主要用於水泥廠成品及原料的粉磨，也適用於冶金、化工、電力等工礦企業粉磨各種礦石及其他可磨性物料。可用於開流粉磨，也適用於與選粉機組成的循環圈流粉磨。      

5、原料球磨機具有對物料適應性強、能連續生產、破碎比大、易於調整粉磨產品的細度等特點。它既能幹法生產也可以濕法生產，也可以粉磨與烘乾同時進行作業。   

6、與球磨機相比，立磨機具有以下特點；      

7、粉磨效率高；烘乾能力大；入磨物料料度大，大中型立磨可以省掉二級破碎；產品的化學成份穩定；顆料級配均齊，產品料度均齊，有利於煅燒；工藝流程簡單；噪音低、揚塵少、操作環境清潔； 金屬損耗小，利用率高； 使用經濟。

（四）生料均化      

1、新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。 

2、生產線設置一座連續式生料均化庫儲存和均化生料。庫中的生料經過交替分區充氣後由周邊環形區卸至混合室，生料在混合室被充氣攪拌均勻。均化後的生料粉通過計量後，經空氣輸送斜槽和斗式提升機，再通過分料閥、鎖風閥分別喂入雙系列預熱器的兩個進料口。   

（五）生料均化原理：  採用空氣攪拌，重力作用，產生「漏斗效應」，使生料粉在向下卸落時，盡量切割多層料面，充分混合。利用不同的流化空氣，使庫內平行料面發生大小不同的流化膨脹作用，有的區域卸料，有的區域流化，從而使庫內料面產生傾斜，進行徑向混合均化。       

（六）主要設備     

1、輥式磨   

2、窯尾袋收塵器   

3、窯尾袋收塵器排風機    用途 用於窯尾及原料磨系統廢氣處理    布置位置  位於窯尾袋收塵後     工作風溫 正常： 80～150℃ 極限溫度：200℃      

4、窯尾高溫風機    用途 用於抽引預熱器廢氣    布置位置 位於預熱器後面、增濕塔後面   工作風溫 正常溫度：320～350℃;   極限溫度：450℃;    風機葉片需採用優質耐磨材料製成，保證轉子葉片有較長的壽命。       

5、原料磨循環風機    用途 用於原料磨系統通風    布置位置 位於原料磨組合式旋風筒後     工作風溫 正常：90~100℃ 極限溫度(短時)：250℃    風機葉片需採用優質耐磨材料製成，保證轉子葉片有較長的壽命。

四、熟料燒制 

1、 喂入預熱器的生料粉，經過預熱器的換熱和分解爐的預分解後，由五級旋風筒的下料管進入回轉窯，然後在回轉窯內經過高溫燒成，然後經過窯口下落到篦冷機進行冷卻後，將熟料冷卻到環境溫度+65℃後，通過拉鏈機輸送到熟料庫和黃料庫。   

2、窯頭通風量主要由通過噴煤管的一次風（包括輸送煤粉和供煤粉燃燒用的空氣），和入窯的二次風（由篦冷機直接入窯的高溫空氣，氣體溫度為950～1100℃）），分解爐的三次風（由篦冷機直接通過三次風管到分解爐的高溫空氣，氣體溫度為800℃））構成。

3、篦冷機冷卻所需風量由7台高壓和中壓風機提供。冷卻風除了供給二次風和三次風外，余風一部分給煤磨提供熱量（氣體溫度為400℃），多餘的廢氣經過多管旋風收塵器收塵後排入大氣。 

4、 約350度的窯尾廢氣從預熱器頂部由高溫風機抽出，在風機出口管道適合的地方進行分風，一部去煤磨烘乾煤粉，一部分去生料磨烘乾生料。其它氣體進入增濕塔，在塔內噴水降溫，粉塵初步沉澱後，氣體排出，匯合生料磨排出的含塵氣體進入布袋收塵器，經凈化後排入大氣。

Ⅱ 水泥廠常用設備有哪些

主機設備，包括窯，生料立磨，水泥磨，高溫風機，尾排風機，窯頭風機，篦冷機，石破，各水泵電機等等都需要冷卻水循環冷卻，還有各大點的電機也需要，太多了，水泥廠都有循環水系統。

Ⅲ 水泥線主機設備有哪些

水泥線主機抄設備：水泥回轉窯、旋風襲預熱器、篦式冷卻器等。

1、水泥回轉窯是煅燒水泥熟料的主要設備，已被廣泛用於水泥、冶金、化工等行業。該設備由筒體、支承裝置、帶擋輪支承裝置、傳動裝置、活動窯頭、窯尾密封裝置、燃燒裝置等部件組成，該回轉窯具有結構簡單，運轉可靠，生產過程容易控制等特點。
2、旋風預熱器適於各種窯型配套使用(見目錄中所列)，在轉化、消化引進日本川崎日產800噸、日產1000噸水泥熟料的主要設備基礎上，研製了日產500噸、2000噸帶分解爐的五級懸浮預熱器。預熱器可廣泛應用於大中小水泥廠設備的新建和改造。
3、篦式冷卻機是一種驟冷式冷卻機，其原理是：用鼓風機吹冷風，將鋪在篦板上成層狀的熟料加以驟冷，使熟料溫度由1200℃驟降至100℃以下，冷卻的大量廢氣除入窯作二次風。

水泥生產線(水泥廠設備)是生產水泥的一系列設備組成的水泥設備生產線。主要由破碎及預均化、生料制備均化、預熱分解、水泥熟料的燒成、水泥粉磨包裝等過程構成。

Ⅳ 水泥廠的各項主要設備，以及用途作用。

水泥廠常用設備有

1、燒成車間的：煤預均化設備、煤磨機、轉子稱、預熱器、回轉窯、冷卻機等。

2、水泥車間的：水泥調配、輥壓機、水泥磨、包裝機等。

3、生料車間的：石灰石破碎機（錘破、顎破等），石灰石預均化用的堆取料機、生料磨機。

4、各種計量皮帶、皮帶機、風機,有循環水系統。

設備用途:

1、從原料說起，石灰石經皮帶輸送機由礦山輸送進廠。

2、經石灰石破碎機破碎後由皮帶輸送機輸送至石灰石庫。

3、中間揚塵點有袋式收塵器。

4、配料站，石灰石、砂岩、鐵粉、粉煤灰（工藝設計不同，原材料可能略有不同）經皮帶秤，皮帶輸送機送至原料磨（現在一般是立式輥磨）。

5、粉磨後經空氣斜槽，斗式提升機輸送至生料庫。

6、生料經斗式提升機送至預熱器，經預熱、分解入窯煅燒，熟料經篦冷機冷卻，熟料破碎機破碎，經鏈板機送至熟料庫。

7、熟料、混合材、石膏經輸送機至水泥磨（球磨機）粉磨，成品入水泥庫，經包裝機或散裝出廠。

8、其間還有增濕塔（降溫除塵，改善粉塵比電阻）、電收塵（除塵）等設備。

(4)水泥廠動力機械及裝置擴展閱讀:

注意事項:

1、各車間和作業場所，必須有充足照明、坑、溝、井、平台、樓梯等必須有蓋板或圍欄。

2、作業場所內應按規定掛設安全標志或設置明顯警告信號。

3、各種電氣設備和電線、電纜等必須符合要求。要有防漏電和可靠的絕緣、接地保護裝置。

4、各種機械設備要有符合要求的防護裝置和良好的安全性能。

5、氣焊作業時，乙炔和氧氣瓶的最短距離為3m。乙炔應直立於地面 ，不能偏倒放置，氣瓶存放時應分類放置，設備足夠的安全距離線或防炸牆。

6、種原材料、器材、配件、廢料等應合理堆放，不得妨礙操作、通行和裝卸。

7、易燃、易爆物品應按規定堆放，設置足夠的安全距離和符合要求的隔熱、防炸牆。

8、礦山作業現場安全管理，必須嚴格執行國家頒布的《礦山安全條例》和《礦山安全監察條例》

Ⅳ 《新型干法水泥生產新工藝新技術及最新干法水泥廠設備選型與使用實用手冊》從哪裡下載呢

先給一張圖片看一看，然後再看文字資料，就會比較清楚了。

水泥生產工藝流程：
1、破碎及預均化
（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。
（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
2、生料制備
水 泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約占 全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控制 作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。
3、生料均化
新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。
4、預熱分解
把 生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使 生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。
（1）物料分散
換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。
（2）氣固分離
當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。
（3）預分解
預 分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳 酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內 進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化；由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱 及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。
5、水泥熟料的燒成
生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。
在 回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高近時，等礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯 熱，提高系統的熱效率和熟料質量。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
7、水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。

水泥生產工藝

生產方法
硅酸鹽類水泥的生產工藝在水泥生產中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經破碎、配料、磨細製成生料，然後喂入水泥窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏（有時還摻加混合材料或外加劑）磨細而成。
水泥生產隨生料制備方法不同，可分為干法(包括半干法)與濕法（包括半濕法）兩種。
①干法生產。將原料同時烘乾並粉磨，或先烘乾經粉磨成生料粉後喂入干法窯內煅燒成熟料的方法。但也有將生料粉加入適量水製成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料的方法，稱之為半干法，仍屬干法生產之一種。
②濕法生產。將原料加水粉磨成生料漿後，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。
干法生產的主要優點是熱耗低（如帶有預熱器的干法窯熟料熱耗為3140～3768焦/千克），缺點是生料成分不易均勻，車間揚塵大，電耗較高。濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。
生產工序
水泥的生產，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥製成等三個工序。
(1) 生料磨製
分干法和濕法兩種。干法一般採用閉路操作系統，即原料經磨機磨細後，進入選粉機分選，粗粉迴流入磨再行粉磨的操作，並且多數採用物料在磨機內同時烘乾並粉磨的工藝，所用設備有管磨、中卸磨及輥式磨等。濕法通常採用管磨、棒球磨等一次通過磨機不再迴流的開路系統，但也有採用帶分級機或弧形篩的閉路系統的。
(2) 煅燒
煅燒熟料的設備主要有立窯和回轉窯兩類，立窯適用於生產規模較小的工廠，大、中型廠宜採用回轉窯。
①立窯：
窯筒體立置不轉動的稱為立窯。分普通立窯和機械化立窯。普通立窯是人工加料和人工卸料或機械加料，人工卸料；機械立窯是機械加料和機械卸料。機械立窯是連續操作的，它的產、質量及勞動生產率都比普通立窯高。近年來，國外大多數立窯已被回轉窯所取代，但在當前中國水泥工業中，立窯仍佔有重要地位。 根據建材技術政策要求，小型水泥廠應用機械化立窯，逐步取代普通立窯。
②回轉窯：
窯筒體卧置（略帶斜度，約為3%），並能作回轉運動的稱為回轉窯。分煅燒生料粉的干法窯和煅燒料漿（含水量通常為35％左右）的濕法窯。
a.干法窯
干法窯又可分為中空式窯、余熱鍋爐窯、懸浮預熱器窯和懸浮分解爐窯。70年代前後，發展了一種可大幅度提高回轉窯產量的煅燒工藝——窯外分解技術。其特點是採用了預分解窯，它以懸浮預熱器窯為基礎，在預熱器與窯之間增設了分解爐。在分解爐中加入占總燃料用量50～60％的燃料，使燃料燃燒過程與生料的預熱和碳酸鹽分解過程，從窯內傳熱效率較低的地帶移到分解爐中進行，生料在懸浮狀態或沸騰狀態下與熱氣流進行熱交換，從而提高傳熱效率，使生料在入窯前的碳酸鈣分解率達80％以上，達到減輕窯的熱負荷，延長窯襯使用壽命和窯的運轉周期，在保持窯的發熱能力的情況下，大幅度提高產量的目的。
b.濕法窯
用於濕法生產中的水泥窯稱濕法窯，濕法生產是將生料製成含水為32%~40%的料漿。由於制備成具有流動性的泥漿，所以各原料之間混合好，生料成分均勻，使燒成的熟料質量高，這是濕法生產的主要優點。
濕法窯可分為濕法長窯和帶料漿蒸發機的濕法短窯，長窯使用廣泛，短窯目前已很少採用。為了降低濕法長窯熱耗，窯內裝設有各種型式的熱交換器，如鏈條、料漿過濾預熱器、金屬或陶瓷熱交換器。
(3) 粉磨
水泥熟料的細磨通常採用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統）。為了防止生產中的粉塵飛揚，水泥廠均裝有收塵設備。電收塵器、袋式收塵器和旋風收塵器等是水泥廠常用的收塵設備。
近年來，由於在原料預均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面採用了新技術和新設備，尤其是窯外分解技術的出現，一種干法生產新工藝隨之產生。採用這種新工藝使干法生產的熟料質量不亞於濕法生產，電耗也有所降低，已成為各國水泥工業發展的趨勢。
生產工藝流程舉例
原料和燃料進廠後，由化驗室采樣分析檢驗，同時按質量進行搭配均化，存放於原料堆棚。 粘土、煤、硫鐵礦粉由烘乾機烘乾水分至工藝指標值，通過提升機提升到相應原料貯庫中。 石灰石、螢石、石膏經過兩級破碎後，由提升機送入各自貯庫。化驗室根 據石灰石、粘土、無煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質量情況，計算工藝配方，通過生料微機配料系統進行全黑生料的配料，由生料磨機進行粉磨，每小時采樣化驗一次生料的氧化鈣、三氧 化二鐵和細度的百分含量，及時進行調整，使各項數據符合工藝配方要求。磨出的黑生料經過斗式提升機提入生料庫，化驗室依據出磨生料質量情況，通過多庫搭配和機械倒庫方法進行生料的均化，經提升機提入兩個生料均化庫，生料經兩個均化庫進行搭配，將料提至成球盤料倉，由設在立窯面上的預加水成球控制裝置進行料、水的配比，通過成球盤進行生料的成球。所成之球由立窯布料器將生料球布於窯內不同位置進行煅燒，燒出的熟料經卸料管、鱗板機送至熟料破碎機進行破碎，由化驗室每小時采樣一次進行熟料的化學、物理分析。根據熟料質量情況由提升機放入相應的熟料庫，同時根據生產經營要求及建材市場情況，化驗室將熟料、石膏、礦渣通過熟料微機配料系統進行水泥配比，由水泥磨機分別進行425號、525號普通硅酸鹽水泥的粉磨，每小時采樣一次進行分析檢驗。磨出的水泥經斗式提升機提入3個水泥庫，化驗室依據出磨水泥質量情況，通過多庫搭配和機械倒庫方法進行水泥的均化。經提升機送入2個水泥均化庫，再經兩個水泥均化庫搭配，由微機控制包裝機進行水泥的包裝，包裝出來的袋裝水泥存放於成品倉庫，再經化驗采樣檢驗合格後簽發水泥出廠通知單。

Ⅵ 動力機械設備 都包括哪些

包裝設備
包裝環節設備
包裝檢測設備
包裝容器製造設備
專用包裝設備
充填機械
條碼專設備
貼標機屬械
多功能包裝機
裹包機械
封口機械
灌裝機械
捆紮機械
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Ⅶ 水泥球磨機在水泥廠中具體的工作是什麼主要特點及工作原理是什麼出來水泥行業還可運用在什麼行業

水泥抄球磨機是水泥廠設備，水泥襲球磨機主要用於建材、冶金、電力及化工行業，粉磨各種水泥熟料及其它物料。
水泥球磨機的分類：
（1）普通水泥球磨機：普通水泥球磨機大部分用於圈流粉磨系統中，其特點為粉磨效率高、磨機產量大、電耗省，特別是粉磨礦渣水泥時，表現更突出一些。一般磨機產量可提高15-20%，電耗降低約10%，此外，成品溫度可降低20-40℃，產品細度也易於調整。
（2）高細高產水泥球磨機：高細高產水泥球磨機主要用於開流粉磨系統中。其特點是系統設備及工藝流程簡單、投資省、廠房佔地面積少；在磨機結構上採用先進的內選粉特殊隔倉裝置，細磨倉增加了活化裝置，磨尾有專用出料篦板，最大限度的減少研磨倉研磨介質的尺寸，大大提高研磨效率，達到高產量、低能耗的目的。
內容提供者：河南強力路橋工程有限公司

Ⅷ 水泥廠里那些設備是屬於特種設備

可參照特種設備安全監督管理部門制訂的《特種設備目錄》（網上可搜到），對比一下內本廠的設備就能容理出台賬的目錄，《特種設備目錄》中與水泥廠相關的大約有：余熱發電用的蒸汽鍋爐、壓力容器（壓縮空氣儲氣罐等）、壓力管道（重點是余熱發電系統管道）、壓力管件的各種閥門、膨脹節、支吊架、電梯（有些廠窯尾框架設有電梯）、起重機械（包括卷揚機和電動葫蘆）、叉車、壓力控制報警裝置、溫度控制報警裝置、水位表等等。

Ⅸ 水泥生產工藝及設備選型

水泥生產工藝流程：
1、破碎及預均化
（1）破碎 水泥生產過程中，大部分原料要進行破碎，如石灰石、黏土、鐵礦石及煤等。石灰石是生產水泥用量最大的原料，開采後的粒度較大，硬度較高，因此石灰石的破碎在水泥廠的物料破碎中佔有比較重要的地位。
（2）原料預均化 預均化技術就是在原料的存、取過程中，運用科學的堆取料技術，實現原料的初步均化，使原料堆場同時具備貯存與均化的功能。
2、生料制備
水 泥生產過程中，每生產1噸硅酸鹽水泥至少要粉磨3噸物料（包括各種原料、燃料、熟料、混合料、石膏），據統計，干法水泥生產線粉磨作業需要消耗的動力約占 全廠動力的60%以上，其中生料粉磨佔30%以上，煤磨占約3%，水泥粉磨約佔40%。因此，合理選擇粉磨設備和工藝流程，優化工藝參數，正確操作，控制 作業制度，對保證產品質量、降低能耗具有重大意義。
3、生料均化
新型干法水泥生產過程中，穩定入窖生料成分是穩定熟料燒成熱工制度的前提，生料均化系統起著穩定入窖生料成分的最後一道把關作用。
4、預熱分解
把 生料的預熱和部分分解由預熱器來完成，代替回轉窯部分功能，達到縮短回窯長度，同時使窯內以堆積狀態進行氣料換熱過程，移到預熱器內在懸浮狀態下進行，使 生料能夠同窯內排出的熾熱氣體充分混合，增大了氣料接觸面積，傳熱速度快，熱交換效率高，達到提高窯系統生產效率、降低熟料燒成熱耗的目的。
（1）物料分散
換熱80%在入口管道內進行的。喂入預熱器管道中的生料，在與高速上升氣流的沖擊下，物料折轉向上隨氣流運動，同時被分散。
（2）氣固分離
當氣流攜帶料粉進入旋風筒後，被迫在旋風筒筒體與內筒（排氣管）之間的環狀空間內做旋轉流動，並且一邊旋轉一邊向下運動，由筒體到錐體，一直可以延伸到錐體的端部，然後轉而向上旋轉上升，由排氣管排出。
（3）預分解
預 分解技術的出現是水泥煅燒工藝的一次技術飛躍。它是在預熱器和回轉窯之間增設分解爐和利用窯尾上升煙道，設燃料噴入裝置，使燃料燃燒的放熱過程與生料的碳 酸鹽分解的吸熱過程，在分解爐內以懸浮態或流化態下迅速進行，使入窯生料的分解率提高到90%以上。將原來在回轉窯內進行的碳酸鹽分解任務，移到分解爐內 進行；燃料大部分從分解爐內加入，少部分由窯頭加入，減輕了窯內煅燒帶的熱負荷，延長了襯料壽命，有利於生產大型化；由於燃料與生料混合均勻，燃料燃燒熱 及時傳遞給物料，使燃燒、換熱及碳酸鹽分解過程得到優化。因而具有優質、高效、低耗等一系列優良性能及特點。
5、水泥熟料的燒成
生料在旋風預熱器中完成預熱和預分解後，下一道工序是進入回轉窯中進行熟料的燒成。
在 回轉窯中碳酸鹽進一步的迅速分解並發生一系列的固相反應，生成水泥熟料中的等礦物。隨著物料溫度升高近時，等礦物會變成液相，溶解於液相中的 和 進行反應生成大量 （熟料）。熟料燒成後，溫度開始降低。最後由水泥熟料冷卻機將回轉窯卸出的高溫熟料冷卻到下游輸送、貯存庫和水泥磨所能承受的溫度，同時回收高溫熟料的顯 熱，提高系統的熱效率和熟料質量。
6、水泥粉磨
水泥粉磨是水泥製造的最後工序，也是耗電最多的工序。其主要功能在於將水泥熟料（及膠凝劑、性能調節材料等）粉磨至適宜的粒度（以細度、比表面積等表示），形成一定的顆粒級配，增大其水化面積，加速水化速度，滿足水泥漿體凝結、硬化要求。
7、水泥包裝
水泥出廠有袋裝和散裝兩種發運方式。
水泥生產工藝

生產方法
硅酸鹽類水泥的生產工藝在水泥生產中具有代表性，是以石灰石和粘土為主要原料，經破碎、配料、磨細製成生料，然後喂入水泥窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏（有時還摻加混合材料或外加劑）磨細而成。
水泥生產隨生料制備方法不同，可分為干法(包括半干法)與濕法（包括半濕法）兩種。
①干法生產。將原料同時烘乾並粉磨，或先烘乾經粉磨成生料粉後喂入干法窯內煅燒成熟料的方法。但也有將生料粉加入適量水製成生料球，送入立波爾窯內煅燒成熟料的方法，稱之為半干法，仍屬干法生產之一種。
②濕法生產。將原料加水粉磨成生料漿後，喂入濕法窯煅燒成熟料的方法。也有將濕法制備的生料漿脫水後，製成生料塊入窯煅燒成熟料的方法，稱為半濕法，仍屬濕法生產之一種。
干法生產的主要優點是熱耗低（如帶有預熱器的干法窯熟料熱耗為3140～3768焦/千克），缺點是生料成分不易均勻，車間揚塵大，電耗較高。濕法生產具有操作簡單，生料成分容易控制，產品質量好，料漿輸送方便，車間揚塵少等優點，缺點是熱耗高（熟料熱耗通常為5234～6490焦/千克）。
生產工序
水泥的生產，一般可分生料制備、熟料煅燒和水泥製成等三個工序。
(1) 生料磨製
分干法和濕法兩種。干法一般採用閉路操作系統，即原料經磨機磨細後，進入選粉機分選，粗粉迴流入磨再行粉磨的操作，並且多數採用物料在磨機內同時烘乾並粉磨的工藝，所用設備有管磨、中卸磨及輥式磨等。濕法通常採用管磨、棒球磨等一次通過磨機不再迴流的開路系統，但也有採用帶分級機或弧形篩的閉路系統的。
(2) 煅燒
煅燒熟料的設備主要有立窯和回轉窯兩類，立窯適用於生產規模較小的工廠，大、中型廠宜採用回轉窯。
①立窯：
窯筒體立置不轉動的稱為立窯。分普通立窯和機械化立窯。普通立窯是人工加料和人工卸料或機械加料，人工卸料；機械立窯是機械加料和機械卸料。機械立窯是連續操作的，它的產、質量及勞動生產率都比普通立窯高。近年來，國外大多數立窯已被回轉窯所取代，但在當前中國水泥工業中，立窯仍佔有重要地位。 根據建材技術政策要求，小型水泥廠應用機械化立窯，逐步取代普通立窯。
②回轉窯：
窯筒體卧置（略帶斜度，約為3%），並能作回轉運動的稱為回轉窯。分煅燒生料粉的干法窯和煅燒料漿（含水量通常為35％左右）的濕法窯。
a.干法窯
干法窯又可分為中空式窯、余熱鍋爐窯、懸浮預熱器窯和懸浮分解爐窯。70年代前後，發展了一種可大幅度提高回轉窯產量的煅燒工藝——窯外分解技術。其特點是採用了預分解窯，它以懸浮預熱器窯為基礎，在預熱器與窯之間增設了分解爐。在分解爐中加入占總燃料用量50～60％的燃料，使燃料燃燒過程與生料的預熱和碳酸鹽分解過程，從窯內傳熱效率較低的地帶移到分解爐中進行，生料在懸浮狀態或沸騰狀態下與熱氣流進行熱交換，從而提高傳熱效率，使生料在入窯前的碳酸鈣分解率達80％以上，達到減輕窯的熱負荷，延長窯襯使用壽命和窯的運轉周期，在保持窯的發熱能力的情況下，大幅度提高產量的目的。
b.濕法窯
用於濕法生產中的水泥窯稱濕法窯，濕法生產是將生料製成含水為32%~40%的料漿。由於制備成具有流動性的泥漿，所以各原料之間混合好，生料成分均勻，使燒成的熟料質量高，這是濕法生產的主要優點。
濕法窯可分為濕法長窯和帶料漿蒸發機的濕法短窯，長窯使用廣泛，短窯目前已很少採用。為了降低濕法長窯熱耗，窯內裝設有各種型式的熱交換器，如鏈條、料漿過濾預熱器、金屬或陶瓷熱交換器。
(3) 粉磨
水泥熟料的細磨通常採用圈流粉磨工藝（即閉路操作系統）。為了防止生產中的粉塵飛揚，水泥廠均裝有收塵設備。電收塵器、袋式收塵器和旋風收塵器等是水泥廠常用的收塵設備。
近年來，由於在原料預均化、生料粉的均化輸送和收塵等方面採用了新技術和新設備，尤其是窯外分解技術的出現，一種干法生產新工藝隨之產生。採用這種新工藝使干法生產的熟料質量不亞於濕法生產，電耗也有所降低，已成為各國水泥工業發展的趨勢。
生產工藝流程舉例
原料和燃料進廠後，由化驗室采樣分析檢驗，同時按質量進行搭配均化，存放於原料堆棚。 粘土、煤、硫鐵礦粉由烘乾機烘乾水分至工藝指標值，通過提升機提升到相應原料貯庫中。 石灰石、螢石、石膏經過兩級破碎後，由提升機送入各自貯庫。化驗室根 據石灰石、粘土、無煙煤、螢石、硫鐵礦粉的質量情況，計算工藝配方，通過生料微機配料系統進行全黑生料的配料，由生料磨機進行粉磨，每小時采樣化驗一次生料的氧化鈣、三氧 化二鐵和細度的百分含量，及時進行調整，使各項數據符合工藝配方要求。磨出的黑生料經過斗式提升機提入生料庫，化驗室依據出磨生料質量情況，通過多庫搭配和機械倒庫方法進行生料的均化，經提升機提入兩個生料均化庫，生料經兩個均化庫進行搭配，將料提至成球盤料倉，由設在立窯面上的預加水成球控制裝置進行料、水的配比，通過成球盤進行生料的成球。所成之球由立窯布料器將生料球布於窯內不同位置進行煅燒，燒出的熟料經卸料管、鱗板機送至熟料破碎機進行破碎，由化驗室每小時采樣一次進行熟料的化學、物理分析。根據熟料質量情況由提升機放入相應的熟料庫，同時根據生產經營要求及建材市場情況，化驗室將熟料、石膏、礦渣通過熟料微機配料系統進行水泥配比，由水泥磨機分別進行425號、525號普通硅酸鹽水泥的粉磨，每小時采樣一次進行分析檢驗。磨出的水泥經斗式提升機提入3個水泥庫，化驗室依據出磨水泥質量情況，通過多庫搭配和機械倒庫方法進行水泥的均化。經提升機送入2個水泥均化庫，再經兩個水泥均化庫搭配，由微機控制包裝機進行水泥的包裝，包裝出來的袋裝水泥存放於成品倉庫，再經化驗采樣檢驗合格後簽發水泥出廠通知單。

Ⅹ 水泥廠哪些設備可能導致水泥生產停機

不知道你問的是水泥生產線還是水泥熟料生產線，兩者有一定的區別，籠統的講專導致水屬泥生產線停機的原因很多，主要設備當然是水泥磨了，他是核心設備，輔機當然也能導致主機停機，因為很多輔機於主機進行了自動化連鎖，主機的進料出料設備及進風出風、循環水、自動化故障等都會造成水泥生產線整個運行停機。熟料生產線當然包括的東西遠遠比水泥生產線要多的多了。關鍵你問的問題太籠統，太大了，甚至一個小風機的故障都能導致整條線的停機。