乙烯裂解装置检测施工方案

❶ 乙烯裂解生产工艺路线，高分跪求。

第一部分 乙烯裂解单元工艺流程简介
石脑油经急冷水及裂解炉F101烟道气预热，注入稀释蒸汽后，进入裂解炉裂解。来自裂解炉TLE的裂解气经急冷后送至油冷塔T101进一步冷却。裂解燃料油(PFO)和裂解柴油(PGO)从T101中抽出，汽油和较轻的组份作为塔顶气体。急冷油循环实现裂解气中热量的脱除回收，同时产生低压蒸汽。水冷塔T103中冷凝的汽油作为T101的回流液。裂解燃料油被送到裂解燃料油汽提塔 T102，裂解柴油被送至T102的下部汽提段，以控制闪点。塔底的燃料油通过燃料油泵送入燃料油罐。T101顶的裂解气，通过T103部分冷凝,塔顶裂解气被送到下一工段。T103中冷凝的汽油，与循环急冷水和塔底冷凝的稀释蒸汽分离，冷凝后作为回流进入T101和送往其他工段。T103中冷凝的稀释蒸汽（工艺水）经顶部进料换热器预热后进入T104，将酸性气体和易挥发烃类汽提后返回T103。汽提后的工艺水经急冷油预热进入稀释蒸汽发生器，然后被中压蒸汽和稀释蒸汽发生器中的急冷油汽化，产生的蒸汽被中压蒸汽过热，用作裂解炉中的稀释蒸汽。
第二部分 丙烯压缩制冷单元（含油、水路系统）工艺流程简介
自压缩机出口来的丙烯气体经E505冷凝后进入丙烯冷剂收集罐D505，从D505出来的丙烯在换热器E511内被过冷后分成两股，分别进入四段冷剂用户E404和制冷压缩机四段吸入罐D504。自E504来的蒸汽进入D504进行汽液分离，一部分蒸汽从D504出来后进入换热器E512冷凝，然后进入收集罐D507，送往三段吸入罐D503；剩余部分蒸汽作为四段吸入进入压缩机。自D504出来的液体通过冷却器E509被冷却后分两股：一股被送到三段丙烯冷剂用户E503，剩下的液体送到三段吸入罐D503。自E503出来的蒸汽进入D503进行汽液相分离，从D503出来的蒸汽分为两股，一股在换热器E510内冷凝，进入收集罐D506后进入二段吸入罐D502；自D503出来的过多蒸汽送往压缩机三段吸入。自D503来的丙烯液体分两股：一股被换热器E507冷却后送到二段冷剂用户 E502；另一部分物流同样也通过换热器E508后送往二段吸入罐D502。自E502出来的蒸汽流向D502进行汽液相分离，从D502出来的蒸汽送到压缩机的二段吸入口。自D502出来的液体经过换热器E506 冷却后送往一段冷剂用户E501。自E501排出的气相送往一段吸入罐D-501，气相间断蒸发，四段排出的气相经一分布器进入罐内或送往液体排放总管，气相送往压缩机一段吸入口。油、水路系统（略）。
第三部分 热区分离精制单元工艺流程简介装置流程说明
来自凝液汽提塔底部的物料进入低压脱丙烷塔T404进行C3和 C4馏分的分离，塔底C4及C4+馏分直接去脱丁烷塔T405，T404顶物料经T404顶冷却器E414\E415冷却，冷凝后进入T404回流罐D405，一部分用泵输送，经换热器E412加热后进入T403，另一部分用泵送回塔顶作为一部分回流，另一部分回流为来自 T403塔釜的物料。来自脱乙烷塔釜的物料和来自T404塔顶的物料以及预分离塔的塔釜物料，进入T403进行C3和C4馏分的分离，塔顶物流经冷凝后进入高压脱丙烷塔回流罐D404，一部分用泵送回塔顶作为回流。塔釜物料经换热器E412冷却后去T404塔顶作回流。塔顶的C3液相馏分利用泵送至丙烯干燥器A402。来自T404底部的物料直接进入脱丁烷塔T405，T405顶回流用循环水冷凝塔顶物流提供回流。塔顶回流罐中混合的碳四产品直接送至丁二烯装置罐区。塔釜产物送至下一工段。来自T403塔顶的物料用泵输送，经A402干燥后，与氢气混合进入MAPD转化器R402进行液相加氢反应，产物进入罐D406进行汽液分离。分离的液相中的一部分循环至转化器入口，其余则进入丙烯精馏塔系统，产品聚合级丙烯从2#丙烯精馏塔塔顶侧线采出直接送至装置罐区的丙烯球罐贮存。

❷ 乙烯裂解炉的节能措施

1. 改善裂解选择性
对相同的裂解原料而言，在相同工艺设计的装置中，乙烯收率提高1%，则乙烯生产能耗大约相应降低1%。因此，改善裂解选择性，提高乙烯收率是决定乙烯装置能耗的最基本因素。通过裂解选择性的改善，不仅达到节能的效果，而且相应减少裂解原料消耗，在降低生产成本方面起到十分明显的作用。
（1）采用新型裂解炉。新型裂解炉均采用高温-短停留时间与低烃分压的设计。20世纪70年代，大多数裂解炉的停留时间在0.4s左右，相应石脑油裂解温度控制在800-810℃，轻柴油裂解温度控制在780-790℃。近年来，新型裂解炉的停留时间缩短到0。2s左右，并且出现低于0.1s的毫秒裂解技术，相应石脑油裂解温度提高到840℃以上，毫秒炉达890℃；轻柴油裂解温度提高到820℃以上，毫秒炉达870℃。由于停留时间大幅度缩短，毫秒炉裂解产品的乙烯收率大幅度提高。对丁烷和馏分油而言，与0.3-0.4s停留时间的裂解过程相比，毫秒炉裂解过程可使乙烯收率提高10%-15%。
（2）选择优质的裂解原料。在相同工艺技术水平的前提下，乙烯收率主要取决于裂解原料的性质，不同裂解原料，其综合能耗相差较大。裂解原料的选择在很大程度上决定乙烯生产的能耗水平。通过适当调整裂解原料配置结构，优化炼油加工方案，增加优质乙烯原料如正构烷烃含量高的石脑油等供应，改善原料结构和整体品质，在提高乙烯收率的同时，达到节能降耗的目标。
（3）优化工艺操作条件。通过优化裂解炉工艺操作条件，不仅能使原料消耗大幅度降低，也能够使乙烯生产能耗明显下降。不同的裂解原料对应于不同的炉型具有不同的最佳工艺操作条件。对于一定性质的裂解原料与特定的炉型来说，在满足目标运转周期和产品收率的前提下，都有其最适宜的裂解温度、进料量与汽烃比。如果裂解原料性质与原设计差别不大，裂解炉最优化的工艺操作条件可以参照设计值。反之，则需要利用SPYRO软件或裂解试验装置对原料重新评价，以确定最佳的工艺操作条件。
2 延长裂解炉运行周期
（1）优化原料结构与工艺条件。
裂解原料组成与性质是影响裂解炉运行周期的重要因素。一般含氢量高、低芳烃含量的原料具有良好的裂解性能，是裂解炉长周期运行的必要条件。对不饱和烃含量较高的原料进行加氢处理，是提高油品质量的有效途径。当裂解原料一定时，工艺条件是影响裂解炉运行周期的主要因素。低烃分压、短停留时间和低裂解温度有利于延长裂解炉运行周期。但考虑到烯烃收率与蒸汽消耗，需要对裂解深度与汽烃比控制加以优化。
（2）采用在线烧焦。裂解炉在线烧焦是在炉管蒸汽-空气烧焦结束后，继续对废热锅炉实施烧焦。与传统的烧焦方式相比，在线烧焦具有明显的优势。一是裂解炉没有升降温过程，可以延长炉管的使用寿命，并可节省裂解炉升降温过程中燃料与稀释蒸汽的消耗；二是由于在线烧焦，裂解炉离线时间短，可以提高开工率，并可增加乙烯与超高压蒸汽的产量。目前BASF在线烧焦程序已在国内外乙烯裂解炉上成功应用了多年，事实证明，采用在线烧焦可大大减少废热锅炉的机械清焦次数，有效地降低乙烯装置的能耗。

❸ 乙烯裂解炉的乙烯裂解炉的构造

乙烯裂解炉分为对流段和辐射段。一般地说,对流段作用是回收烟气余热,用来预热并汽化原料油,并将原料油和稀释蒸汽过热至物料的横跨温度,剩余的热量用来过热超高压蒸汽和预热锅炉给水。在原料预热汽化过程中,注入稀释蒸汽,以降低原料油的汽化温度,防止原料油在汽化过程中焦化。裂解炉对流段每一组盘管主要由换热炉管(光管或翅片管)通过回弯头组焊而成,端管板和中间管板支持起炉管,有些盘管的进出口通过集箱汇集到一起。每一组盘管的四周再组对上炉墙,则构成一个模块。
乙烯裂解炉要根据工艺特点定制的．目前我们国内的乙烯装置工艺包多是买国外的先进工艺技术专利，裂解炉根据工艺设计由设计方指定的几个厂家进行投标产生．
裂解炉是乙烯装置的能耗大户，其能耗占装置总能耗的50%-60%。降低裂解炉的能耗是降低乙烯生产成本的重要途径之一。随着能源价格的不断上涨，国内外相关部门均加强了裂解炉节能措施的研究。裂解炉的能耗在很大程度上取决于裂解炉系统本身的设计和操作水平，近年来，裂解炉技术向高温、短停留时间、大型化和长运转周期方向发展。通过改善裂解选择性、提高裂解炉热效率、改善高温裂解气热量回收、延长运转周期和实施新型节能技术等措施，可使裂解炉能耗显著下降。

❹ 茂名石化的第二套裂解装置的国产率是多少

你好：从刚刚召开的茂名石化月度经济活动分析会上得到消息，5月份，茂名石化2号裂解装置双烯收率、高附加值产品收率分别达到49.01%、62.18%，均创历史最好成绩；2号裂解装置乙烯日均产量达2069吨，比2月份增加47吨/天。这是这家企业利用今年3月至4月化工2系列装置大修的机会，对2号裂解装置的核心设备裂解气压缩机和乙烯精馏塔实施技术改造的成果。

茂名石化2号裂解装置是中国石化首套国产化裂解装置，采用首台国产裂解气压缩机、首次大型商业化的三元制冷技术单线供冷等新型的设备及工艺。由于在设计、制造过程中存在偏差以及实际生产中原料结构与设计的差异，装置于2006年9月建成投产以来，一直存在裂解气压缩机叶轮和轴头扭转强度不足、裂解气压缩机一段入口压力偏高、乙烯塔压力高等瓶颈问题，严重影响装置安全稳定运行和高附产品收率，据测算，每年因此造成的直接效益损失高达1.2亿多元。

为彻底消除装置存在的缺陷，同时解决原料结构改变后制约装置进一步提升负荷的瓶颈问题，实现装置最优运行、最佳效益，2013年，茂名石化成立了专项攻关小组进行专题攻关，并组织设计单位对装置进行全流程核算，特别是在炼油改扩建工程全面建成投产、乙烯裂解原料进一步轻质化后，着力开展了乙烯装置各单元存在问题的全系统分析，深入研究原料轻质化流程适应性改造。

经反复研究、分析、论证，2014年3月，茂名石化确定并向中国石化集团公司上报了裂解气压缩机和乙烯精馏塔技术改造的可行性研究报告。集团公司化工事业部多次派专家到茂名进行深入研究、论证，组织多方技术力量反复修改完善，确定了实施方案，决定利用2015年初茂名石化化工2系列装置大修的机会，实施这两个核心项目的技术改造。两个项目共投资9423万元，应用技术创新达3处。

这次改造是国内第一台国产化大型裂解气压缩机改造项目，乙烯塔塔顶冷凝器三元冷剂使用分液罐和注液封条技术均为国内同类装置首次实施，项目改造技术难度大，没有可借鉴的经验，实施困难多。茂名石化吸取兄弟企业改造失败的教训，精心组织，多次组织设备制造厂家的技术人员进行专题研究，细化、完善改造施工方案，聘请技术专家进行全过程指导，并明确项目改造主体单位，签订责任状，强化责任落实，确保改造工作万无一失。3月9日化工2系列装置全面停工检修后，他们实施“规范化、精细化、信息化”大修管理，从整体上提升大修改造管理水平，严格按照“施工进度服从于施工安全、施工质量”的原则，圆满完成了改造任务。

4月25日2号裂解装置完成检修产出合格乙烯产品后，茂名石化组织技术、操作人员精心操作，以最短时间实现了改造设备的优化运行。4月26日，装置投料负荷就提至251吨/小时，压缩机一段入口压力由改造前的76kPaG降至设计值26kPaG，裂解产物附加值比改造前提高64.78万元/日；乙烯精馏塔塔压由改造前的1.80～1.82兆帕降至1.61～1.65兆帕，满足高负荷生产需求；产品采出量保持在设计的88t/h时，裂解装置能耗下降6.66个单位，成功消除了安全隐患，提高了装置经济运行水平。

5月，公司专题优化攻关小组紧盯2号裂解装置运行情况，全力拓展改造后的优化调整空间，进一步降低乙烯原料成本，提高高附加值产品收率，实现降本增效。5月份，茂名石化化工板块效益创2010年以来单月最好成绩。据初步估算，8个月即可收回全部改造投资。
希望我的回答能帮到您哦！满意请采纳，谢谢。

❺ 求乙烯装置裂解炉化工原理

高温、低压、短停留时间
即裂解原料（主要是石脑油、轻烃和加氢尾油）进入裂解炉管，通入稀释蒸汽让其烃分压降低，流速加快，这样就缩短了炉管内的停留时间，同时炉膛内温度达到1000多度，原料即发生裂解反应，后生成乙烯、丙烯等多种混合物，此时的裂解产物，温度达到800多度，为避免结焦，经过线性急冷换热器换热（废热产生高压蒸汽），温度降到400-500度，接着进入油冷器，即将急冷油直接喷入和裂解气混合，降低其温度至约200多度，进入后面的急冷油塔、急冷水塔

❻ 中海石化

咨询记录 · 回答于2021-08-01

❼ 乙烯生产工艺有哪些

乙烯项目是来利用石脑油、源轻柴油为原料，利用管式裂解炉，进行高温、短停留时间反应，将原料油热裂解成氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、C5、混合苯等一系列化学产物，然后再通过精馏的办法，逐渐将各个产品分开，得到各种化工的基本原料。 q3 _; g3 _# n
乙烯装置是公认石油化工生产中最复杂的装置，因为其温度的跨度从裂解炉的1100C，一直到冷区的－150C。因此乙烯产量可以作为一个国家石油化工生产水平的标志，能设计和制造、安装乙烯装置也就可以衡量一个国家石油加工水平的高低。

乙烯项目主要包括裂解区、急冷区、压缩区、分离区（冷区、热区），每个区可研究的东西都不少，把任何一个区的工艺摸熟了都可称专家了。可以看看王松汉的《乙烯工艺与技术》有个基本了解。

❽ 乙烯裂解炉工况特点

乙烯裂解炉辐射炉管KHR45A材料的焊接工艺

作者：中石化三公司 申大伟

摘要：针对乙烯裂解炉辐射炉管材料KHR45A进行焊接性分析和焊接工艺评定，制定了一套合理的焊接工艺施工措施用于指导焊接生产，并取得了成功。
关键词：KHR45A；焊接；工艺

目前，国内外石化市场主要在具有战略意义的原油储备市场及以乙烯及其产品为龙头的乙烯装置生产两方面竞争激烈。我国现在已拥有3套70万t/年乙烯生产装置，要建好一套乙烯装置，首先要建好乙烯的心脏—— 裂解炉，而保证裂解炉辐射炉管的焊接质量尤为重要。

在以往的30万t/年乙烯裂解炉辐射炉管材质一般为Cr25Ni35，焊接工艺较容易掌握，且工艺较成熟。但是，生产中发现该种材质的炉管抗氧化、抗渗碳等性能较差，使用寿命不长。为了提高炉管的使用寿命，在后来的套70万t/年乙烯裂解炉中，逐步采用Cr25Ni35的高铬镍合金离心铸造管来代替最初的Cr25Ni35材料。如KHR45A材料就是应用于裂解炉辐射炉管的一种。

1 KHR45A材料焊接性能分析

KHR45A材料是江苏标新久保田工业有限公司开发的耐高温、抗氧化、抗渗碳的特种合金，其牌号为Cr35Ni45Si2，富含多种微合金：Nb，Al，Ti，Zr等，母材化学成分详见表1，力学性能见表2。

KHR45A材料用于裂解炉辐射炉管时，工作温度为1100℃，工作压力为1.2MPa，工作介质主要为裂解汽油和饱和蒸汽。由此不难看出，该种材料焊接时应主要考虑焊缝的高温耐热强度。从表1可以看出，该种材料化学成分中C，Ni含量较高，主要是为了提高材料的耐高温性能。另外，该种材料Si含量也较高，主要是提高材料的抗氧化性能，同时在焊接过程中KH可以起到一定润湿焊缝熔融金属的作用。

但是，KHR45A材料中所含的Si，Al，Ti，Zr等元素也都不同程度地降低了该材料的焊接性能。因此，KHR45A材料焊接时主要存在以下3方面问题：

（1） 焊接热裂纹KHR45A为高Ni奥氏体耐热钢，w（Ni）可达45%。施工中若焊接工艺采用不当，极易在焊缝及近缝区产生热裂纹等缺陷，特别是在焊缝返修中，在焊缝热影响区内母材更易出现热裂纹等缺陷。常见的主要缺陷为焊缝凝固裂纹。产生热裂纹的原因主要是：①该材料的热导率小、热膨胀系数大，在焊接局部加热和冷却的条件下，焊接接头在冷却过程中可形成较大的拉应力，这是产生凝固裂纹的主要原因；②该材料易形成方向性强的柱状晶焊缝组织，有利于S，P等有害杂质的偏析而促使形成晶间液态夹层，从而易促使产生焊缝凝固裂纹；③所含的Si，Al，Ti，Zr等合金元素因溶解度有限，也能形成有害的易熔夹层，从而使接头中出现热裂纹。

（2）化学成分偏析由于KHR45A材料中C含量和合金元素含量都较高，因此，液-固相区间较大，偏析也严重。C含量越高，焊缝熔融金属在进行初生相转变时，很容易析出S，P杂质，且富集于晶界，增加裂纹倾向。Si含量的增加，使焊接时易形成硅酸盐夹杂，造成晶间偏析，从而加大凝固裂纹的产生。

（3）Y形管坡口裂纹KHR45A材料炉管有两种生产工艺，一是离心铸造辐射炉管，二是静态铸造Y形管。在离心铸造条件下，由于离心力的存在，可以保证许多杂质无法熔进材料本身，这样材料成分含杂质相对较少，不易出现夹层、重皮等问题。而在静态铸造生产工艺下，由于所含杂质较多，所以Y形管材料夹层、重皮等较严重，焊接坡口或母材本身极易产生微小裂纹，如果在焊前不进行严格检验并彻底清除母材缺陷，会给焊接生产带来很大危害。

因此，KHR45A材料的焊接必须制定合理的焊接工艺，尽量减少二次返修、补焊，防止焊接热裂纹的产生和Y形管配件裂纹的存在，保证焊接质量。

2 KHR45A材料焊接工艺

2.1 焊接方法

为了尽量避免KHR45A焊接过程中出现热裂纹，焊接时应尽量采用热输入相对集中且较小的焊接工艺，并控制道间温度不能过高，所以焊接方法宜采用钨极氩弧焊或熔化极氩弧焊。根据施工现场的实际情况，决定采用手工钨极氩弧焊的焊接方法。

2.2 焊接材料选用

选用正确、合适的焊接材料，是完成焊接生产任务的首要条件。尤其是在特殊钢种的焊接施工中，正确选用焊接材料尤为重要。KHR45A材料焊接时，焊材必须采用与母材相当牌号的焊丝，且焊丝的合金元素含量（包括微合金量）应与母材相当，以保证焊材与母材有同一熔点、同一结晶温度、同一热胀（收缩）率等，从而避免在焊接中出现焊肉挂不住、焊缝出现裂纹等缺陷。同时，为了保证焊缝的高温力学性能，焊材的C含量应与母材相当。目前常用的镍基焊材（如ERNiCr-3）C含量偏低，不能满足辐射炉管的工况条件。因此，选用了久保田公司开发的与KHR45A材料相匹配的45A焊丝（φ2.4mm），该种焊丝可与母材化学成分相匹配，且能保证焊缝高温力学性能，从而保证焊接质量。

2.3 焊接工艺制定

从KHR45A材料的焊接性分析中知道，该种材料焊接过程中主要存在3个方面的问题，因此，在制定焊接工艺时必须重点考虑如何来解决这些问题。

首先是焊接热裂纹。要解决这一问题，一是严格限制有害杂质，尽量采用同质填充金属进行焊接。同时应在焊缝组对前彻底清理坡口，必要时可采用丙酮进行坡口清洗工作，以防油污、杂质等熔进焊缝金属，引起热裂纹。二是通过选择合适的焊接材料，适当调整焊缝合金成分，尽可能避免形成单相奥氏体组织。三是应尽量减小焊缝的过热，避免形成粗大柱状晶。焊接时应采用小的热输入和小截面焊道，采用多层多道焊接，严格控制道间温度在100℃以下，以防焊缝及热影响区晶间组织过分增大，造成焊接接头高温韧性下降。

其次是化学成分偏析问题。引起这方面问题的原因除了KHR45A材料中C含量高外，另一个原因就是为了提高KHR45A材料的抗氧化性能，在材料中加入较多量的Si元素(w(Si)高达1.8%左右)，由于Si含量的提高使焊接时极易造成化学成分偏析，从而产生焊接热裂纹。解决问题的措施主要是采取合理的焊接工艺，控制焊接热输入量，同时应提高焊接一次合格率，减少返修，避免焊缝金属二次过热，从而降低焊缝化学成分的偏析程度。在焊接施工中，对于需要返修的焊缝，必须首先确定缺陷位置，清除缺陷时要尽可能减小开口面积。开口面积越大，补焊热影响区越大，产生热裂纹的倾向就越大，反之亦然。补焊缺陷开坡口时应采用细焊丝、小电流、多层焊。

第三就是避免Y形管母材本身的微裂纹。应尽量采用机加工坡口，避免火焰切割时母材受热产生缺陷。组对焊接前，必须对坡口进行认真清理，并进行严格的外观和着色渗透检查，坡口表面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。初层焊后，应再次进行着色渗透检查，确保焊接质量。其它焊层之间应进行目视检查，认真清理层间焊道。焊接完成后，还应对焊缝表面及热影响区附近进行着色渗透检查，确保无裂纹等缺陷。

2.4焊接工艺评定

根据选择好的焊接材料和制定的焊接工艺，编制焊接工艺评定指导书，指导焊接工艺评定的进行。

2.4.1评定标准

焊接工艺评定所依据的标准为SH J509--1988《石油化工工程焊接工艺评定》。

2.4.2评定材料

2.4.2.1 母材

用于焊接工艺评定的KHR45A母材规格为Φ120.8mmX6.4mm的离心铸造管，化学成分见表3，力学性能见表4。

2.4.2.2 焊材

评定所用焊材为45A焊丝，规格为φ2.4mm，金属化学成分见表5。

2.4.3 焊接接头

接头形式对接接头，V形坡口，焊接位置为垂直固定。接头简图见图1。

2.4.4 保护气体

保护气体为氩气，气体流量正面为10~12 L/min，背面为15~25 L/min。

2.4.5 焊接工艺参数

直流正极，选用铈钨极，φ2.5mm。道间温度控制在100℃以下。焊接工艺参数见表6。

2.4.6 无损检验

对坡口、打底层、盖面层焊缝进行着色渗透检查，合格，对焊缝进行射线透照检查，合格。

2.4.7 拉伸试验

2.4.7.1 根据评定标准截取19.96mm×4.36mm试样进行常温拉伸试验，在熔合线部位断裂，σb=575MPa。
2.4.7.2 另截取规格为6.4mm×10mm试样，在1075℃下进行高温拉伸试验，断裂部位为母材，σb=81MPa。

2.4.8 金相检验

母材：奥氏体基体，枝晶分布碳化物，σ相。热影响区：奥氏体基体，枝晶分布碳化物，σ相。焊缝：奥氏体基体，等轴网状或长条网状碳化物。

3 焊接实际生产应用

2001年，在上海石化70万t年乙烯改造E-BA-2101裂解炉施工中，针对KHR45A辐射炉管现场焊接施工的特点，制定了正确的焊接工艺，并根据合格焊接工艺评定来编制详细的炉管焊接作业指导书，用以指导焊接生产。同时，结合该钢种容易产生的焊接缺陷，专门组织焊工进行了有针对性的焊接操作技能培训，并经考试合格后再上岗操作。另外，进行炉管焊接时，周围筑炉、衬里的施工全部停止，以防止衬里材料的飞屑、杂质等影响焊接质量，为炉管焊接提供一个良好的焊接环境。

在焊接生产当中，焊接工艺参数可以适当调整为： 电流80~110A，电压10~12V，焊接速度8~15cm/min。除应严格执行该合格焊接工艺外，以下几个方面还应引起高度重视：

（1）焊缝组对时要调整好接口位置，必须保证内壁错边量不大于0.5mm。
（2）打底层焊接时，背面应充氩保护，并严格控制氩气流量。一般开始充氩时，氩气流量适当增大，以确保炉管内空气完全排出；焊接时氩气流量应适当降低，以避免焊缝背面成形因氩气的吹托出现凹陷。
（3）焊接过程中，采用多层多道焊接，每层焊后应派专人用测温计进行温度测量，严格控制道间温度在100℃以下（最好控制在60~70℃）。
（4）应安排焊接水平高、责任心强的焊工进行Cr35Ni45材质的焊接作业，尽量减少焊缝返修。

通过采取以上的焊接工艺和施工控制措施，取得了裂解炉辐射炉管一次焊接合格率100%的好成绩。

4 结 论

只要在焊接生产中选用正确的焊接材料，采用合理的焊接工艺，严格控制焊接过程，尽量减少二次返修、补焊，KHR45A高铬镍材料离心铸造炉管的焊接热裂纹问题是完全可以解决的。 (end)

❾ 乙烯的工业生产工艺与原理是什么

石油化学工业中大多数中间产品（有机化工原料）和最终产品（三大合成材料）均以烯烃和芳烃为原料，除由重整生产芳烃以及由催化裂化副产物中回收丙烯、丁烯和丁二烯外，主要有乙烯装置生产各种烯烃和芳烃。以三烯（乙烯、丙烯、丁二烯）和三苯（苯、甲苯、二甲苯）总量计，约65%来自乙烯生产装置。因此，常常以乙烯生产作为衡量一个国家和地区石油化工生产水平的标志。通常所说的乙烯装置，主要包括管式炉裂解和深冷分离。
早在20世纪30年代就有人开始对石油烃高温裂解生产烯烃的技术进行研究，40年代初建成了管式炉裂解生产乙烯的工业装置。经过60多年的发展仍在烯烃生产中占据统治地位。其他还有蓄热炉裂解、流动床裂解等由于投资高、物耗能耗高、污染严重逐步被淘汰。
烃类裂解得到的裂解产物还有氢、甲烷、乙烷和乙烯、丙烷和丙烯、混合碳四、碳五、裂解汽油等混合物。此外还有少量二氧化碳、一氧化碳、硫化氢等气体，并含有微量炔烃等杂质，因此必须对其进行分离和精制才能得到合格的乙烯、丙烯和其他产品。裂解气分离法主要有油吸收分离法和深冷分离法。前者能耗高、烯烃损失大，60年代几乎全部被深冷分离法取代。
深冷分离法：利用裂解气中各组分沸点相对较大，各组分相对挥发度不同，在不同的温度下用精馏法进行分离。在一定压力下，碳三以上的馏分可以在常温下分离，碳二馏分则需要在-30~-40℃条件下分离。用精馏方法将裂解气中甲烷和氢气分离出来，则需要-90℃以下的低温分离。这种采用低温分离裂解气中甲烷和氢气的方法成为深冷分离法。此法，能耗低、操作稳定，不仅能得到高质量的烯烃产品，而且能获得高纯度的氢气和甲烷。因此现在被普遍采用。装置主要包括两大流程：裂解流程、分离流程
1、裂解流程裂解是指烃类在高温条件下，发生碳链断裂或脱氢反应，生成烯烃和其他产物的过程。裂解目的：以生产乙烯、丙烯为主，同时副产丁二烯、芳烃等。裂解反应特点：强吸热反应，反应温度高，停留时间短，烃分压要低。主要参数：裂解深度（用乙烯对丙烯的收率衡量）、裂解温度、停留时间、烃分压。※管式炉裂解的工艺流程
包括原料供给、预热、对流段、辐射段、高温裂解气急冷和热量回收等几部分。裂解装置中五大关键设备：裂解炉、急冷换热器、裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机。
（一） 裂解原料预热和稀释蒸汽注入
裂解原料主要在对流段预热，为减少原料消耗，也常常在进入对流段前通过低位能热源进行预热。裂解原料预热到一定程度后，需要在裂解原料中注入稀释蒸汽。注入方式：原料进入对流段前注入、原料在对流段中预热到一定温度后注入及二次注入（原料先注入部分蒸汽，在对流段中预热到一定程度后，再次注入经对流段预热后的稀释蒸汽）
（二）对流段
管式裂解炉的对流段主要用于回收烟气热量，回收的烟气热量主要用于预热原料及稀释蒸汽，使裂解原料汽化并过热到裂解反应需要的起始温度后，进入辐射段加热进行裂解。也可在对流段进行锅炉给水预热、助燃空气预热和超高压蒸汽过热。
（三）辐射段
烃和稀释蒸汽的混合物在对流段预热到物料横跨温度（裂解原料和稀释蒸汽混合物在对流段预热的出口温度，也是辐射段的入口温度）后进入辐射盘管，辐射盘管在辐射段内用高温燃烧气体加热，使裂解原料在管内进行裂解。（四）高温裂解气的急冷和热量回收
裂解炉辐射盘管出来的高温裂解气达到800℃以上，为抑制二次反应的发生，需要将辐射盘管内的高温裂解气进行急速冷却。急速冷却有两种方式：一种是用急冷油（或急冷水）直接喷淋冷却，一种是用换热器进行冷却。用急冷换热器（TLE或TLX表示）冷却时，可回收高温裂解气的热量而副产出高位能的高压蒸汽。急冷换热器与汽包构成的发生蒸汽的系统称为急冷锅炉（或废热锅炉）。在管式炉裂解轻烃、石脑油和柴油时，都采用废热锅炉冷却裂解气并副产高压蒸汽。经过废热锅炉冷却后的裂解气温度仍在400℃，此时可再由急冷油直接喷淋冷却。为防止急冷换热器结焦，废热锅炉出口温度要高于裂解气的露点，裂解原料越重，废热锅炉终期出口温度越高，因此，根据裂解原料的情况，废热锅炉可采用一级急冷、二级急冷、三级急冷等不同方式。2、裂解气分离
急冷后的裂解气温度仍然在200℃～300℃，并且是含有从氢到裂解燃料油的复杂混合物，首先必须通过预分馏使其冷却到常温，并分出重组分，然后进行压缩和净化，以除去酸性气体和水等杂质，并达到分离所需要的压力，最后通过深冷精馏分离才能得到所需要的合格产品。
※预分馏：将急冷后的裂解气进一步冷却到常温，并在冷却过程中分馏出裂解气中的重组分经急冷器冷却后的裂解气进入油洗塔，塔顶用裂解汽油喷淋，塔顶温度控制在100℃～110℃之间，保证裂解气中的水分从塔顶带出洗油塔。塔釜温度随裂解原料的不同而控制在180℃～200℃左右。塔釜所得燃料油产品，部分经气提并冷却后作为裂解燃料油产品输出。另外部分（称为急冷油）送到稀释蒸汽系统作为发生稀释蒸汽的热源，由此回收裂解气的在热量。经稀释蒸汽发生系统冷却后的急冷油，大部分送到急冷器以喷淋高温裂解气，少部分急冷油尚可进一步冷却后作为油洗塔中段回流。
油洗塔塔顶裂解气进入水洗塔，塔顶用急冷水喷淋，塔顶裂解气降至40℃左右送入裂解气压缩机。塔釜温度约80℃，在此可分馏出裂解气中大部分水分和裂解汽油。塔釜油水混合物经油水分离后，部分水（称急冷水）经冷却后送如水洗塔作为塔顶喷淋，另一部分水则送到稀释蒸汽发生器发生稀释蒸汽，供裂解使用。油水分离后得到的裂解汽油馏分，部分送到油洗塔作为塔顶喷淋，另一部分则作为产品经汽提冷却后送出。※裂解气分离流程
预分馏出来的裂解气是含有酸性气体和水等杂质的烃类混合物。为了得到合格的目的产品，必须对其进行净化和精馏分离。在裂解气分离过程中，要通过催化加氢的方法脱除炔烃，有前加氢和后加氢之分（在裂解气分离氢气之前/后）。
◎裂解气的压缩
在深冷分离部分，要求温度最低的部分是氢气和甲烷的分离。所需温度随压力的降低而降低。因此，对裂解气进行压缩升压，以提高深冷分离的操作温度，从而节约低温能量和低温材料。另一方面，加压会促使裂解气中的水和重质烃冷凝，可除去相当部分的水和重质烃，从而减少干燥脱水和精馏分离的负担。裂解气的压缩比一般在25以上，为降低能耗并限制裂解气在压缩过程中升温，均采用多段压缩，段间设置中间冷却。为避免在压缩过程中因温度过高而使双烯烃聚合，一般需要5段压缩才能满足各段出口温度低于100℃的要求。目前大型乙烯生产工厂均采用离心式（或称透平式）压缩机。乙烯装置中采用压缩制冷，常以乙烯、丙烯为制冷工质。