燃气传动装置

『壹』 燃气壁挂炉有响声是怎么回事

下边将为您介绍壁挂炉噪音大的原因和解决方法。

原因

1、机械声：

它是由于固体振动产生的。在壁挂炉上，风机转动时叶轮、壳体都会产生振动并引发机械噪声。

2、空气动力性噪声：

流动气体（燃气、空气、烟气）中出现涡流，压力产生突变，流动切面或方向产生突变而引起气流扰动（产生压力波），均会产生空气动力性噪声。

3、热交换噪声：

水在加热过程中若局部汽化出现相变，使流动状态发生振动性变化会引发热交换噪声。

4、燃烧噪声：

包括层流、紊流火焰噪声与振荡燃烧噪声。

5、点火噪声：

是由点火爆燃引起的。

6、回火噪声：

是火焰缩回火孔把燃烧器腔体内的可燃混气点燃引发的爆燃声。

7、熄火噪声：

这种现象出现在突然关闭燃气阀，伴随火焰熄灭而产生的噪声，熄火噪声可以当作燃气量为零时的回火噪声，是回火的特殊形式。

解决方法

1、提高风机装配的精确度

选用低噪声的传动装置，采用合适的叶轮形状和降低叶轮转速均可减少运转时噪声，特别是大容量燃气壁挂炉，安装时没有缓冲垫运行时产生的机械噪声及由于风机装配精度不高、机组运转时不平衡的产生的冲击噪声与磨擦噪声高强度地从进气口、排气口、管道、调节阀、机壳以及传动机械等各部位辐射出来，引发高频尖叫声。

2、改变喷嘴形状减少噪声的产生

燃气从喷嘴高速射流出来，与四周静止的空气之间产生强烈的扰动与动量、质量交换而形成噪声。试验得知，合理设计喷射口距离，防止射流相互干扰使射流起始段的特性发生变化，可以有效减少燃烧噪声。设计时应采用多孔喷嘴，降低燃气的压力和喷嘴的出口流速，不仅可减少射流噪声，而且还可降低燃烧噪声。

3、喷嘴设计加工合理

喷嘴流出的燃气向相对静止的气体中扩散时，气流方向和流束截面突然变化，会引起很大的噪声。喷嘴有毛刺或孔口粗糙不圆时，气流经喷嘴收缩便产生偏位噪声。燃气压力越高，偏位噪声越大。

所以，设计时喷嘴的径长比一般取1∽2、喷嘴收缩角取60度方为合适，加工时保证加工精度及光洁度，将可大大减少产生噪声。

4、合理设计配气管

从燃气比例控制阀出口到喷嘴前的气路应园角过渡，保证气流通畅，不会引起燃气比例控制阀内的平衡组件振动，引发气流扰动从而产生噪声。

另外，燃气比例控制阀上盖的阻尼孔是用来调节空气量，除了保证阀门起到降压和稳压作用外，还起到降低和控制噪声传播的作用，因此在使用过程中不能受堵塞。

5、引射器设计装配合理

引射器工作时，如果混合管粗糙或有毛刺，气流通过时将产生噪声。另外，装配喷嘴时，其出口截面到引射器的喉部应有一定的距离且喷嘴中心线与混合管中心线应一致，否则将导致偏移或交角过大，这样不利于一次空气的吸入也会产生噪声。

6、正确使用燃气比例控制阀

试验表明，若将启动热负荷减小到全负荷的50%左右，点火爆燃便不再出现。

为此，使用燃气比例控制阀的大容量壁挂炉，要求明确点火电流及流量、最小热负荷电流及流量、最大热负荷电流及流量等。

由于壁挂炉在夜晚工作时由于环境较为安静，燃气比例控制阀在动作时会产生一定噪音，建议安装室内温度调节器实现恒温控制，这样除了节约能源外也可避免电磁阀的频繁动作减少噪音。

7、合理配置控制器各项参数

正确选用安装点火器，需要说明的是壁挂炉在启动点火期间，风机在运转，燃烧室内有空气流动，而流动过程中的点火需要更大的点火能量。所以，选择点火器的输出能量时需给予注意；

另外，点火针的位置要安装合适，保证大能量点火、传火性能良好。这样，阀门开启后能立刻将燃气点燃，防止火孔周围积聚大量燃气-空气混合物，如这些气体着火时，由于气体体积膨胀会引起一种振荡，产生噪声。

『贰』 机车传动装置的简介

用机械方式变换机车动轮和原动机（柴油机）的转速比和转矩比以传递动力的装置。柴油机经过主离合器与多档位的齿轮变速箱相连，变速箱的输出轴通过万向轴和车轴齿轮箱连接（或通过曲拐和连杆），驱动机车车轮。启动柴油机时，先将主离合器脱开。柴油机工作平稳后,闭合主离合器,使机车起动。随着机车速度的加快，柴油机转速也成正比地上升。到柴油机转速上升到接近最高转速时，必须及时换接齿轮变速箱的下一档位，以减小变速箱输出轴和输入轴的转速比。换档时，先降低柴油机转速。换档完成后，再提高柴油机转速以增加机车速度，直至柴油机又达到最高转速，再换接到下一档位。柴油机在每一变速档位下的转速与机车速度成正比，它的功率也就基本上与机车速度成正比，因而柴油机几乎总是不能发挥它的全部功率的潜力。机车牵引曲线只能呈阶梯形，阶梯的级数等于变速的档位数。级数越多，功率的利用越好，但传动装置也越复杂、越重、越贵。柴油机车的机械传动装置一般为4～5级。
主离合器的摩擦副在机车起动过程中相对滑转。产生磨耗和发热。变速箱在换档同步的接合过程中，换档齿轮难免发生撞击，换档离合器会滑转磨耗。机械传动装置在换档时又有牵引力中断的缺点。所以机械传动装置尽管效率高于其他种类的传动装置，仍只用在小功率的机车上,用于柴油机车的机械传动装置却不超过400千瓦。
燃气轮机车的机械传动装置用两级变速，但未取得成功。这一方面是因为机车功率大、离合器不适用，一方面是由于机车车轮发生空转时使燃气轮机的叶轮超速旋转会带来危害。

『叁』 燃气轮机工作原理你知多少

最近我们最关注的就是机器了。今天又为大家一种名叫燃气轮机的机械设备。燃气轮机是利用热能能源启动的一种机器。燃气轮机在船舶、坦克、工程车等等方面使用最多。它只适用于大型交通工具。燃气轮机是采用高新技术的产品，它能够把热能转化为机械能。事不而迟，我们一起来认识一下燃气轮机是怎样的一回事吧!

简介

燃气轮机(GasTurbine)是一种以连续流动的气体作为工质、把热能转换为机械功的旋转式动力机械。燃气轮机是一种先进而复杂的成套动力机械装备，是典型的高新技术密集型产品。燃气轮机可以是一个广泛的称呼，基本原理大同小异，一般所指的燃气涡轮发动机，通常是指用于船舶(以军用作战舰艇为主)、车辆(通常是体积庞大可以容纳得下燃气涡轮机的车种，例如坦克、工程车辆等)。与推进用的涡轮发动机不同之处，在于其涡轮机除了要带动传动轴，传动轴再连上车辆的传动系统、船舶的螺旋桨等外，还会另外带动压缩机。

工作原理

燃气轮机的工作过程是，压气机(即压缩机)连续地从大气中吸入空气并将其压缩;压缩后的空气进入燃烧室，与喷入的燃料混合后燃烧，成为高温燃气，随即流入燃气涡轮中膨胀做功，推动涡轮叶轮带着压气机叶轮一起旋转;加热后的高温燃气的做功能力显著提高，因而燃气涡轮在带动压气机的同时，尚有余功作为燃气轮机的输出机械功。燃气轮机由静止起动时，需用起动机带着旋转，待加速到能独立运行后，起动机才脱开。

燃气轮机的工作过程是最简单的，称为简单循环；此外，还有回热循环和复杂循环。燃气轮机的工质来自大气，最后又排至大气，是开式循环；此外，还有工质被封闭循环使用的闭式循环。燃气轮机与其他热机相结合的称为复合循环装置。

燃气初温和压气机的压缩比，是影响燃气轮机效率的两个主要因素。提高燃气初温，并相应提高压缩比，可使燃气轮机效率显著提高。70年代末，压缩比最高达到31;工业和船用燃气轮机的燃气初温最高达1200℃左右，航空燃气轮机的超过1350℃。

现在的燃气轮机已经不像以前那种燃气轮机了。现在的燃气轮机是新科技产品，省能源、省时、转化快，效率高。以前的燃气轮机又费时。费能源，相对于新款燃气轮机工作效率要慢一倍呢。朋友们看了上面的燃气轮机的介绍大概了解了燃气轮机的知识了。燃气轮机今天就说到这里了，希望帮到有需要的你们。

『肆』 邯郸天然气泄露致3人窒息死亡，如何避免此类事故的发生

随着天然气管道工业的快速发展，球阀以其自身的性能优势成为不可缺少的设备。但一旦发生故障，不仅会给日常生产带来不便，还会造成经济损失，甚至影响管网的顺利运行。邯郸华润煤气有限公司维修人员在浩庄巷40号医院管道井更换阀门时，发生天然气泄漏，造成3人窒息。伤者在第一时间被发现并送往医院治疗。目前抢救无效，已先后死亡。

如果厨房通风不好，使用煤气炉后，厨房内氧气不足，容易造成一氧化碳中毒。当完全不用燃气时，检查燃气表最后一个红色框中的数字是否移动。走来走去，可以判断煤气表阀门后面有泄漏，如煤气表、炉子、热水器之间的橡胶软管、接口等。当房间内有气体及其它异味、气体突然中断且无气体时，应立即关闭炉子阀门或储气罐阀门，并打开门窗通风。动作应柔和，避免金属剧烈摩擦和爆炸产生火花。

『伍』 内燃机机车的动力传导为什么一定要用电力传动或液压传动，而不像汽车那样用轴承传动谢谢

首先要知道为什么车辆需要传动装置（包括电传动，液传动和机械传动。纠正第一位回答者，像汽车那样有档位的属于机械传动）。 传动装置是柴油机车和燃气轮机车上用于变换车轮和原动机的转速比和转矩比以传递动力的装置。 提问者问的为什么机车不用汽车的机械传动，主要有以下原因： 1.机械传动车辆的变速箱在换档同步的接合过程中，换档齿轮难免发生撞击，换档离合器会滑转磨耗。而液传动和电传动没有机械撞击产生的磨耗。 2.机械传动装置在换档时有牵引力中断的缺点。而电传动和液传动没有，它们输出地牵引力是连续的。 3.由于机械自身原因，用于柴油车的机械传动装置传递的功率不能超过400千瓦。而一般机车的功率最小的也有900千瓦。（液传动装置适宜于1500千瓦以上的机车，而电传动更是可以传递功率4000至5000千瓦） 4.电传动装置和液传动装置的机械能利用率高，功率损耗少，所以机车的实际应用功率大。 最后给你一个专门介绍机车传动装置的网页：http://ke..com/view/2459150.html

『陆』 机车传动装置的原理

牵引力与速度成反比，在起动(速度等于零)时具有最大值。机车前进和后退这两个方向内的牵引性能要基本相同。容但是机车柴油机的扭矩-转速特性和机车牵引力-速度特性完全不同。柴油机不能在负载下启动；在转速等于零时没有任何扭矩；在最高转速下才能达到最大功率值；转速愈低，功率也愈低；低于一定转速时即不能稳定工作，甚至熄火停车。此外，机车柴油机不能逆转。因此，柴油机曲轴不能和机车车轮直接连接，两者之间必须有一传动装置作为媒介满足机车牵引要求。燃气轮机也不能逆转，低速时功率较小，为了提高机车的起动牵引和加速的能力，也要有传动装置。

『柒』 机车传动装置的分类

利用原动机驱动离心泵，使获得能量的工作液体（机车用油）冲击涡轮从而驱动车轮来实现传递动力的装置。1902年德国的费廷格提出了液力循环元件（液力耦合器和液力变扭器）的方案，即将泵轮和涡轮组合在同一壳体内，工作液体在壳体内循环流动。采用这种元件大大提高了液力传动装置的效率。液力传动首先用于船舶。1932年制成第一台约60千瓦的液力传动柴油动车。
液力耦合器有相对布置的一个泵轮和一个涡轮。泵轮轴和涡轮轴的扭矩相等。涡轮转速略低于泵轮转速，二者转速之比即为液力耦合器的效率。液力耦合器用于机车主传动时，效率约为97%。液力变扭器除泵轮和涡轮外，还有固定的导向轮。涡轮与泵轮的扭矩之比称变扭比，转速比越小则变扭比越大。在同样的泵轮转速下，涡轮转速越低则涡轮扭矩越大。因此机车速度越低则牵引力越大，机车起动时的牵引力最大。液力变扭器的效率只在最佳工况下达到最大值。现代机车用的液力变扭器效率可达90%～91%。但当转速比低于或高于最佳工况时,效率曲线即呈抛物线形状下降。为使机车在常用速度范围内都有较高的传动效率，机车的液力传动装置一般采用不止一个简单的液力变扭器。机车液力传动装置如梅基特罗型、克虏伯型、苏里型、SRM型、ΓΤК型等，都是将一个液力变扭器与某种机械传动装置结合使用。福伊特型则是采用 2～3个液力变扭器(最佳工况点的转速比一般并不相同)或液力耦合器(图1),利用充油和排油换档，在各种机车速度下都使当时效率最佳的那一液力循环元件充油工作。换档时，前一元件排油和后一元件充油有一段重叠时间，所以换档过程中的机车牵引力只是稍有起伏而不中断。和其他类型相比，福伊特型液力传动装置的重量较大，但有结构简单、可靠性较高的优点。到60年代，经验证明：对于1500千瓦以上的液力传动装置，福伊特型较为适用。中国机车所用的液力传动装置都是这一类型的。
大功率增压柴油机车的液力传动装置都不用液力耦合器，但燃气轮机车的液力传动装置则用一个启动变扭器，并在高速时用一个液力耦合器。
液力循环元件传递功率P的能力也像其他液力机械一样，与工作液体重度r的一次方、泵轮转速n的三次方和元件尺寸D的五次方成正比，即P∝rnD。在柴油机车上,为了减小传动装置的尺寸,柴油机都不直接驱动液力循环元件的泵轮,而是通过一对增速齿轮,在轴承和其他旋转件容许线速度的限制范围内，尽可能提高泵轮转速。燃气轮机车由于转速很高，所以用一级甚至两级减速齿轮来驱动泵轮。同一种传动装置，只要改变这种齿轮的增速比或减速比，即可在经济合理的范围内应用于不同功率的机车。
液力传动装置通常包括一组使输出轴能改变转向的换向齿轮和离合器机构。输出轴通过适当的机械部件(万向轴和车轴齿轮箱,或曲拐和连杆等)驱动机车车轮。液力传动系统还可包括一组工况机构，使机车具有两种最高速度，在高速档有较高的行车速度，在低速档有较高的效率和较大的起动牵引力和加速能力。因此同一机车既可用于客运，也可用于货运，或者既可用于调车，也可用作小运转机车。而当调车工况的最高速度定得较低时，机车在起动和低速运行时的牵引力可以超过同功率的电力传动柴油调车机车。
1965年出现的液力换向柴油调车机车，传动装置有两组液力变扭器，每个行车方向各用一组，换向动作也用充油排油的方式来完成。当机车正在某一方向行驶时改用另一方向的液力变扭器充油工作，由于变扭器的涡轮转向与泵轮相反，对机车即起制动作用。机车换向不必先停车。只要司机改换行车方向手把的位置，机车即可自动地完成从牵引状态经过制动、停车，又立即改换行车方向的全部过程。
液力传动装置不用铜,重量轻,成本低,可靠性高,维修量少，并具有隔振、无级调速和恒功率特性好等优点，因而得到广泛采用。联邦德国和日本的柴油机车全部采用液力传动。 把机车原动机的动力变换成电能，再变换成机械能以驱动车轮而实现传递动力的装置。电力传动装置按发展的顺序有直-直流电力传动装置、交-直流电力传动装置、交-直-交流电力传动装置、交－交流电力传动装置四种。它们所用的牵引发电机、变换器（指整流器、逆变器、循环变频器等）和牵引电动机类型各不相同。
直-直流电力传动装置
1906年美国制造的150千瓦汽油动车最先采用了直-直流电力传动装置。1965年以前，世界各国单机功率75～2200千瓦的电传动机车都采用这种电力传动装置。这是因为同步牵引发电机无法高效变流，异步牵引电动机难于变频调速，只能采用直流电机。直－直流电力传动原理是基于直流电机是一种电能和机械能的可逆换能器，其原理见图 2。原动机G为柴油机,通过联轴器驱动直流牵引发电机ZF，后者把柴油机轴上的机械能变换成可控的直流电能,通过电线传送给1台或多台串并联或全并联接线的直流牵引电动机ZD，直流牵引电动机将电能变换成转速和转矩都可调节的机械能，经减速齿轮驱动机车动轮，实现牵引。此外设有自控装置。自控装置由既对柴油机调速又对牵引发电机调磁的联合调节器、牵引发电机磁场和牵引电动机磁场控制装置等组成,用来保证直-直流电力传动装置接近理想的工作特性。
交－直流电力传动装置
直流牵引发电机受整流子限制,不能制造出大功率电力传动装置。60年代前期,美国发明大功率硅二极管和可控硅，为制造大功率的电力传动装置准备了条件。1965年法国研制成 1765千瓦交-直流电力传动装置，它是世界各国单机功率 700～4400千瓦机车普遍采用的电力传动装置。
交-直流和直-直流电力传动原理相似。由图3可以看出两者差异在于柴油机 G驱动同步牵引发电机TF，经硅二极管整流桥ZL，把增频三相交流电变换成直流电，事实上TF和ZL组成等效无整流子直流电机。其余部分和自控装置主要工作原理与直-直流电力传动装置相同。
交-直-交流电力传动装置
异步牵引电动机结构简单，体积小，工作可靠，在变频调压电源控制下，能提供优良调速性能。联邦德国于 1971年研制成实用的交-直-交流电力传动装置，如图4所示。
交-直-交流电力传动原理如下：柴油机 G驱动同步牵引发电机TF，产生恒频可调压三相交流电（柴油机恒速时），经硅整流桥ZL变换成直流电，再经过可控硅逆变器 N（具有分谐波调制功能）再将直流电逆变成三相变频调压交流电，通过三根电线传输给多台全并联接线的异步牵引电动机AD。AD将交流电能变换成转速和转矩可调的机械能,驱动机车动轴,实现牵引。它的自控装置由联合调节器以及对同步牵引发电机磁场、变换器、异步牵引电动机作脉冲、数模或逻辑控制的装置组成，从而提供接近理想的工作特性。
交－交流电力传动装置
交-直-交变频调压电能经二次变换，降低了传动装置的效率，而且逆变器用可控硅需要强迫关断，对主电路技术有较高的要求。为提高效率,在交-交流电力传动装置中采用了自然关断可控硅相控循环变频器（图5）。60～70年代，美国在重型汽车上，苏联在电力机车上都采用了交-交流电力传动装置。不过美国用的是异步牵引电动机牵引，苏联用的是同步牵引电动机牵引。
交-交流电力传动原理如图5所示。柴油机G驱动同步牵引发电机TF,发出增频可调压交流电，经相控循环变频器FB变换成可变频调压的三相交流电（降频），输给多台全并联接线的异步牵引电动机AD。AD将交流电能变换成转速和转矩可调的机械能，驱动动轮实现牵引。它的自控装置也是由联合调节器、脉冲、数模、逻辑电路等装置构成（但对可控硅导通程序要求严格），同样能保证优良的工作特性。