自动下料计量装置

1. 计量装置包括什么

计量装置包括:电能表、负荷管理终端、智能计量终端、集中抄表数据采集终端、集中抄表集中器、计量柜（计量表箱）、电压互感器、电流互感器、试验接线盒及其二次回路等。
希望我们的回答能对您有所帮助。

2. 自动下料称重包装称，称重不准怎么调试

昂科包装机械-《自动定量打包秤制重量忽多忽少是什么原因》在使用自动定量打包秤的时候可能会遇到一种情况就是重量忽多忽少不稳定，上下误差比较大，这通常由于以下几个方面的因素影响的，不限一项可能多项同时影响造成的。

• 自动定量打包秤储量仓不稳定或供应不足，这一点可以通过一个方法进行排除：那就是注意观察储料仓的料位，每次都在差不多同一个位置开始挂袋，这样反复试几次，如果有所改善，那就是因为料仓物料不稳定造成的忽多忽少现象。

• 如果使用的是旧袋子，由于带皮重量不等，使用会有总重量不等的情况。

• 观察是否有粘料的情况，有时候下料不畅，粘料在机壁上随机调入袋子内。

• 检查排气孔，软连接，气管等外力影响。

• 检查自动定量打包秤周围震动情况。

• 打扫清洁计量装置以及称重传感器周围。

如果上面的工作做完还不能排除故障，那就要从仪表上进行调节，根据情况看是否加大快、中提前量（会减少包装速度），增大工作过程中的稳定时间如：清零延时，判稳时间等。一般情况都会解决。

3. PLC怎么设置可以实现自动定量称量

分装机的整体设计
2.1螺杆式分装机 螺杆式分装机，原理是通过控制螺杆的转速，来量取定量粉剂再分装到抗生素瓶内。特点：控制每次分装螺杆的转数就可实施精确的装量，相对装量易控制，又易装拆清洗，使用中不会产生“喷粉”现象。另外，螺杆式分装机结构简单、维护方便、运行成本低。不完善之处：对原始粉剂状态有一定要求，当分装不爽滑性粉剂时，必须通过改变出粉口等结构来确定装量精度。螺杆式分装机是国内应用最广的机型。对国产自动双头螺杆式分装机而言，目前为止大致3个技术时期：第 1代为螺杆装量由步进电机与集成电路控制的技术；第2代为螺杆装量由步进电机与PLC控制的技术；第3代为近期的螺杆装量由伺服电机与PLC控制的技术。
2.2粉料分装机的计量方式 目前，国内粉料分装机的计量方式主要分三种：体积定量、称重定量和螺杆旋转定量装置[2]。
1）体积定量：该定量装置主要是通过设定容器的体积来定量的，虽然包装速度较快，500克重的小包装每分钟能达40包左右，但其定量精度低，特别事有些物料受到气候的影响，其物理性能的变化，同样的体积，定量变化大，需要经常调整体积大小来达到计量要求。
2）称重定量：该定量装置计量准确度高，可根据所需每包重量标准来进行计量，但由于下料对秤的冲击，必须先初定量，然后再由细定量来补上，包装速度低，每500克包装只能20包左右。
3）螺杆旋转定量：螺杆旋转定量下料对物料本身的流动性有不同的要求，当粉状流动性较好的物料时，物料的止休角较小，因此对应的要用较小螺距的下料螺杆，否则会导致粉料的下滑，使得装量不准；当粉料的流动性不好时，物料的止休角较大，即该物料具有较大的粘性，不易分装，因此这时候要用较大螺距的螺杆，以避免粉料由于粘性过大而致使发生滞留，影响分装。螺杆旋转定量的分装效率比体积定量和称重定量的相对较高，若采用多头同时分装，效率会更高。

4. 自动配料系统的作用

提高生产效率，缩短生产周期

5. 数控车床上增加全自动上料下料装置。

可采用重垂送料的方式实现。
首现，保证从机床左侧面可以通过主轴孔回看到另一头的刀答塔，如果可以，就可以自做一个送料架在机床左侧，一般做到3米即可，可做到2.5米的棒料，送料原理同自动车床。
如果采用的是普通3爪卡盘，最好是换成液压卡盘来保证加工的自动化。
改好后的加工步骤一般是：
1、挡料（可移动刀架任意一点到编程的0点，就用这一点挡料）。
2、液压卡盘开，重垂送料到位。
3、停0.5秒，卡盘合。
4、切削，完成一个产品的加工。
5、回到1。

6. 计量装置分为哪几种，由谁负责购买

计量装置分以下情况：
1.高压客户的计量装置包括：电能表、互感器、计量自动化终端、表箱等均由我公司投资建设，您只需预留接线和安装位置即可。
2.低压客户的计量装置包括：电能表、互感器、低压集抄装置等由我公司投资建设。但表箱部分零星报装低压客户由我公司购置，统建住宅小区的由客户投资建设。
希望我们的回答对您有所帮助。

7. 计量装置指的是什么呀

您好，计量装置包括计量电能表、互感器、计量自动化终端（包括负荷管理终端、配变监测计量终端）、表箱/柜等。

8. 自动计量装置注册商标属于哪一类

自动计量装置属于商标分类第9类0910群组；
经路标网统计，注册自动计量装置的商标达20件。
注册时怎样选择其他小项类：
1.选择注册（自动计量器，群组号：0904）类别的商标有1件，注册占比率达5%
2.选择注册（溶解氧测量仪，群组号：0910）类别的商标有1件，注册占比率达5%
3.选择注册（为了把水质维持在特定限度而在定量给水时使用的测量装置，群组号：0910）类别的商标有1件，注册占比率达5%
4.选择注册（ORP测量仪，群组号：0910）类别的商标有1件，注册占比率达5%
5.选择注册（氯气测量仪，群组号：0910）类别的商标有1件，注册占比率达5%
6.选择注册（用于接受和每日记录测量仪测得的数据信息的电子装置，群组号：0901）类别的商标有1件，注册占比率达5%
7.选择注册（用于向水池和矿泉水池中添加添加剂的自动和半自动的定量计量系统装置(带有剂量控制器、试剂存贮器、抽取泵和阀门)，群组号：0910）类别的商标有1件，注册占比率达5%
8.选择注册（湿度测量仪，群组号：0910）类别的商标有1件，注册占比率达5%
9.选择注册（向用于园艺和农业用水中添加添加剂的自动和半自动计量系统装置(带有剂量控制仪、试剂存贮器、抽取泵和阀门)，群组号：0910）类别的商标有1件，注册占比率达5%
10.选择注册（氧化还原测量仪，群组号：0910）类别的商标有1件，注册占比率达5%

9. 本人想在数控车床上增加全自动上料下料装置!

告诉你一点我以前想出来的心得，（我以前也想过增加一个自动上下料的版装置），不一定正确希望权能给你一些启发，
一般数控机床都有CNC和伺服驱动器，然而CNC发出来的G代码是不容易捕捉到的，从这里下手没希望，另一个就是CNC与伺服驱动器之间会有一个PMC link I/O的输入输出装置，（有点像PLC），可以从其中取出一条线与光栅侧位一起使用来控制加紧。
加工完成后松开比较简单，一般数控机床加工完都有一个回原点的信号，到位后会有一个信号灯，取它作为松开信号。
数控设备少则几十万多则上百万，以上说的我也只是想了想，一直没实践过。
我用的是FANUC系统，

10. 配料系统的自动配料系统的工作原理

自动配料系统的恒流量控制采用PID调节，流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合。依据系统工艺流程介绍了配料系统的流量控制方式和系统控制过程，详细讲述了PLC的选型及PLC配料系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计过程。
自动配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。
配料系统的软件组成：常规的配料系统软件部分是针对配料工段进行监控和自动化配料而设计开发的可视化电脑操作系统。具有操作简单方便、可靠性强、人机界面友好、功能完备等特点，可广泛应用于饲料、粮食、制药、冶金、化工等需要电脑自动配料的行业,智能化信息化水平高：上位机具有配方库管理功能；智能报表软件为生产管理提供大量数据信息，如配料结果列表、原材料消耗列表、生产量列表、配方使用结果记录等，可按时间、配方等生产班报、日报、月报和年报等统计及打印功能。同时提供两种用户自定义报表组件，一种是采用水晶报表进行二次设计；另外一种是把数据无缝嵌入到EXCEL报表中。另外，系统可与其他管理系统进行数据交互，满足深层次的数据分析要求。上位将每次运行各路的累计量、配比、运行起止时间等参数存储，以便查询。配料系统的软件部分可自动完成系统配料工艺流程，计算机画面实时显示配料系统(工作流程，软件操作简单，画面逼真。同时具有如下特点：上位机软件设置运行密码和重要参数密码修改保护，且用户实现分级管理，可任意定义人员的权限。
该配料系统的核心硬件均采用进口或国产优质产品，其中控制仪表采用优质称重控制仪表，它具有高精度，高可靠性，抗干扰能力强等特点。传感器选用高精度称重模块。称重模块安装简单、维护方便，为系统长期稳定性提供了可靠的保证。因此我们的配料系统精度高、速度快、稳定性能好，自动化程度高。
1.自动配料系统的构成
自动配料系统由5台电子皮带秤配料线组成，编号分别为1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#～4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。当不需要添加辅料时，5#电子秤单独工作输送主料。系统具有恒流量和配比控制两种功能。对于恒流量控制时，电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以达到所设定流量要求。以主秤（1#）系统工艺流程来分析，工艺流程如图1所示。
自动配料系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。同时将此流量信号送至PLC接口，与上位机设定的各种配料给定值进行比较，然后进行调节运算，其控制量送至变频器，以此来改变变频器的输出值，从而改变驱动电动机的转速。调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料过程。
流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。电子皮带秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏差。在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制，控制量输入和输出（误差）之间的关系在时域中可用公式表示如下：
公式中e（t）表示误差、控制器输入，u（t）是控制器的输出，kp为比例系数，Ti为积分时间常数，Td为微分时间常数。图2为系统流量PID闭环调节结构图。在生产过程进行自动调节时，以主料成分的流量计量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，具有结构简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。
当自动配料系统)开始工作时，启动配料生产线。首先系统程序进行初始化，通过上位机或触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。若无物料，向料斗送料，启动配料生产线，由电子皮带秤进行称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。若设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现恒流量控制。根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。系统主程序控制流程如图：
自动配料系统)中主、辅料秤由可编程控制器（PLC）和上位机实现两级控制。现以1#～4#四台电子皮带秤的PLC控制分析为例，每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称重传感器，一台变频器，它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制，PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号，经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电机的转速。系统需8个数字量输入信号，25个开关量输入信号和24个开关量输出信号，I/O点总数量为57。I/O点数量和类型如表1所示。
公司的SIMATICS7-/300，属于模块化小型PLC系统，各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。
根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑，选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。CPU315-2DP是唯一带现场总线（PROFIBUS）SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的装载存储器，可用存储卡扩充装载存储容量最大到512KB，最大可扩展1024点数字量或128个模拟量。根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。
3.2变频器选型及其功能设定
三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。采用三菱的标准电机，1#皮带机额定功率2.2KW，2～4#皮带机额定功率为0.4KW，额定电压380V，额定电流5A，转速1420r/min，调速范围120～1200r/min。三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能，根据自动配料系统生产工艺要求进行PID控制，需要检测设定的部分参数设定如下：
① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系统Pr.18=120 Hz不变。
② Pr.19=9999，与电源电压相同
③ Pr.7=2s，加速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
Pr.8=2s，减速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）
④ Pr.9 由电机额定值决定
⑤ Pr.14=0，适用恒转矩负载
⑥ Pr.79=3，外部/PU组合操作模式
⑦ Pr.183=8，实现RT开关=REX开关
⑧ Pr.128、Pr.129、Pr.130、Pr.131、Pr.132 、Pr.133、Pr.134根据现场PID调节具体要求来设定。
STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言，它是一种可运行于通用微机中，在WINDOWS环境下进行编程的语言。通过STEP7编程软件，不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进行离线编程，并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行，而且在调试运行时，还可在线监视程序中各个输入输出或状态点的通断情况，甚至进行在线修改程序中变量的值，给调试工作也带来极大的方便。
STEP7将用户程序分成不同的类型块。程序块分为两大类：系统块和用户块。用户块包括：OB=组织块，FB=功能块，FC=功能，DB=数据块。主程序可以放入“组织块”（OB）中，而子程序可以放入“功能块”（FB或FC）中。
在本系统中，PLC的主要任务是接受外部开关信号（按钮、继电器触点）和传感器产生的数字信号的输入，判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的控制任务。除此之外，另一个重要的任务就是接受工控机（上位机）的控制命令，以进行自动配料控制。
自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。OB1是主程序，通过6个“CALL”调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，达到组织整个程序的目的。程序中6个功能块的任务分配如下所示：
FCl负责系统开始运行以及运行方式的设定;FC2负责对系统的停止;
FC3负责计量泵和计量泵配比控制;FC4负责故障、事故处理控制;
FC5负责对变频器的控制;FC6负责指示灯的显示控制。
5.结束语
PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。通过对皮带电动机的变频调速，达到节约能源和提高配料精度。
本文的创新点是：自动配料系统采用PLC控制方案，具有功能强大、方便灵活、可靠性高、低成本、易维护等优点，大大提高了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化生产管理，通过投产使用取得了良好的经济效益。此项目的经济效益为20万元。