① 數控車床的最大吃刀量是多少
數控車床的最大吃刀量是0.5毫米。
吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2一0.5mm。
切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。 同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。
切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數，而且其數值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有著非常重要的影響。所謂「合理的」切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能(功率、扭矩)，在保證質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
② 數控機床的轉速，進給量，吃刀量都是怎麼確定的
數控車主軸轉速是根據你加工的工件材質和刀具材質來確定的，吃刀量的話一般看你工件加工直接50的45#鋼，轉速800-1200，進給0.15，一般數控加工追求的是效率。
通常轉速越高光潔度越好，進給速度越快加工速度越快，吃刀量越大也會有較高的加工速度。通常轉速高不適合選擇大吃刀量。可以選擇較大的進給。中低轉速使機床有較大扭矩，合適大吃刀，進給不宜太快。進給大了，吃刀最好小點。當然，這些都與機床，刀具的剛度，金屬材料屬性有關系。
建議你們學編程之前學習一下機械基礎，與金屬材料。對你們大有益處。
③ 數控車床編程應該怎樣確定進給量和切削量
切削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對於能否充分發揮機床潛力與刀具切削性能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中對於切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這里主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f
，最後確定一個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap
可使走刀次數減少，增大進給量f有利於斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對於提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工餘量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，並在此基礎上盡量提高生產率。因此精車時應選用較小（但不太小）的背吃刀量ap和進給量f，並選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。
1．背吃刀量ap的確定
在工藝系統剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車餘量，其所留的精車餘量一般比普通車削時所留餘量小，常取0.1～0.5㎜。
2．進給量f（有些數控機床用進給速度Vf）
進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程特別是遠距離「回零」時，可以設定盡量高的進給速度。
粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。
3．主軸轉速的確定
（1）光車外圓時主軸轉速
光車外圓時主軸轉速應根據零件上被加工部位的直徑，並按零件和刀具材料以及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。
切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。
切削速度確定後，用公式n
=1000
vc/πd計算主軸轉速n（r/min）。表5-9為硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。
如何確定加工時的切削速度，除了可參考表1列出的數值外，主要根據實踐經驗進行確定。
表1
硬質合金外圓車刀切削速度的參考值
工件材料
熱處理狀態
ap/㎜
(0.3,2]
(2,6]
（6,10]
f/（
㎜.r-1）
(0.08,0.3]
(0.3,0.6]
（0.6,1）
vc（m.min-1）
低碳鋼、易切鋼
熱軋
140-180
100-120
70-90
中碳鋼
熱軋
130-160
90-110
60-80
調質
100-130
70-90
50-70
合金結構鋼
熱軋
100-130
70-90
50-70
調質
80-110
50-70
40-60
工具鋼
退火
90-120
60-80
50-70
灰鑄鐵
HBS＜190
90-120
60-80
50-70
HBS=190-225
80-110
50-70
40-60
高錳鋼
10-20
銅及銅合金
200-250
120-180
90-120
鋁及鋁合金
300-600
200-400
150-200
鑄鋁合金（wsi13%）
100-180
80-150
60-100
註：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。
（2）車螺紋時主軸的轉速
在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P（或導程）大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對於不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：
n
≤（1200/P）－k
(1)
式中
P——被加工螺紋螺距，㎜；
k——保險系數，一般取為80。
此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對於主軸採用交流變頻調速的數控車床，由於主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。
④ 立銑刀在銑削加工時的吃刀量如何確定
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2一0.5mm,總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。
同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。
切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數，而且其數值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有著非常重要的影響。所謂「合理的」切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能(功率、扭矩)，在保證質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。
⑤ 在CNC加工中，怎麼樣計算主軸的轉速，進給，以及吃刀量。
公式：切削速度Vc=(π*n*d)/1000
若你用的是成型刀具，其刀盒子上會標注加工時切削速度、進給量的范圍。
吃刀量還要計算嗎？
以此公式進行計算，但這僅是理論，還是要參照實際加工時的情況。
如樓上說的，關鍵還是要看機床本身，要加工的材料與形狀，及刀具的選用，還有特別是精加工時切削液的正確選用等，而確定。
⑥ 數控車床正常加工的時候的功率怎麼計算我想知道我的床子一小時耗多少度電！
很難計算的，這跟你的轉速，背吃刀量，走刀速度有關系，一般你算一下你的電機功率和水泵功率以及兩個伺服電機的功率乘以車床運轉時間就可以了。要很准確的話只能裝個電表了。
⑦ 數控車刀具的切削用量計算
額 說實話 一般計算出來的永遠沒有經驗感覺出來的好 這話是我老師告訴我的 雖然感覺不對但是確實是這樣 最好的切削量不是計算來的是經驗感覺來的 如果料的硬度不同同樣的切削干出來的活是兩個樣 這只是個人經驗 勿噴...................................
⑧ 數控機床選擇刀具、轉速、進給率、怎樣計算
不管什麼機床選擇刀具，首先是根據你工件的加工工藝和機床的性能確定刀具的形式以及刀具的材質
具體的切削參數是根據你的工件材質、熱處理硬度、加工要求以及機床功率來定的
刀具形式和大小定了之後，先根據工件材質、硬度和刀具材質確定刀具的線速度，然後根據工件加工餘量和機床功率和剛性確定切削深度，最後再根據工件的表面粗糙度要求和加工效率的要求確定進給量
計算公式為
線速度=刀具直徑*3.14*轉速/1000
進給率=轉速*每刃進給（每轉進給）*刃數
⑨ 加工中心吃刀量怎樣算
S=Vc*1000/3.1415*D
F=S*fz*z
刀具線速度（刀具商提供）乘以1000再除去3.1415再除掉刀具直徑就等於主軸轉數；
主軸轉數乘以每齒進刀量（刀具不同進刀量不同）再乘以刀具總齒數就等於進給速度；
高速鋼銑刀的線速度為50M/MIN
硬質合金銑刀的線速度為150M/MIN
切削用量的話是每齒切削0.08-0.2之間.
切削速度為轉速*齒數*每齒進給.
不銹鋼的話*80%