機床銑刀加工到什麼程度

❶ 銑削加工中銑刀、鏜刀、鑽頭三種刀具各能達到的精度是

樓上回答的很詳細了。
銑削加工就加工精度而言，對主軸剛性和主軸的跳動精度有比較大的關系；一般主軸的跳動精度要求要在3u以內；
銑刀加工而言。如果只是做平面的銑削；平面的精度和銑刀的尺寸，高低刃，你的機床主軸的精度有關；表面光潔度與你的進給，刀具齒數有關；
如果是壁或者孔的加工這個取決於你床台的精度，主軸剛性，精度，刀具尺寸精度。有關系『
搪刀而岩，在主軸OK的情況下，粗搪的精度國內應該在可以在5絲以內；精搪的刀具國內的大多在1絲到2絲之間；國外的一般能在1絲以內；
鑽頭一般來說；如刀片式鑽頭，硬質合金鑽頭；孔的公差多少在IT9或者IT10；基本上也就是在0.1mm左右。不過這個也要月主軸剛性，還有你加工的孔的尺寸有關；
你要是有什麼刀具上面的問題；可以聯系我，隨時為你解答；
聯系網路HI；或者其他如QQ

❷ 銑刀在銑床加工中的狀態有什麼需要注意的

銑刀在加工中的狀態也是十分的重要的。在理想狀況下，銑刀直徑應比工件寬度大，銑刀軸心線應該始終和工件中心線稍微離開一些距離。當刀具正對切削中心放置時，極易產生毛刺。切削刃進入切削和退出切削時徑向切削力的方向將不斷變化，機床主軸就可能振動並損壞，刀片可能碎裂而加工表面將十分粗糙，銑刀稍微偏離中心，切削力方向將不再波動——銑刀將會獲得一種預載荷。我們可以把中心銑削比做在馬路中心開車。
銑刀刀片每一次進入切削時，切削刃都要承受沖擊載荷，載荷大小取決於切屑的橫截面、工件材料和切削類型。切入切出時，切削刃和工件之間是否能正確咬合是一個重要方向。
當銑刀軸心線完全位於工件寬度外側時，在切入時的沖擊力是由刀片最外側的刀尖承受的，這將意味著最初的沖擊載荷由刀具最敏感的部位承受。銑刀最後也是以刀尖離開工件，也就是說刀片從開始切削到離開，切削力一直作用在最外側的刀尖上，直到沖擊力卸荷為止。當銑刀的中心線正好位於工件邊緣線上時，當切屑厚度達到最大時刀片脫離切削，在切入切出時沖擊載荷達到最大。當銑刀軸心線位於工件寬度之內時，切入時的最初沖擊載荷沿切削刃由距離最敏感刀尖較遠的部位承受，而且在退刀時刀片比較平穩的退出切削。
對於每一個刀片來說，當要退出切削時切削刃離開工件的方式是重要的。接近退刀時剩餘的材料可能使刀片間隙多少有所減少。當切屑脫離工件時沿刀片前刀面將產生一個瞬時拉伸力並且在工件上常常產生毛刺。這個拉伸力在危險情況下危及切屑刃安全。所以在操作要時刻的關注銑刀的情況。

❸ 數控機床上銑刀5mm操作時最佳轉速和進給速度是多少

刀具的轉速與進給速度，要看加工什麼材質的產品，比如鋁件它的轉速就要求很高；
鋼件也要看材質的硬度來給，所以這些沒有一定的轉速，
並且一定這個還得看是什麼類型的機器，高速機，加工中心，龍門，這些又不一樣

❹ 銑削加工能達到什麼樣的精度標准

銑削新設備加工尺寸精度普通的可以到一個絲（0.01MM)，而普通的銑削車床，比方說CA6140A，出廠精度為0.02mm。

銑削振動是因銑削加工斷續的切削特點、銑削方式和工藝系統的剛性引起的，銑削振動直接影響銑削加工精度。銑削加工中引起振動的原因如下：

1、銑刀是多刃刀具，斷續切入工件的加工表面，切削力不斷變化，引起工藝系統周期性振動；

2、逆銑時銑刀在切入工件加工表面時有一段滑移距離，使得刀桿抬起，切入加工表面後刀桿又被拉下，引起周期性銑削振動；

3、銑床的主軸、工作台導軌、傳動機構等存在間隙，能夠引起銑削振動；

4、銑床夾具在銑削過程中因為剛性不足能引起銑削振動；

5、銑刀刀桿較長、銑刀直徑或長度尺寸較大能引起銑削振動；

6、工件剛性不足，或定位、夾緊不當也能引起銑削振動。

針對產生銑削振動的原因，可以採取以下的措施控制和避免振動。盡可能選用剛性足夠的工藝系統，如足夠的機床功率、剛性好的夾具、合理的銑刀結構尺寸、合理的夾緊方式、夾緊力等；銑削操作前合理地調整機床各部位的間隙，加工中注意鎖緊不使用的進給方向；合理選擇刀具的切削角度和銑削用量等。

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銑削加工的精度校準：

1、銑床X軸校正

稍微放鬆4根螺栓，但需確定4根螺栓仍存有部分的磨擦阻力，此時利用頭部旋轉螺栓調整左右角度。過程中須置百分表於主軸端面以測量工作台之正確位置。

2、銑床Y軸校正

稍微放鬆3根螺栓，但須確定3根螺栓不能太松，以利做微調的工作，此時利用臂旋轉螺栓置一百分表於主軸端面以測量工作台之正確位置。

4、銑床水平校正

放置水平儀在工作檯面上，檢察水平儀A點和B點，容許值在0.06mm/m，如果需要可安置墊片在機床下。

❺ 直徑12合金銑刀銑加工多少轉速

根據現今數控機床的發展，已經形成高精度，高轉數。
從而也對零件加工形成高轉數，小切深，大進給。
從你提出的問題，如是數控加工中心，整體硬質合金立銑刀
加工鑄鐵轉數S＝1500－2000 切深AP＝2－5 進給F＝300－500
加工鋼件轉數S＝1200左右 切深AP＝2－5 進給F＝400左右
加工有色金屬S＝3000－4000 切深2－10 進給F＝750－1000
當然也需要根據情況而定，僅供參考！！！

❻ 銑刀的切削功率在機床的范圍內啥意思

銑刀直徑的選用視產品及生產批量的不同差異較大，刀具直徑的選用主要取決於設備的規格和工件的加工尺寸。
（1）平面銑刀
選擇平面銑刀直徑時主要需考慮刀具所需功率應在機床功率范圍之內，也可將機床主軸直徑作為選取的依據。平面銑刀直徑可按（d位主軸直徑）選取。在批量生產時，也可按工件切削寬度的1.6倍選擇刀具直徑。
（2）立銑刀
立銑刀直徑的選擇主要應考慮工件加工尺寸的要求，並保證刀具所需功率在機床額定功率范圍以內。如系小直徑立銑刀，則應主要考慮機床的最高轉數能否達到刀具的最低切削速度（60m/min）。
（3）槽銑刀
槽銑刀的直徑和寬度應根據加工工件尺寸選擇，並保證其切削功率在機床允許的功率范圍之內。

❼ 數控銑刀加工參數如何選擇

你好，夾具、刀具的選擇及切削用量的確定
夾具的選擇、工件裝夾方法的確定
1．夾具的選擇
數控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通常考慮以下幾點：
1）盡量選用可調整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免採用專用夾具，以縮短生產准備時間。
2）在成批生產時才考慮採用專用夾具，並力求結構簡單。
3）裝卸工件要迅速方便，以減少機床的停機時間。
4）夾具在機床上安裝要准確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。
2．夾具的類型
數控車床上的夾具主要有兩類：一類用於盤類或短軸類零件，工件毛坯裝夾在帶可調卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉；另一類用於軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉。
數控銑床上的夾具，一般安裝在工作台上，其形式根據被加工工件的特點可多種多樣。如：通用台虎鉗、數控分度轉台等。
3．零件的安裝
數控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，注意以下兩點：
1）力求設計、工藝與編程計算的基準統一，這樣有利於編程時數值計算的簡便性和精確性。
2）盡量減少裝夾次數，盡可能在一次定位裝夾後，加工出全部待加工表面。
二、刀具的選擇及對刀點、換刀點的設置
1．刀具的選擇
與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要剛性好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好；同時要求安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高效率的要求。數控機床上所選用的刀具常採用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、超細粒度硬質合金）並使用可轉位刀片。（1）車削用刀具及其選擇 數控車削常用的車刀一般分尖形車刀、圓弧形車刀以及成型車刀三類。
1）尖形車刀 尖形車刀是以直線形切削刃為特徵的車刀。這類車刀的刀尖由直線形的主副切削刃構成，如90°內外圓車刀、左右端面車刀、切槽（切斷）車刀及刀尖倒棱很小的各種外圓和內孔車刀。
尖形車刀幾何參數（主要是幾何角度）的選擇方法與普通車削時基本相同，但應結合數控加工的特點（如加工路線、加工干涉等）進行全面的考慮，並應兼顧刀尖本身的強度。
2）圓弧形車刀 圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差很小的圓弧形切削刃為特徵的車刀。該車刀圓弧刃每一點都是圓弧形車刀的刀尖，應此，刀位點不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。
圓弧形車刀可以用於車削內外表面，特別適合於車削各種光滑連接（凹形）的成型面。選擇車刀圓弧半徑時應考慮兩點：一是車刀切削刃的圓弧半徑應小於或等於零件凹形輪廓上的最小曲率半徑，以免發生加工干涉；二是該半徑不宜選擇太小，否則不但製造困難，還會因刀尖強度太弱或刀體散熱能力差而導致車刀損壞。
3）成型車刀 成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。
數控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀等。在數控加工中，應盡量少用或不用成型車刀。
（2）銑削用刀具及其選擇 數控加工中，銑削平面零件內外輪廓及銑削平面常用平底立銑刀，該刀具有關參數的經驗數據如下：
1）銑刀半徑RD應小於零件內輪廓面的最小曲率半徑Rmin，一般取RD=(0.8～0.9)Rmin
2）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD，以保證刀具有足夠的剛度。

3）粗加工內輪廓時，銑刀最大直徑D可按下式計算（參見圖2-10）：

式中
D1——輪廓的最小凹圓角半徑；
Δ——圓角鄰邊夾角等分線上的精加工餘量；
Δ1——精加工餘量；
j——圓角兩鄰邊的最小夾角。

4）用平底立銑刀銑削內槽底部時，由於槽底兩次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半徑Re=R-r,如圖2-11 所示，即直徑為d=2 Re=2（R-r）,編程時取刀具半徑為Re=0.95（R-r）。
對於一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常用球形銑刀、環形銑刀、鼓形銑刀、錐形銑刀和盤銑刀。如圖2-12所示。
（3）標准化刀具 目前，數控機床上大多使用系列化、標准化刀具，對可轉位機夾外圓車刀、端面車刀等的刀柄和刀頭都有國家標准及系列化型號；對於加工中心及有自動換刀裝置的機床，刀具的刀柄都已有系列化和標准化的規定，如錐柄刀具系統的標准代號為TSG—JT，直柄刀具系統的標准代號為DSG—JZ。
此外，對所選擇的刀具，在使用前都需對刀具尺寸進行嚴格的測量以獲得精確數據，並由操作者將這些數據輸入數據系統，經程序調用而完成加工過程，從而加工出合格的工件。
2．對刀點、換刀點的設置
工件裝夾方式在機床確定後，通過確定工件原點來確定了工件坐標系，加工程序中的各運動軸代碼控制刀具作相對位移。例如：某程序開始第一個程序段為N0010 G90 G00 X100 Z20 ，是指刀具快速移動到工件坐標下 X=100mm Z=20mm處。究竟刀具從什麼位置開始移動到上述位置呢？所以在程序執行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執行時刀具相對於工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。
在編製程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是：
1）便於數值處理和簡化程序編制。
2）易於找正並在加工過程中便於檢查。
3）引起的加工誤差小。
對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上。例：以外圓或孔定位零件，可以取外圓或孔的中心與端面的交點作為對刀點。
實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即「刀位點」與「對刀點」的重合。所謂「刀位點」是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心；平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點；球頭銑刀是球頭的球心，鑽頭是鑽尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠採用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。
加工過程中需要換刀時，應規定換刀點。所謂「換刀點」是指刀架轉動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為准。
三、切削用量的確定
數控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，並以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對於不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；並充分發揮機床的性能，最大限度提高生產率，降低成本。
1．主軸轉速的確定
主軸轉速應根據允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為：
n=1000v/πD
式中
v----切削速度，單位為m/min，由刀具的耐用度決定；
n-- -主軸轉速，單位為 r/min；
D----工件直徑或刀具直徑，單位為mm。
計算的主軸轉速n最後要根據機床說明書選取機床有的或較接近的轉速。
2．進給速度的確定
進給速度是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。
確定進給速度的原則：
1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在100～200mm/min范圍內選取。
2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20～50mm/min范圍內選取。
3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，一般在20～50mm/min范圍內選取。
4）刀具空行程時，特別是遠距離「回零」時，可以設定該機床數控系統設定的最高進給速度。
3．背吃刀量確定
背吃刀量根據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等於工件的加工餘量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。為了保證加工表面質量，可留少量精加工餘量，一般0.2～0.5mm。
總之，切削用量的具體數值應根據機床性能、相關的手冊並結合實際經驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。 18375希望對你有幫助！

❽ 車床在切削的時候刀具所受到的壓力有多大

這個問題是沒有標准答案的，不同的材料的強度、硬度不同，在進行切削加工時，吃刀量的大小不同，吃刀的寬度不同，走刀的速度不同，刀具的角度不同，刀具的鋒利程度不同，不會得出一個標準的答案的。

❾ 加工中心銑刀切削表面速度什麼意思

提高切削效率的途徑?
（1）合理選擇切削用量?
當前以高速切削為代表的干切削、硬切削等新的切削工藝已經顯示出很多的優點和強大的生命力，成為製造技術提高加工效率和質量、降低成本的主要途徑。?
實踐證明，當切削速度提高10倍，進給速度提高20倍，遠遠超越傳統的切削「禁區」後，切削機理發生了根本的變化。其結果是：單位功率的金屬切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削壽命提高了70%，大幅度降低了留在工件上的切削熱，切削振動幾乎消失；切削加工發生了本質性的飛躍。根據目前機床的情況來看，要充分發揮先進刀具的高速加工能力，需採用高速加工，增大單位時間材料被切除的體積(材料切除率Q)。?
在選擇合理切削用量的同時，盡量選擇密齒刀（在刀具每英寸直徑上的刀齒數≥3），增加每齒進給量，提高生產率及刀具壽命。有關試驗研究表明：當線速度為165m/min，每齒進給為0.04mm時，進給速度為341m/min，刀具壽命為30件。如果將切削速度提高到350m/min，每齒進給為0.18mm，進給速度則達到2785m/min，是原來加工效率的817%，而刀具壽命增加到了117件。?
（2）選擇性能好的刀具材料?
在數控機床切削加工中，金屬切削刀具的作用不亞於瓦特發明的蒸氣機。製造刀具的材料必須具有很高的高溫硬度和耐磨性，必要的抗彎強度、沖擊韌性和化學惰性，良好的工藝性(切削加工、鍛造和熱處理等)，並不易變形。
目前國內外性能好的刀具材料主要有：金屬陶瓷、硬質合金塗層刀具、陶瓷刀具、聚晶金剛石（PCD）和立方氮化硼（CBN）刀具等。它們各具特點，適應的工件材料和切削速度范圍各不相同。CBN適用於切削高硬度淬硬鋼和硬鑄鐵等，如加工高硬鋼件(50～67HRC)和冷硬鑄鐵時主要選用陶瓷刀具和CBN刀具，其中加工硬度60～65HRC以下的工件可用陶瓷刀具，而65HRC以上的工件則用CBN刀具進行切削；PCD適用於切削不含鐵的金屬，及合金、塑料和玻璃鋼等，加工鋁合金件時,主要採用PCD和金剛石膜塗層刀具；碳素工具鋼和合金工具鋼現在只用作銼刀、板牙和絲錐等工具；硬質合金塗層刀具（如塗層TiN、TiC、TiCN、TiAIN等）雖然硬度較高，適於加工的工件范圍廣，但其抗氧化溫度一般不高，所以切削速度的提高也受到限制，一般可在400～500m/min范圍內加工鋼鐵件，而Al2O3塗層的高溫硬度高，在高速范圍內加工時，其耐磨性較TiC、TiN塗層都好。?
此外，刀具切削部分的幾何參數對切削效率的高低和加工質量有很大影響，高速切削時的刀具前角一般比普通切削時小10°，後角大5°～8°。為防止刀尖處的熱磨損，主、副切削刃連接處應採用修圓刀尖或倒角刀尖，以增大局部刀尖角，增大刀尖附近切削刃的長度和刀具材料體積，以提高刀具剛性和減少刀具破損率。