水墨辊压力自动调整装置

1. 海德堡自动去脏功能怎么调节

一般情况，靠版墨辊压力是3~4MM左右，最大不超过4MM,靠版水棍是6~8MM左右，最大不超过8MM。无论是墨辊压力，还是墨量，水量，都尽量保持小点，保持一个水墨平衡。

2. 电晕处理瓦楞纸

所谓“电晕”，常常在夜间的架空线路上看到。实际上是两条导线之间存在着高电压，电荷在高强电场的作用下克服空气的电阻进行小电流放电引起空气发出光亮的现象。

空气是绝缘物质，但任何绝缘物质对电荷的阻碍作用都不可能无穷大。也就是说具有很大的电阻值但不是无穷大。而绝缘物质的导电性能是随所加电场的大小而不同的。电压低时，导电性能差，只有很小的称之为“漏电流”的电流通过；随着所加电场电压的增高，“漏电流”逐渐增大；当电场电压增高到一定数值时，“漏电流”逐渐增大的量明显增加，最后“漏电流”变成短路电流，此时绝缘物质就称为“被击穿”了。绝缘物质被击穿不仅与绝缘物质的绝缘性能有关，还与绝缘物质的尺寸有关。

正常设计的输电线路，导线之间的距离有一定的规定。在正常情况下，两条导线之间的“漏电流”很下，还不足于产生人眼看得见的电晕。但当空气的湿度增加或空气中的粉尘增加，空气的绝缘性能下降，此时“漏电流”增大。若“漏电流”增大到足于产生电晕时，人们在夜晚时就能够看到输电线路导线之间发出蓝色的光，即出现电晕。这就是电晕产生的机制。
参考资料：http://..com/question/13790759.html

3. 海德堡SM74印刷机 中间辊压力怎么调

海德堡SM74印刷机调中间辊压力，要先在电脑中将其选中。

把印刷机水辊墨辊靠版，在电脑上把中间辊选上，目的是模拟印刷状态。接着调中间辊和第一根靠版墨辊压力，压力和靠版压力接近即可。中间辊和靠版水辊之间压力，压力比墨辊稍重一点。然后把墨打上，然后把墨刮干净，看看水辊上是否还有墨，如果有墨再重复上面步骤。

印刷机中间辊的位置参考值是从轧机设定功能接收来的，并且当每个机架接收到预设定的命令时，自动进行定位的。中间辊的自动预设定可以在主控台上，依靠一个灯键进行选择和不选择，如果不选择进行自动调节，在轧制两个钢卷之间，每个机架的中间辊的位置调节必须进行手动调节。

(3)水墨辊压力自动调整装置扩展阅读：

印刷机的静态保养：

1、机器处于静态状态下对机器进行的保养，建立机器保养的规章条例。胶印机保养应以机器的说明书为准。如定期换油、清洗过滤器、定期检测机器精度等。

2、加强重要部件的保养。齿轮、凸轮、链轮、滚筒和轴承这些部件是印刷机上最重要的部件，对它们的保养要有别于其它部件，因为它们精度的变化将影响最终的。

弹簧是机器上用于力平衡机构最多的部件，它们工作的好坏直接决定了运动部件相互配合的精度高低，弹簧一定要有敏弹性，而滞弹性和不可恢复的塑性变形对弹簧的工作是极其不利的。如发现以上问题需要立即对弹簧进行更换。印刷过程中溶剂残留的危害

3、进行技术改革，加强机器保养。机器保养要求机器在设计的时候充分考虑到机器保养的方便。但是由于印刷机的复杂性，把每个因素都考虑到显然是不可能的，而且环境变化，机器保养的内容也会有所变化。因此要对那些不利于机器保养的结构在不影响正常工作的前提下加以改进。

4. 印刷常见的问题与故障，该怎样排除

一.纸张表面静电
印刷操作员经常遇见的问题,承印物由于表面静电的原因而粘在一起,从而导致双张或多张同时被飞达吸咀吸起而造成飞达停顿.静电是由于承印物表面电子不足(正电荷)或电子过多(负电荷)而产生的.在纸张的加工处理及运输过程中,由于环境空气干燥以及纸张含水量低,很容易产生静电.因此纸张应存储在相对湿度为40%-42%的环境里.

解决措施:
1.纸张含湿量应控制在45%-55%之间,静电会因含湿量的增大而减弱及至消失.
2.印刷车间需安装空调,相对湿度应控制在50%-55%之间,特别是在较冷的季节,以及有供暖的厂房里,空气中的湿度会因空调制热而骤降.
3.防静电设备如静电棒及静电吹风,可以有效削弱静电,而一些加湿设备则可以提高空气的导电率,从而防止电子在纸张上聚集.

二.纸张起皱
在印刷过程中，由于空调不足,堆纸不平整或因纸边起浪及静电等，会导致纸张起皱.飞达及纸张传送的设定不正确也会导致纸张起皱问题,为确保纸张在印刷过程中保持平整,在运输及存储过程中应保持合适的空调环境,纸张对湿度变化非常敏感,这就好似为何要维持温度在20～22℃,湿度在50%-55%的环境中存储和运输纸张的原因.
纸张起皱也可能是由于机器设定不当(如飞达设定)引起,在这些原因中,前规的不正确设定,边规的拉力太大,压纸板压得太重或前缘吹风太强,压印滚筒上方吹风设定不当等,都是导致起皱的因素,另外,咬牙交接不良或咬牙垫太脏,印刷压力太重或左右不匀都会导致纸张起皱.

解决措施:
1.尽量选择优质的平坦纸张,
2.正确检查及调整前规,
3.正确检查及调整边规,
4.压纸板不能设定太低,
5.减小输纸板前缘吹风,
6.仔细调整传纸压风,
7.特别留意纸张进入咬牙横向位置,
8.检查,清洁并正确调节咬牙.

三.剥皮
由于纸张表面涂料连接强度差,印刷中纸张表面会局部剥落,从而发生揭皮,进而污染及损坏橡皮布,因此需要频繁清洗及更换橡皮,导致印刷效率与质量下降.同时,剥皮也是橡皮布表面失去弹性的主要原因.

解决措施:
1.使用稍软的油墨,
2.降低油墨的粘度(加调墨油),
3.设定印刷机在正确状态下运转,
4.稍提升墨棍温度(恒温系统),
5.降低印刷速度,这可以减小剥离力,
6.选择释放特性好的橡皮布,
7.选择优质纸张.

四.乳化
油墨和润版液混合,润版液以微小颗粒均匀散布在油墨中形成乳化.当油墨里的含水量达到20%左右时,形成最合适印刷的”稳定”乳化状态.如含水量过高或润版液PH植太低,就会导致油墨产生不同的乳化,合成墨,金属墨,荧光墨比一般墨对含水量及pH值更要敏感,已经乳化的油墨会造成干燥时间加长,同时增加背印的风险.

解决措施
1.正确设定水墨平衡并在整个过程中持续监控,
2.油墨已乳化时,应考虑清洗墨棍并依正确水墨比例重新打墨,
3.检查润版液并按时更换(理想润版液: 原水硬度:8～12°dH, PH值:4.8～5.5, 温度:10℃～15℃),
4.如使用海德堡连续式酒精系统,应采用水墨分离印刷,或使用墨辊吹风,除去过多水量,
5.尽量避免频繁的预/后润版,以免墨辊积存过多水量,特别是在开印校色阶段,
6.正确调整水墨辊,
7.印刷小墨位时,版面增加额度外墨条有助于水墨平衡.
五.鬼影
印品本身上的阴/阳图案在圆周方向形成自己的阳/阴影子,称为鬼影.
鬼影是由于版面印纹连续通过多支靠版墨辊在版面形成类似影像空缺或墨量堆积现象,墨辊变硬或调整不正确以及色浓度淡的油墨都会加重鬼影,良好的水墨平衡及尽量减少用水量可以减轻鬼影的影响.

解决措施
1.保养墨辊时,用合适的洗剂,每周用清洁膏清除墨辊表面沉积物以及恢复墨辊特性,
2.根据说明书调整墨辊压力并定期检查,
3.更换旧墨辊,胶辊表面会因干墨而变硬发亮,同时加快磨损,
4.墨辊串动量设定在最大位置,
5.让靠版墨辊可横向串动,
6.调节串动启始时间,
7.减少润版液用量,
8.使用高浓度油墨,
9.打开水辊差动去墨皮装置,
10.尝试印版掉头印刷(或印前掉头出版)

六.印纹发花
所谓印纹不实,是指印刷品表面出现像云状一样不平滑.这是由于纸张表面不平导致吸收油墨不均而引起,若纸张表面有斑点,或涂布不匀而形成云雾状的表面,那么油墨只会被部分吸收,在四色印刷中,此种情形会在各色橡皮上呈现出来,要确认是否是纸张原因,只需观察后续橡皮上之图案是否与纸张表面状态吻合,这可通过用光照射纸张背面或用UV光照射正面来观察判断,另外,油墨在纸张表面的吸收特性,也可通过特殊的”刮涂测试油墨”来确认.

解决措施
如果确定是纸张因素,只有更换另外一种表面较平整的代用纸张.
七.横纹起杠
在印刷品图像表面出现轴向(水平方向)浅色的或深色的条痕称为起杠.水平起杠产生的
原因很多,除了设备调节不当外,加网方式也是一个原因,此外,橡皮上堆积的喷粉或纸粉,
印版或橡皮不良或损坏,油墨或润版液的供应甚至油墨的质量都可以引生起杠问题,机器
本身状态也可能引起起杠,如水墨辊的排列及调整不良,滚筒衬垫不当(压力太大)等,而可
横动的靠版墨辊往往也会在版面引起类似的横纹起杠.

解决措施:
1.每周用合适的清洁膏处理及恢复橡皮辊表面状态,去除表面沉积物,
2.正确调节水墨辊压力,并定期检查保养,
3.更换变硬以及表面镜化,磨损的胶辊,
4.仔细调节靠版墨辊,
5.串水棍保持干净及亲水性,
6.滚筒轴承应保持在良好工作状态,
7.正确润滑滚筒轴承,
8.尽量调轻靠版辊对版面的压力,以减小撞击,
9.肩体保持干净无油,
10.滚筒衬垫纸必须清洁,尺寸裁切适合并安装正确,
11.版筒与橡皮筒之间压力应设在0.1mm到最大0.13mm之间,
12.用尽量小的印刷压力印刷.

八.串墨
前一单元较暗色油墨经由下一组橡皮布及印版传到后续较浅色的墨路甚至墨槽里，使该色变暗,称为串色.
在湿压湿的印刷方式中，前后油墨的粘度必须适当匹配,否则前面深色油墨会串入后续浅色墨路里.

解决措施
1.换另一种不同类型的墨,
2.安排较浅色墨先印,
3.选择小墨量先,大墨量后的色序印刷,
4.加大浅色墨组的供水量或供墨量.

九.阶调变淡
在印刷中，半色调网点比原稿(菲林,印版)上的网点小,称为阶调变淡.
这种现象有可能在印前就已发生,同时也可能由印刷过程中印版磨损导致.
1.印版的自然磨损,
2.橡皮上堆积纸毛,纸粉,
3.不适合的印版清洁剂,
4.PH值太低(过酸)导致网点边缘腐蚀,
5.异丙醇添加太多浸蚀墨膜,
6.挥发过快的洗剂也会损伤印版.

解决措施
1.使用性能好的印版,
2.清洁印版时使用合适和认可的洗剂,
3.避免使用含有研磨剂(碳酸钙)的喷粉,
4.按要求配置润版液(原水硬度: 原水硬度:8～12°dH, PH值:4.8～5.5, 温度:10℃～15℃),

十.阶调变深
印刷品半色调网点比原稿(菲林,印版)大,称为阶调变深.为了衡量阶调变深的程度,需要利用一个该颜色的实地色块以及一个定义好的网点区块来比较.调子变深可能在印前处理阶段即已发生.尽管网点扩大在平版印刷中不可避免,但也不可以超过某一定值.阶调变深程度主要由以下印刷决定:油墨种类及用量,墨辊系统温度,承印物表面特性,橡皮布的释放特性,润版液质量及水斗液的用量等.

解决办法
1.选择熟悉的油墨系列,尽量不要用油墨添加剂,在标准密度范围内印刷,
2.四色印刷时,应考虑黑版会比其他色版有额外2%的网点扩大值,
3.选择优质且性能稳定的黑墨,
4.墨辊系统温度宜设定在27～30℃,
5.印刷过程中尽量避免更换不同性能的承印物,
6.版筒与橡皮筒之间压力应严格要求在0.1-0.13mm之间,
7.印刷压力应根据承印物表面状态设定,避免压力过大,
8.尽量使用同一种橡皮布,
9.尽量使用经认证的清洗剂,
10.新橡皮安装后应用清水洗去表面的滑石粉保护层,
11.新橡皮布使用一段时间后应经过再绷紧的过程,
12.控制水量略过于脏底点并精确维持此状态的水墨平衡,
13.使用目视检查75%左右半色调色块变化情况.

十一.蠕印
印刷品网点几何形状的改变,称为蠕印,蠕印会导致网点由圆形变为椭圆形,从而引起印品色彩变化.
蠕印主要有两种情形,一种是印刷方向(圆周方向)的网点变形,另一种是滚筒轴向(左右)的变形.此种可能由印版,橡皮布,滚筒及承印物综合引起的故障情形会导致印刷质量的降低.

解决措施
1.用尽量小的压力印刷,
2.正确加装衬垫(用衬垫测量仪),
3.仔细安装橡皮布,并用扭力扳手绷紧,
4.按正确方向安装橡皮布,
5.清洁咬牙,若有必要,定期调节咬牙咬力.

十二.干燥太慢
油墨干燥太慢,导致印后加工过程或运输中油墨脱色或印品粘花.
油墨,添加剂,润版液的相互作用会影响印刷品的干燥时间.如润版液PH值小于4.7,干燥时间会延长,同样,不合适的添加剂,太低的纸堆温度,油墨的过渡乳化等都会影响干燥.通常,印刷墨膜愈厚,干燥时间愈长.

解决措施
1.选择最佳匹配的油墨和纸张(咨询厂商),
2.PH值不能低于4.7,
3.避免油墨的乳化,
4.润版液添加剂应按供应商要求的比例添加,
5.印刷较小墨位时,在版面上加印色带,
6.避免高墨膜厚度印刷(选择高浓度油墨),
7.用红外线烘干,
8.采用连线水性上光.

5. 调节印刷机水墨辊压力的原因

摘要 水墨辊安装上机后，一定要严格规范地调节它们各自的压力。压力调得过轻，易导致传水、传墨不良；压力调得过重，则会人为加重辊与辊之间的摩擦力，使墨辊升温发热，加重胶辊之间的挤压膨胀，加速其皱裂老化，同时产品质量也会受到影响，危害不言而喻。曾有操作人员在换胶辊时，误将硬质辊与胶辊之间的压力调得太重，以致刚开机一个班，这根新胶辊便开裂报废。另外，若使用酒精润版液，对水辊的压力关系调节尤其要仔细，防止由于被动传动而降低使用寿命 。

6. 高宝印刷机水墨辊压力调整作业重点、

美国Tekscan的压力分布测量系统，
辅助辊压力分布测量研究调整

7. 压力辊怎么调节压力

4根着墨辊的压力调节要分次进行。如果按着墨辊和印版叼口边的 接触顺序将着墨辊标为1、2、3、4号，则需要先安装和调节处在中间 的2号和3号着墨辊，然后再进行1号和4号着墨辊的安装和调节。调时要注意以下几点。
(1) 应先调节着墨辊与下串墨辊之间的接触压力，然后再调节该着 墨辊和印版滚筒之间的接触压力。
这是因为，着墨辊与串墨辊之间的压 力调节是通过改变二者之间的中心距而实现的。调节着墨辊与印版的接 触压力时，虽然是改变着墨辊与印版滚筒的中心距，但其运动轨迹却是 以串墨辊轴心为圆心的等径弧线。因此，由其改变着墨辊与印版滚筒之 间的中心距时，不会影响预先已调节好的着墨辊与串墨辊的之间接触压 力；如果逆序调节则不行。
(2) 同一根着墨辊与串墨辊的接触压力要略小于与印版的接触压 力。这是为了保证在串墨辊的表面线速度与印版表面线速度不一致时， 确保着墨辊能随着压力大的一侧即印版一侧同步运转，着墨辊和印版表 面之间尽可能地没有滑动。
(3) 4根着墨辊中的前两根主要起供墨作用，后两根主要起匀墨作 用，前两根压力要略大，后两根压力略小。
(4) 当印版滚筒的衬垫厚度发生变化时，会引起着墨辊和印版滚筒 之间的接触压力发生变化，需要注意重新调节着墨辊和印版滚筒之间的 接触压力。

8. 全自动印刷机怎么调速度

是水墨滚调节的太重早成砸版造成的。
因为印版滚筒有空口，当印版的叼口接触水墨辊时会造成水墨辊的跳动。
排除方法：1、调节水墨辊的压力，压力适中，让水墨辊的靠台吃上劲。2、更换软点的靠版墨辊。3、还有你所说的减速，这样可以减小印版对水墨辊的冲击。第一点做好第三点就不用了。4、印版包衬不要过叼口，不要过印版滚筒的口出，这样可以减小对印版的冲击。印刷的线速度也可以保证，叼口不宜上脏。
不管你开的是什么机型的印刷机原理都是一样的，希望能够帮助你。

9. 印刷压力如何调节

什么是印刷中的理想压力呢？首先让我们知道印刷压力在印刷中的作用。印刷压力就是指印刷机将印版上的油墨转移到承印物上所需的压力。如果压力不合适，会导致印刷品图文网点不饱满、不清晰、墨色淡、图文失真、层次不清；同时还会产生纸张拉毛、图文变大或变小，造成套印不准；也会使印版耐印率低，缩短橡皮布及机器的寿命。理想的印刷压力就是采用最小的、均匀的印刷压力，使产品的网点不扩大，印品清晰、饱满，图文色彩鲜艳，层次阶调清楚。印刷压力是两滚筒之间在合压后的压缩变型量，也就是纸张受压后的变形程度。胶印中我们通常把橡皮滚筒上包衬的橡皮布受压的最大变形量称为印刷压力（压缩量）。

当中心距确定以后，印刷压力的大小是靠橡皮滚筒及印o滚筒的衬垫的性质和厚度来决定的。由于橡皮布及其衬垫是弹性体，所以胶印机不能实现两滚筒无相对摩擦的转动。这正是胶印中的理想压力难解决的关键问题。

橡皮滚筒与压印滚筒在合压状态下,橡皮滚筒的半径与未合压前的半径是不相等的,其值是在大于和小于未合压橡皮滚筒的半径范围内?橡皮滚筒在最大受力处A点的半径R1和最小受力处B点的半径R2是不同的,橡皮滚筒受压后滚动在C处形成凸包,凸包最高点C的半径是R3?B点的半径是包衬后的橡皮滚筒半径?三个半径的大小的R1

用改变滚筒中心距来确定理想压力：用塞尺或0.5mm的铅丝压扁来精确地调整二滚筒的滚枕间隙，使之符合规定的数据。调节滚筒中心距是获得理想压力的一种方法。

调节压力的另一种方法是改变滚筒的包衬厚度。由于橡皮滚筒的衬垫是弹性体，且厚度较大，所以一般在橡皮滚筒上对衬垫的厚度进行改变以获得印刷的理想压力。但这种方法在实际工作中是不得已的情况下才使用。因为橡皮滚筒的衬垫增减，引起滚筒直径的增减，使三个滚筒的直径不等，从而使圆周速度不等，使接触区域内的摩擦和滑动加大，从而致使图文、网点变形，印刷品产生“杠子”。从图1可知,在合压状态下,橡皮滚筒上的橡皮布被挤压下去一定深度,在滚压后方处形成一个凸包,这说明橡皮滚筒在合压状态下,其直径不是减小而是增大?这个增大的部分在滚筒的合压滚动中产生蠕动,蠕动结果使橡皮布伸长?为了保持三滚筒直径相等,无摩擦和滑动,橡皮滚筒应按机器说明书规定包衬垫来垫,不能盲目加大?一般少衬垫的厚度为0.5～0.7mm。

印版的衬垫高于滚枕0.1mm,橡皮布高于滚枕0.3mm,在合压时,Al?B1两处产生较大的凸包?图2�b印版的衬垫高于滚枕0.2～0.3mm,橡皮布低于滚枕0.05mm?在A2、B2处产生的凸包较小，当然摩擦和滑动也少，印版磨损较少，无拉毛和“杠子”故障产生，印版的耐印率高、网点扩大少，层次清楚，机器的寿命延长，电机耗电也少。

从以上的阐述可知，在理想压力范围内进行印刷，这是保证印刷工艺正确实施、印刷机正常运转、得到高质量印刷品的基础。在实际工作中应准确地调整滚筒的中心距及橡皮滚筒的包衬厚度，并根据纸张、印版及工作中的情况，使印刷压力保持在理想压力范围内，这是胶印印刷的根本问题之一。

10. 水墨路的平衡控制

水墨路的平衡控制要先了解着水辊.着水辊form dampening roller： 平版印刷机中将润湿液涂布到印版上的辊。 着水辊上用的水绒布或者水绒套是经过脱脂处理的，具有较好的亲水性能。水绒套有着无数的毛细孔，其吸附作用非凡强，这就确保了水辊的亲水性和吸水性能，并且能对印版起着良好的润湿作用。着水辊-概述 着水辊和着墨辊是供水和供墨的最后一个环节，其工作状况的好坏直接决定了印品质量的高低。因此着墨辊和着水辊的表面必须具有较高的平整度，而且水和墨在其上面的分布也必须均匀。可以形象地说，水和墨在着水辊和着墨辊表面应处于“定位”状态。水和墨通过定位后再传到印版上，从而保证了印品质量的稳定性。在着水辊和着墨辊之间的水路或墨路里允许有一定的不均匀性存在，其不均匀性可通过着水辊和着墨辊来弥补，但不均匀性越小越好。当着墨辊不能用时，可以换做其它辊用(如匀墨辊)，但是当其它胶辊不能用时，则不能再换做着墨辊用。1)着墨辊和着水辊辊轴头磨损变形或轴承损坏。当着墨辊或着水辊的轴头因润滑不良产生磨损，以及轴承出现损坏情况时，一方面因产生跳动和滑动现象，对版面构成不正常的摩擦，从而破坏版面的亲墨和亲水基础；另一方面因辊转动不均匀，影响版面获得均匀、充足的供墨和供水，也容易造成掉版、糊版现象发生。2)着墨辊胶体偏硬或老化。若着墨辊胶体偏硬或表面出现龟裂老化现象时，一是会增加对版面的摩擦力；二是上墨过程中容易出现滑动情况；三是对油墨的吸附性能下降，不能保持较好的上墨效果，势必影响版面均匀、正常的供墨，从而增加掉版发生的机会。3)着墨辊或着水辊存在偏心现象。当着墨辊或着水辊的辊体出现偏心现象时，辊在滚动过程中，半径大的一面对印版版面的摩擦力加大，使印版膜层受到破坏，就容易造成掉版、糊版现象发生。4)水辊老化。当水辊使用老化或绒套绒毛磨损，以及水辊附有墨迹、杂质等，都会影响水辊的正常吸水和传水性能。那么，在供水不正常的情况下，版面的亲水膜层容易吸附墨迹，使文字、线条或网点边缘的墨迹扩展而形成糊版现象。着水辊-作用原理 一、平版印刷的水墨平衡我们都知道平版印刷是利用油水不相溶这一基本原理(除无水胶印)，在印版平面上使空白部分先吸附水，以抗拒油墨。然后使图文部分吸附油墨，构成平版印刷。因此控制版面水墨平衡是平版印刷中—个很关键的问题，直接关系到操作：工艺和产品的内在质量。何为水墨平衡?静止的概念是印版上空白部分的水与图文部分的油墨达到互不浸润。但实际上这是不可能的。因为油水不相溶只是相对的，在一定条件下，例如，在力的搅拌作用和表面活性剂的作用卜，油和水就会相溶成乳状液。平版印刷的输水输墨过程，油墨与润版液相互一直处在力的挤压作用厂，着墨辊与印版空白部分水膜相，互挤压，使着墨辊上的油墨含有—定水分。着水辊与印版图文部分相互挤压，使印版图文部分的墨层中也含有—定水分。版画空白部分越多以及水辊上水量越大，则油墨中挤入的水分越多。此外润版液和油墨中也存在多种表面活性物质。可见平版印刷中油墨乳化是不可避免的，问题是如何控制乳化值的大小以及乳化值的稳定。因比平版印刷的水墨平衡应该理解为调节各方面因素，在印版的空白部分用最小的水量与油墨抗衡，形成径微的乳化油墨，并使油墨的乳化值稳定。版面墨量少，水分要少；版面墨多水分也要多。这样才能形成轻微稳定的乳化油墨。实际生产中很难测出这个轻微的乳化值究竟是多少，但有一点是显而易见的：乳化值越大，产生的弊端越大。例如：网点严重扩大、糊版、产品墨色不稳定、产品背面粘脏、印迹不易干燥等等。二、水墨平衡控制印刷过程，控制水墨平衡与许多方面有关。例如：墨量与水量调节比例、润版液本身的性质、润版液的浓度和温度、油墨本身的性质、水墨辊压力、环境温湿度等等。在老式机器上，对这些方面的控制基本都是凭感觉，凭经验，存在的可变因素很大。实际印刷中，如果水分少比较容易发现。因为版面水分少到—定程度，版面就会挂脏。所以发生水墨不平衡情况，大多是水分偏大。如果不及时调整，会引起油墨严重乳化。前两年，某印刷厂的工人说，他们的台机(老式机器)印—批产品，整个版面(四开)大约只有20来个一号的黑体字，他们把水墨量已调节到最少(水斗辊和墨斗辊几乎已停转)，但印到2000多张时，油墨就严重乳化致使印张背面严重粘脏。不得已只能把墨辊洗掉重上新墨，但根本问题没有解决，2000多张后老毛病又重复出现。分析原因，一方面是他们没有调节好这种情况下的水墨平衡。另—方面，客观存在的条件也是很主要的。现代胶印机，即使把水墨路设置成分离状态，实际情况也大不相同。用老式胶印机的输水输墨系统与海德堡CP2000胶印机输水系统作比较，有很多不同之处：1．海德堡CP2000胶印机的润版系统使用连续供水装载。水斗辊、计量辊是一个独立的传动组件。供水量大小即可通过水斗辊、计量辊无级速度调节，也町通过水斗辊、计量辊的间隙大小调节。2．该机一般都使用酒精润版液。酒精润版液的表面张力比较低，铺展性好，在印版的空白部分很少的水分就能形成均匀水膜，大大减少了对版面的供水量。只有—根着水辊，也不需用水辊绒布套。3．该机配有涧版液循环(使用酒精润版液必须配备的)和自动控制系统。能严格控制酒精浓度、原液浓度以及润版液的温度，从而控制了润版液的表面张力和pH值。4．相对于每一个墨区，润版系统中设有一轴向吹风，可使某区域多余的润版液很快挥发。5．该机的串墨辊内设有可控制温度的循环液，以达到对整个匀墨系统油墨温度的控制，减少印刷过程油墨粘度的变化。6．配有功能强大的CP控制台，其中可以对墨量进行预凋、微调；对润版液进行预润版、后润版以及设置跟踪润版、设置墨量与速度特性曲线等等。这些因素都直接关系着水墨平衡问题。所以现代胶印机，即使设置成水墨路分离，传统胶印机与之也是不能相比的。也就是说，现代胶印机控制水墨平衡相对容易得多。三、水墨路相通的特点前面已讲到平版印刷的水墨平衡是形成轻微的稳定的乳化油墨。如果是水墨路分开，要达到这—平衡，需要一定时间(印数)以后才能实现。墨量越多，通常所需时间越长。也就是说，在这其间墨色是不稳定的。如果水墨路设置成相通，—开始印刷，第一根着墨辊供给印版的就是一种乳化油墨。如果影响水墨平衡的各因素都已得到有效控制，就可以在相对较短的印数内到达水墨平衡并保持稳定，从而使产品墨色较快达到均匀一致。再进一步分析，使用酒精润版液，可以便水辊上的水膜很薄。因此，水辊在向印版空白部分传水的同时，印版图文部分的油墨也或多或少地传给了水辊。如果水墨路相通，传给水辊的油墨相当一部分又回到墨辊上。版面墨量越多，回到墨辊的油墨也越多。这样在印刷中途如果因某一原因机器空运转后再印，就不易造成前几张印张墨色特别深，或者说能相对较快的使墨色达到正常。而如果设置成水墨路分离，情况就不一样。因为机器空运转时，墨辊的墨层厚度很快重新分配，墨层厚度增加。压印后，传给印版的油墨突发性增加，特别是墨量较多的产品。通常会出现有二种情况：一种情况是水辊-上水分较多，印版上的油墨基本不能传到水辊上，因此要到墨辊上墨层厚恢复正常，印张上的墨色才恢复正常(具体张数与墨路设计相关)。第：二种情况是水辊上的水分较少，印版上的油墨会部分传到水辊上。如果水墨辊压力比较正确，水墨平衡控制较好，水辊上的油墨又会慢慢地通过印版再被带走—部分而使墨色稳定。如果水墨辊压力不当，水墨平衡不理想时，水辊上的油墨会形成“死墨”，甚至越聚越多，有时不得不停机，洗清水辊上的油墨后再开。观察一些厂家的四色机，如果是设置成水墨分离状态，大都是第一种情况，即水辊上水分较多，水辊基本不上墨。着水辊-故障原因 印版起脏分为满版大面积起脏和局部起脏，其原因是多方面的。水胶辊与印版压力调节不当、水胶辊粘墨、润湿液配比不合适、印版衬垫纸张铺展不当、印版本身的质量问题等，都容易使印版两边起脏。印刷过程中，有时会出现胶印印版两边起脏的故障。下面就产生印版两边起脏的原因加以分析。水辊不平在调节给水辊对窜水辊的接触压力时，一定要注意偏心轴承方向的对称性，否则会导致着水辊与印版滚筒、窜水辊的不平行，着水辊的绒布容易被轴向力推挤成螺旋形状，输水就不可能均匀了。如果水辊两端的偏心调节不对称，就会导致水辊的压力不均匀，印版的侧边就容易起脏。所以测试水辊压力时可多测几处，既要测两头，又要测中间。除了准确调节水辊接触压力外，对水辊日常的合理保养也非常重要。1．平常胶印操作时，水辊要保持清洁干净，不沾油污。2．水辊绒套要保持经常湿润，有一定的水分。3．定期清洗水辊。水胶辊能清洗的则洗，油污太多，无法清洗时，要及时更换新的水绒套，以免印版起脏。另外一个方法可以有效地防止水辊粘墨，即在印刷时，水斗溶液中加入少量的亲水胶体物质——阿拉伯树胶，可以有效地增加水辊的亲水性，用海绵等亲水性的材料将水斗溶液中乳化的油污揩拭干净，把水辊表面的污墨吸附掉。着水辊两头细中间粗着水辊在车床上加工磨平进时，由于是弹性体，两头受力大，中间有颤动并且压力小，大部分都存在着不同程度的两头细中间粗的形状误差，两端存在间隙从而容易起脏。另外，在缝制时水辊套两头有被拉薄变细的现象，两头水分吸附得少，不能够充分湿润印版的表面，容易造成两边起脏。排除方法：裁剪水胶绒套的尺寸要与水辊一致，不要过短。缝套时针线拉力均匀，不要过分拉紧，必须留有收口的余地，避免水辊套两头过于拉薄变细。印版内衬尺寸太小一般情况下，印版下边都要加衬垫纸，为了避免印版垫纸两边浸湿进水，衬垫纸张的横向尺寸都会小于印版尺寸。但是，衬垫纸的尺寸太小就会造成印版两边压力不足，造成印版与水辊接触不良而起脏。排除方法：裁印版衬垫纸时，横向尺寸控制在比印版小10～20mm范围内，为了防止因进水而损坏衬垫纸，可以在垫纸两边涂布上一层凡土林或者黄油、机油，利用油水相斥的道理，避免衬垫纸打湿，提高使用效果。若沾湿滚筒的衬垫纸，容易使滚筒的壳体锈蚀。着水辊两头粘墨降低了传水性能印版版面如果两头水分控制得太少，就会造成因供水不足使着水辊两头粘上油墨，引起印版两边起脏。