装置筛分能力达到设计值

① 振动筛的筛分效率与什么因素有关

影响振动筛的筛分效率主要有2个因素，一个是物料的性质，还有一个就是筛网筛面的性质，下面给大家介绍这两个因素是如何影响振动筛筛分效率的：

物料的性质

1、物料易筛粒

物料的粒度中含易筛粒越多，越容易筛分，反之物料越难筛分，粒径尺寸大于或略大于筛孔尺寸的颗粒称之为阻碍粒，这种物料易堵塞筛孔，影响筛分效率。

2、物料形状

物料的形状为球形则易通过筛分，片状和条形及多边形的物料比较难通过圆孔和方孔振动筛，长方形振动筛不影响。

3、物料含水量

使用干法筛分时，物料含水率高和粘附性、湿润性好的物料容易结块，从而导致堵塞筛孔，降低筛分效率。

4、堆积密度

物料的堆积密度较大时，振动筛的堆积密度和筛分能力呈正相关关系。

筛面的性质

1、开孔率

开孔率指的是振动筛的筛孔面积和筛面面积的比值。开孔率大则说明生产能力强、筛分效率高，但也有强度低、使用寿命短的缺点。

2、筛孔形状

筛孔形状不同则筛分能力也不同。因此在选择筛孔型式时，要注意物料的颗粒形状。

3、筛面尺寸

筛面的长宽比应在合适范围，一般在2.5~3之间，过大或过小都会降低筛分效率。

4、筛面倾角

振动筛倾角一般在0~25°之间，倾角太小会导致生产能力低，过大会使筛分效率低。

上述给大家介绍了影响振动筛筛分效率的2个因素，如果以上回答对您有用，请鼓励我为我点赞，让我能帮助更多的人，谢谢！

② 怎样提高振动筛分机筛分效率的方法

关于提高振动筛分机筛分效率的方法，可参考以下4点：

1、调整进料模式

如果在筛分选过程中给料不足，会造成矿石在筛面上分布不均匀；如果进料太多，筛料会太厚，导致生产量大，堵塞筛网，降低产量。对于进料不均匀的问题，可以在进料口安装分配器，使物料均匀分布在筛网表面，以满足改善产量的要求。

如果无条件添加分配器，需要人工进料时应注意，以确保进料均匀。进料必须沿整个筛网宽度进行，以充分利用筛网表面；还可以安装分配器，以确保均匀进料。

2、安装清筛装置进行调试

通过安装自动清筛装置(弹跳球)可以降低筛面堵塞孔洞的几率，提高矿石的筛分效率。弹跳球不断在筛网和冲孔板之间上下弹跳，撞击筛网，使卡在筛网孔之间的矿石被撞击反弹落下，从而实现有效清理筛网的效果。通过清洗，物料快速通过网，从而达到筛分，有效提高物料的筛分率，改善矿用振动筛矿石的产量。

3、适当增加屏幕的开度

由于矿石的筛孔比较大，一般采用金属编织网或大孔径冲孔板。如果想改善产量，可以用更大的孔径代替网格进行生产，增加屏幕的开口率不仅可以改善筛分效应，还可以增加矿石的筛分产量，但缺点是它不像筛分以前那样精确。因此，一旦产量需要增加，它将不可避免地影响筛分的准确性。

4、调整筛机的倾斜角度

在实际使用中，如果物料中杂质很少，用户可以适当调整进料口下部振动弹簧的高度，这样可以加速物料在筛面上的运动，提高产量，有利于减小料层厚度，实现薄料层的筛分。

上述是调整振动筛分机筛分效率的4种方法，如果以上回答对您有用，请鼓励我为我点赞，让我能帮助更多的人，谢谢！

③ 如何计算振动筛生产能力振动筛处理能力怎么计算

什么是振动筛？振动筛用途有哪些？ 振动筛设备在制砂机生产线很碎石机生产线上的重要的筛分给料设备，不仅有对物料筛分的作用，还在短距离上有给料及输送物料的作用。见的振动筛设备有直线振动筛和圆振动筛，它们都是利用电机振动原理实现物料的筛分的，如何计算振动筛分机的工作能力，通常可以从三个方面来参考，如物料的性质，筛分机设备的配置工艺，操作因素等条件是衡量振动筛设备工作能力的有效依据和参考。物料性质对振动筛生产能力的影响什么是物料性质？物料的性质具体有可以分为物料粒度、物料的湿度、物料的粘度、物料颗粒形状等，当物料中粒度小于筛网筛孔的细粒比例多时，即易筛成分多，很容易被筛出，因此和那些因颗粒大而不易被穿过筛孔的物料相比，物料粒度越细，其单位时间内的生产能力和产量就越高。物料湿度对振动筛处理能的影响物料的湿度越大，其粘度就相应的增加，物料很容易相互形成粘粘成团现象，造成筛孔堵塞，不容易被筛分，生产效率下降，其工作能力就低，而物料粘度越小，越容易被筛分，其生产效率就越高。物料颗粒形状对生产能的影响物料颗粒形状对生产能力也有影响，物料的形状如果和筛孔形状接近，物料圆形状越多，就越容易穿过筛空被筛分，通常不同的物料形状如条状、板状、片状物料和圆形物料颗粒相比，不容易被筛分，筛孔形状的不同对物料的适应能力不同，其筛分生产效率和表现的工作能力越就不同。振动筛配置工艺不同的影响振动筛的筛面材料不同，通常筛面材料有钢棒、钢丝、冲孔钢板、橡胶、聚氨酯等，分别有不公的工作效率，其筛面耐磨能力的不同也会影响其工作能力；筛孔形状不同，如条形筛空的筛分能力大于其他性质的筛孔形状；筛孔配置的尺寸大小不同，和物料的粒度大小有较大影响，但物料粒度一定是，筛孔尺寸越大其工作能力就越强；振动筛的运动轨迹，圆振动筛的振动轨迹为圆，而直线振动筛做直线运动，运动轨迹余其筛分效率也有差别。人为因素对设备生产能力的印象物料的给料和流量不花少，保持均匀稳定，其筛机发生堵料的概率就大大降低，而物料的给料变化大，且振动筛的工作震动频率等也没做出相应的调整的话，其很容易发生堵料，筛网被磨损等问题，工作能力就大大降低。

④ 破碎与筛分

（一）破碎和磨碎

1.破碎和磨碎的目的

矿石的破碎和磨碎过程就是矿石的粉碎过程。所谓粉碎就是大块的矿石借助于外力的作用，克服其内部分子间力而破裂，使矿块粒度逐渐缩小的过程。在选矿工艺过程中，矿石粉碎通常分为碎矿（粗粒阶段）和磨矿（细粒阶段）两大阶段。

在选矿厂，矿石的粉碎是选别作业之前必不可少的物料准备阶段。首先，选矿厂处理的矿石绝大多数都是有用矿物和脉石矿物紧密连生在一起，且常常成细粒乃至微细粒嵌布。只有将他们破散，充分解离出来，才能用现有的物理选矿方法将它们富集。其次，一切物理选矿方法都受到粒度的限制，粒度过粗（有用矿物与脉石为实现解离）或粒度过细（即过粉碎的微细粒）都不能进行有效分选。

在选矿厂各环节中，矿石粉碎又是费用最高的过程，是构成选矿厂投资和生产成本的重要部分。根据统计，矿石粉碎过程投资占选矿厂投资的60%左右，生产费用占选矿总费用的40%～60%，电耗占50%～65%，钢耗占50%以上。

为了能够把矿石中的脉石除去并把各种有用矿物相互分开，达到选别作业所要求的粒度，一方面取决于选别的方法，另一方面还取决于矿石中有用矿物的嵌布粒度。有用矿物嵌布粒度愈细，其破碎力度也应愈细。有用矿物与脉石的连生体若进入精矿，将降低精矿的质量，而进入尾矿则降低了金属回收率。因此，破碎和磨碎是矿石选别前必须进行的准备作业。

2.“解离度”和“过粉碎”

矿石的粉碎过程是矿块粒度由大变小的过程，各种有用矿物粒子正是在粒度变小的过程中解离出来的。在粉碎了的矿石中，原来连生在一起的各种矿物，有些沿着矿物在其界面上裂开，变成只含一种矿物的小粒子呈单体解离粒子，但仍有一些小矿粒还是由几种矿物连生在一起称连生粒子。所谓某矿物解离度，就是该矿物单体解离粒子的颗粒数与含该矿物的连生粒子颗粒数和该矿物的单体解离粒子数之和的比值，用百分数表示。

但是在生产实践中，并不是将矿石破碎得愈细愈好。因为第一，矿石破碎得愈细，所消耗的动力和材料就愈多，这样就会使矿石的加工费用增高。第二，将矿石破碎到超过获得满意的选别结果所必需的粒度时，就会生成大量的细泥，这种现象通常称为过粉碎。细泥是比较难选的，它会恶化选别过程，影响选别效果。因此选别前必须正确地决定破碎粒度，使其在技术上和经济上合理。

3.破碎、磨碎阶段和破碎比

在生产实践中，一般不是把矿山开采出来的大块矿石一次都破碎到选别所要求的粒度，而是分阶段进行的。破碎作业又分为粗碎、中碎和细碎，也就是人们常说的一段、二段和三段破碎。当矿石中有用矿物的嵌布粒度很细时，例如小于0.1mm以下时，通常还需要进行两段磨矿。

根据矿石粒度的大小，可以将破碎和磨碎分为以下几个阶段：

固体矿产探采选概论

上述阶段的划分是一个大致的范围，要根据具体情况而定，并不是所有的选矿厂都要分为上述几个破碎和磨碎阶段。

矿石被破碎后，粒度变小，给料中最大块的直径（D）与破碎产品最大块直径（d）的比值叫做破碎比（S）。

固体矿产探采选概论

破碎比又有总破碎比及阶段破碎比之分，总破碎比为各阶段破碎比的乘积，即∑S=S₁×S₂×…×S_n。如三段破碎时，若S₁、S₂和S₃分别等于3、3.5、5，则总破碎比∑S=3×3.5×5=52.5。

在磨碎阶段也是这样，只不过磨碎比要比破碎比大得多。

4.破碎方法

目前工业上主要是利用机械力来破碎矿石，其主要方式有压碎、劈碎、击碎和磨碎4种。

（1）压碎：物料在两个工作表面之间受到缓慢增长的压力而被破碎。这种破碎方法大多用于脆性、坚硬物料的粗碎。

（2）劈碎：物料受到两个楔状物体的劈力作用被破碎。这种方式对物料的破碎最为有利。

（3）击碎：物料在瞬间受到外来的冲击力而被破碎。这种方法可以用多种方式来实现，如高速运动的零件（如锤头）打击料块，物料块之间互相冲击等。这种方法主要用于脆性物料的破碎。

（4）磨碎：物料在两个相对滑动的工作表面获各种形状的研磨体之间，受到摩擦作用被破碎成细粒。这种方法多用于小块物料的细磨。

破碎机的结构，应该保证某些破碎方法能在破碎机中实现。但在同一破碎机中，往往不是单一的方式破碎，而是以两种或两种以上的方式联合进行破碎的。当然，在不同的破碎方式联合使用时，仍有主次之分。

5.破碎筛分流程

由破碎机和筛分机组成的破碎工序叫做破碎筛分流程。目前各选矿厂的破碎筛分流程类型很多，这是由具体条件决定的。

选矿厂中常用的破碎筛分流程基本上有两段一闭路破碎流程和三段一闭路破碎流程两种，如图6-2-1和6-2-2所示。开路破碎在我国很少采用。

图6-2-1 两段一闭路破碎流程图

图6-2-2 三段一闭路破碎流程图

所谓开路破碎，即破碎产品不再返回该段破碎作业进行再次破碎。所谓闭路破碎，即破碎产品经筛分后，粒度不合格的部分（即筛上产物）又返回该段破碎作业重新进行破碎。

破碎筛分流程的选择，首先要考虑原矿石的粒度大小和矿石的硬度及嵌布粒度，还应当考虑选矿厂的生产规模。而且应当与磨矿分级流程统一起来考虑，以使所采用的流程在经济上和工艺上合理。

（二）常用的破碎设备

选矿厂所采用的破碎机种类主要取决于矿石性质，选矿厂生产能力和破碎产物的粒度等。根据作业方式和粉碎产品的粒度，粉碎设备大致分为碎矿机和磨矿机两大类。碎矿机用于粗粒粉碎阶段，一般采用颚式破碎机或旋回破碎机。中碎和细碎多使用标准型和短头型圆锥破碎机。

1.粗碎破碎机

（1）颚式破碎帆（俗称老虎口）：它是一种古老、但应用很广的破碎设备。粉碎作用是靠动颚板周期性的靠近和离开定颚板，将两颚板间的矿石块压碎（以压碎为主）并排出（靠自重下落），属间断破碎。按照动颚运动特征颚式破碎机又分为间摆式（双肘板）和复摆式（单肘板）两种。颚式破碎机应用得十分广泛，它适合于破碎坚硬或中硬矿石，特别适用于中小型选矿厂。破碎比可达3～5。

颚式破碎机的规格，用其给料口的宽度和长度来表示。例如规格为1 500mm×2 100mm的破碎机，即它的给料口宽度为1 500mm，长度为2 100mm。

目前世界上颚式破碎机的最大规格是2 100mm×3 000mm，生产能力达2 000～3 000t/h。近年来，液压技术在颚式破碎机上得到应用，出现了液压式颚式破碎机。由于液压式颚式破碎机有启动容易和保护机器部件不受损坏等优点，随着液压技术的不断发展，这种破碎机将会得到广泛使用。

（2）圆锥碎矿机：属连续碎矿设备。根据给矿和产品粒度，圆锥碎矿机又分为旋回圆锥碎矿机和中、细碎圆锥碎矿机。按照破碎强平行带B（动锥体和定锥体之间的空隙）长短又分标准型、中间型和短头型圆锥破碎机。

① 旋回圆锥破碎机：旋回圆锥破碎机具有连续碎矿和排矿的功能，故生产能力较高。破碎比可达3～5。旋回圆锥破碎机的规格用给料口的宽度表示。例如规格为900mm的旋回圆锥破碎机，即它的给料口宽度为900mm。

颚式破碎机与旋回圆锥破碎机相比较，颚式破碎机的优点是：构造简单，价格便宜，便于修理和运输，破碎潮湿矿石及含粘土较多，矿石不易堵塞。缺点是间断破碎，因此生产能力较低，产品粒度不均匀。

旋回圆锥破碎机的优点是：工作连续，生产能力大，产品粒度较均匀，可以在任一方向给料。缺点是设备构造比较复杂，基本建设投资多，机体比颚式破碎机高。因此，选矿厂规模较大，而且矿石坚硬，则以使用旋回圆锥破碎机为合适；选矿厂规模较小，则以使用颚式破碎机较好。

② 中、细碎圆锥破碎机（俗称圆磨）：中、细碎圆锥破碎机的工作原理基本与旋回圆锥破碎机相同，但结构上有些区别，主要区别是：

a.旋回圆锥破碎机的可动锥体形状是急倾斜的，是正立的截头圆锥，而固定锥体为倒立的截头圆锥。两锥体之间所形成的环形空间，向上逐渐扩大，这样形状的工作空间，便于加入大块物料；中、细碎圆锥破碎机的可动锥体形状是缓倾斜的，可动锥体与固定锥体都是正立的截头圆锥，在排矿口附近，可动锥体和固定锥体的表面几乎平行，形成一个平行带。这样形状的工作空间便于加入细粒物料，并能得到粒度比较均匀的破碎产物。

b.旋回圆锥破碎机的可动锥体悬挂在机体的臂架上，中、细碎圆锥破碎机的可动锥体则支撑在机体中部的球面轴承上。

c.旋回圆锥破碎机采用干式防尘装置，中、细碎圆锥破碎机则采用水封防尘装置。

中碎圆锥破碎机又叫做标准型圆锥破碎机。细碎圆锥破碎机又叫做短头型圆锥破碎机。标准型圆锥破碎机外形比较高大，两锥体间的平行带较短。短头型圆锥破碎机则体形较矮，两锥体间平行带较长。除此之外，两者在构造上大体一致。

标准型和短头型圆锥破碎机的规格，均用可动锥体底部直径表示。如规格为2 200mm的标准型或短头型圆锥破碎机，即它的可动锥体底部直径为2 200mm。

鉴于目前广泛使用的旋回圆锥破碎机、标准型和短头型圆锥破碎机，都存在着排矿口调整比较困难和保险装置可靠性较差等缺点。随着我国经济建设的发展，为了提高破碎设备的破碎效率，除了对原有设备结构进行改进以外，尚需不断地研制新结构的设备。国内近年来破碎设备方面的主要进展，就是液压技术的应用，设计和生产了液压颚式破碎机、液压旋回圆锥破碎机，以及中、细碎液压圆锥破碎机。

（3）冲击式碎矿机：它是利用冲击力“自由”破碎原理来粉碎矿石的，矿石在碎矿机中受到打击板（板锤）和反击板的冲击和矿石之间的多次相互撞击的复杂作用而粉碎。这种碎矿机破碎比大，效率高，过粉碎少，是一种很有发展前途的碎矿设备。

（4）辊式碎矿机：矿石从上部给入两个相向旋转的圆辊（光面或非光面）间，靠物料与辊面摩擦力被卷入破碎腔被棍子压碎，已碎的矿石靠重力从两辊间的间隙处排出。主要用于中硬和脆性物料的中、细碎。

（三）筛分

1.筛分的意义

筛分是将物料按粒度分成两种或多种级别的作业。

用单层筛面的筛子进行筛分时，得到两种产物（即两个级别），通过筛孔的物料称为筛下产物，通常以负号（-）表示；留在筛面上的物料称为筛上产物，通常以正号（+）表示。如用筛孔为15mm的筛子筛分物料，筛上产物的粒度用+15mm表示，筛下产物的粒度用-15mm表示。如果筛子有两层以上的筛面，如有n层筛面，筛分之后，就可得到n+1个级别。

在选矿厂中，筛分多半是与破碎作业相配合。在矿石进入破碎机之前，用以预先分出对这段破碎而言，粒度已经符合要求的合格产物，这种筛分方式通常称为预先筛分。它既能防止物料的过粉碎，又可提高破碎机的生产率。当矿石含水份高或粉矿较多时，还可避免破碎机被堵塞。在矿石经过破碎机之后，用以检查破碎产物的粒度，使粒度不合格的过大块返回破碎作业再次进行破碎，这种筛分方式通常称为检查筛分。它可以充分发挥破碎机的能力。

评价一台筛分机性能的好坏，通常用生产率（台时产量）和筛分效率的大小来衡量。所谓筛分效率是指实际的筛下产物重量与原物料中小于筛孔的物料重量的比值，通常用百分数表示。筛分机的生产率愈大，筛分效率愈高，其性能也愈好。

2.筛分机

目前国内绝大多数选矿厂都采用惯性振动筛。筛分机在安装时，一般与水平成10°～20°的倾角，所以物料可以借助于本身的重力作用由排矿端排出。

惯性振动筛适用于筛分中、细粒物料，它的筛分效率高，单位筛分面积的生产率也较高。提高筛分效率的途径可从如下几个方面入手：

（1）采用新型大规格筛子：大型圆振动筛增加了振动力和振幅，使筛板对物料的冲击应力和剪切应力增大以克服矿粒之间的粘着力，也减少了筛面的堵塞，使被晒物料快速完成松散、分层和透筛。由于筛子作业条件的改善，提高了筛分效率。

（2）增加筛分面积：筛分实践证明，减少单位筛面上物料可改善筛分效率。当筛面上实际物料为筛子能力的约80%时，筛子筛分效果最高。当用筛子作分级设备时，由于细粒级多，应保证有足够筛分面积和适当加长筛面，使长宽比在2：1以上有利于提高筛分效率。

（3）采用合理的倾角：控制物料在筛面上的流动速度。一般讲，倾角大筛面上物料运动速度快、生产能力大，但效率低。要获得较高筛分效率，物料在筛面上运动速度一般控制在0.6m/s以下，故筛面要保持15°左右的倾角。

（4）采用等厚筛分法：随着筛分过程进行，筛面上物料厚度从给料端到排料端逐渐变薄，造成筛面利用率先紧后松的不合理供料现象，为此可采用不同角度的折线型筛面，以控制物料在筛面各段有不同的运动速度，使矿流坡式向前流动，从而提高难筛粒子在排出端的透筛机会。

（5）采用扩大筛孔的多层筛：普通单层筛给料中“难筛粒子”和“阻碍粒子”（大于筛孔粒子）几乎全部从给料端运动到排料端，从而影响了中、细粒物料的分层与透筛。采用从下层到上层筛孔逐渐加大、筛面倾角逐渐减小的多层筛，即对不同粒度的物料用不同倾角和筛孔的筛面，在上层、中层、下层筛面上分别完成物料松散、分层、预筛分和细粒筛分作用，克服筛孔的堵塞，提高筛分效率。

⑤ 袋式除尘器脉冲清灰装置的工作原理

脉冲袋式除尘器清灰装置如图。脉冲阀一端接压缩空气包，另一端接喷吹管，脉冲阀背专压室接控属制阀，脉冲控制仪控制着控制阀。当控制仪无信号输出时，控制阀的排气口被关闭，脉冲阀喷口处于关闭状态；当控制仪发生信号时控制阀的排气口被发开，脉冲阀背压室外的气体泄掉，压力降低，膜片两面产生压差，膜片因压差作用而产生位移，脉冲阀喷穿孔打开，此时压缩空气从气包通过脉冲阀经喷吹管小孔喷出。高速气流诱导了数倍于一次风的周伟空气进入滤袋，造成滤袋内瞬时正压和抖动，滤袋外粉尘脱落，实现清灰。

⑥ 化工生产装置是否可以超设计能力进行生产

是可以的，至少百分之十是没有问题的。

⑦ 选矿厂车间粉尘治理破碎筛分除尘器应该怎样选择和设计

破碎筛分是矿石生产加工的重要生产环节，是选矿厂尘害最严重的区域，也是粉尘治理的重点和难点。矿石在加工过程中，经由料仓转载，矿石由最高点下落至最低点，整个落差高达十几米甚至几十米。矿石经过筛分、破碎设备，在高能量、大动力的机械能作用下，振动、冲击使较干燥的矿石大量粉化并随机械诱发的风流大量喷入车间中，而各类设备又不可能完全封堵严密，设备与楼板的结合处存在较高的缝隙，极易使渗漏的粉尘沉积，造成粉尘的二次飞扬，导致浮尘严重超标，加之不能采取喷水降尘措施，不能有效地防治筛分破碎车间粉尘污染，从而使其成为一个棘手的问题。
为从源头减少粉尘的产生量，提高除尘器的除尘效率，惯性沉降密封措施是除尘的基础。一是做好密封，防止物料喷洒、外溢，无法被后续除尘设备进行处理；二是阻尼扩容，降低含尘气流速度，并让大颗粒粉尘快速沉降，从而提高后续除尘设备的效率，做到更高效的除尘。现场设备情况大多密封不良，需要重点进行治理。
超声雾化抑尘技术是国际上最新发展起来的新型除尘技术，其原理是应用压缩空气冲击共振腔产生超声波，超声波把水雾激化成浓密的、达到直径只有1~10um的微细雾滴，雾滴在局部密闭的空间内捕获、凝聚微细粉尘，使粉尘迅速沉降下来实现就地抑尘。此技术具有占地空间小、布置灵活、能耗低、无二次污染、维修简便等优点，通过对输料系统各指定除尘点配套相应的超声雾化除尘装置，达到治理粉尘的目的。

⑧ 如何提高振动筛筛分效率

如果是较为精细的物料，建议大家在振动筛的基础上加个超声波装置，这样就能确保筛分物料的精细和产量，从而来提高筛分效率；旋振筛可以靠调整偏心块来提高筛分效率；直线振动筛就适当的加大倾斜角度和减小筛面向下倾斜的角度来减缓物料的运行速度；摇摆筛则可以通过调整机器内部来完成产量和精度要求，这些都是各个设备提高精度的方法。

⑨ 振动筛的设计要点

筛面的宽度和长度的选择
筛面的宽度和长度是筛分机很重要的一个工艺参数。一般说来，筛面的宽度决定着筛分机的处理能力，筛面的长度决定着筛分机的筛分效率，因此，正确选择筛面的宽度和长度，对提高筛分机的生产能力和筛分效率是很重要的。
筛面的宽度不仅受筛分机处理能力的影响，还受筛分机结构强度的影响。宽度越大，必然加大了筛分机的规格，筛分机的结构强度上需要解决的问题越多也越难，所以筛面的宽度不能任意增加。目前我国振动筛的最大宽度为3.6m；共振筛的最大宽度为4m。
筛面的长度影响被筛物料在筛面上的停留时间。筛分试验表明，筛分时间稍有增加，就有许多小于筛孔的颗粒，大量穿越筛孔面透筛，所以筛分效率增加很快。试验结果表明，筛面越长，物料在筛面上停留的时间越久，所得的筛分效率越高。
但是随着筛分时间的增长，筛面上的易筛颗粒越来越少，留下的大部分是“难筛颗粒”，即物料的粒度尺寸接近筛孔尺寸的这些颗粒。这些难筛颗粒的透筛，需要较长的时间，筛分效率的增加越来越慢。所以，筛面长度只在一定范围内，对提高筛分效率起作用，不能过度加长筛面长度，不然会致使筛分机结构笨重，达不到预期的效果。
一般来说，筛面长度和宽度的比值为2~3。对于粗粒级物料的筛分，筛面长度为3.5~4m；对于中细粒级物料的筛分，筛面长度为5~6m；对于物料的脱水和脱介筛分，筛面长度为6~7m；预先筛分的筛面可短些，最终筛分的筛面应长些。
各国筛分机的宽度和长度尺寸系列，多数采用等差级数。它特点是：使用比较方便，尾数比较整齐。但是由于等差级数的相对差不均衡，随着数列的增长，相对差就会急剧下降，因此，在有的筛分机系列中，只能采用两种级数公差。
这里选金属丝编制筛面，取筛孔尺寸为8mm，轻型钢丝直径d为2mm，开孔率选取为64%，长、宽比取3：1。
圆振动筛处理量的计算：
公式近似计算[7]： （4-1）
式中： ——按给料计算的处理量(t／h)；
M——筛分效率修正系数，见表4—10[7]；M也可按以下公式计算：
M＝
——筛分效率；
——单位面积容积处理量(/·h)，见表4-11[7]；
——筛面计算宽度(m)；
＝0.95B；
B——实际筛面宽度(m)；
L——筛面工作长度(m)；
——物料的松散密度(t／)。
经表4-10[7]和表4-11[7]，取筛分效率为98％时的M为0.27，为1.1，为13.30/·h，Q＝0.5T/h，根据实际要求取筛面长度为宽度的三倍，即：L＝2B，＝0.95B，则：
所以 B=
取筛面的宽为330mm，长为660mm，筛面的倾斜角为20°。如图：
电动机的选取与计算
如何合理的选择和计算筛分电动机的传动功率，是有重要意义的。传动功率选择得合适，就能保证筛分机的正常运转。筛分机电动机功率的计算，有数种不同的办法，下面的计算公式是其中之一[7]。
P= (4-2)
式中 P——电动机的计算功率（KW）；
——参振质量（kg）；
——振幅（m）；
n——振动次数（r/min）；
d——轴承次数（m）；
C——阻尼系数，一般取C=0.2；
f——轴承摩擦系数，对滚动轴承取f=0.005；
——传动效率，取=0.95。
根据实践经验，一般按下列范围选取振幅：
圆振动筛 =2.5~4mm
这里我们任取=3mm，n=600r/min，P=5kw，d=50mm；
试求=
计算得出参振质量太大，势必造成制造成本增大，所以，不与采用，现将P取为0.5kw，计算得出为1500.9kg，比较适合。查机械设计课程设计手册（表12-1）[1]
，选取电动机Y801-4型，功率P为0.55kw，转速为1390r/min，质量m=17kg。如图：
图4-2 电动机
轴承的选择与计算1.1轴承的选择
根据振动筛的工作特点，应选用大游隙单列向心圆柱滚子轴承。
取轴承内径d=50mm，振动筛振动时，轴及轴承将受到较大的径向承载力，而轴向力相对而言比较小，因此这里采用圆柱滚子轴承。
当量动载荷P（）的一般计算公式为
P=X (4-3)
式中，X、Y分别为径向动载荷系数和轴向动载荷系数，其值见参考文献[2]表13-5。由表所示：X=1，Y=0；
所以：P=
实际上，在许多支撑中还会出项一些附加载荷，如冲击力、不平衡作用力、惯性力以及轴绕曲或轴承座变形产生的附加力等等。为了计及这些影响，可对当量动载荷乘上一个根据经验而定的载荷系数，其值参见参考文献[2]表13-6。故实际计算时，轴承的当量动载荷应为：
P=
取=1.2，故： P=
=1.2
=17.65kw
滚动轴承寿命计算：
轴承基本额定寿命 (4-4)
n代表轴承的转速（单位为r/min），为指数，对于球轴承，=3，对于滚子轴承，=。查机械课程设计手册得C=69.2KN。
=
=2639.8h
计算得出来的寿命符合设计要求，故轴承内径d取50mm，查机械课程设计手册可得：D=90mm，B=20mm。如图：
图4-3 轴承

1.2轴承的寿命计算
轴承的寿命公式为：
=() (6-4)
式中: 的单位为10r
——为指数。对于球轴承，=3；对于滚子轴承，=10/3。
计算时，用小时数表示寿命比较方便。这时可将公式(4.1)改写。则以小时数表示的轴承寿命为： =() (6-5)
式中：

——基本额定动载荷=125.74KN
——轴承转数
——当量动负荷
选取额定寿命为6000h。
将已知数据代入公式(4.2)得：
==15249h>6000h 满足使用要求。
因此设计中选用轴承的使用寿命为15249小时。

带轮的设计与计算
已知大带轮的转速为600r/min，电动机功率为P=0.55kw，转速为1390r/min。
小带轮==1390r/min，所以传动比i=
这里取传动比i为2.3，每天工作8小时。
4.4.1 确定计算功率
由表8-7查得工作情况系数=1.2，故
=P=1.2kw=0.66kw
4.4.2 选择V带的带型
根据、由图8-10选用A型。
4.4.3 确定带轮的基准直径并验算带速v
1、初选小带轮的基准直径。由参考文献[2]表8-6和表8-8，取小带轮的基准直径=80mm。
2、验算带轮v。按公式计算带轮速度：
因为5m/s＜v＜30m/s，故带速合适。
3、计算大带轮的基准直径。根据已知，计算大带轮的基准直径
=i=2.380mm=184mm
根据参考文献[2]表8-8，圆整为=180mm。
4.4.4确定V带的中心距和基准长度

1、初定=300mm，

由表8-2选带的基准长度=1000mm。
2、计算实际中心距。
3、验算小带轮上的包角
4、计算带的根数z
计算单根V带的额定功率。
由和=1390r/min，查表8-4a得=0.8kw。
根据=1390r/min，i=2.3和A型带，查表8-4b的=0.17kw。
查表8-5得=0.95，表8-2得=0.89，于是
计算V带的根数z。
所以取一根带。
计算单根V带的初拉力的最小值
由参考文献[2]表8-3得A型带的单位长度质量q=0.1kg/m，所以
应用
带的实际初拉力＞。
计算压轴力
压轴力的最小值为
=192N
如图：
图4-4 大带轮
4.5 弹簧的设计与计算
选取弹簧端部结构为端部并紧，磨平，支承圈为1圈；弹簧的材料为C级碳素弹簧钢65Mn,弹簧的振动次数n=600r/min。
取弹簧丝直径=4mm，旋绕比C=4.5，则得曲度系数
查表得，
F=
符合要求，取d=4mm，D=Cd=18mm，。如图：
图4-5 弹簧
弹簧验算
1）弹簧疲劳强度验算
由文献[6],图16-9，选取
所以有：
由弹簧材料内部产生的最大最小循环切应力：

可得： =
由文献[6]，式（16-13）可知：
疲劳强度安全系数计算值及强度条件可按下式计算：
式中：——弹簧材料的脉动循环剪切疲劳极限
——弹簧疲劳强度的设计安全系数,取=1.3-1.7
按上式可得： ==1.3
所以此弹簧满足疲劳强度的要求。
2）弹簧静应力强度验算
静应力强度安全系数计算值及强度条件为：
式中——弹簧材料的剪切屈服极限，
——静应力强度的设计安全系数，=1.3-1.7
所以得： =1.3
所以弹簧满足静应力强度。
所以此弹簧满足要求。

4.6 轴的设计与计算
4.6.1 求输出轴上的功率、转速和转矩；

于是
4.6.2 初步确定轴的最小直径
初步估计轴的最小直径。选取轴的材料为45钢，调质处理。根据参考文献[2]表15-3，取，于是得：
由前面的轴承和皮带轮确定轴最小直径，这里取输出的最小直径，也就是安装大带轮处的直径。
4.6.3 轴的结构设计
1）带轮宽度
，所以取L=48mm，取轴套长度为16mm，因此。
初步选择轴承盖。轴肩高度h一般取为（0.07~0.1）d，这里轴承盖的直径，所以：
，，取=8mm，这里为M8螺钉。
，
，
，
，
，
， 取m=26mm。
所以。
取主偏心块，
因此。
3）轴承长度选取。由前面轴承计算所知，轴承长度为20mm，所以。
，是箱体的长度，是箱体壁厚。所以
；
至此，已初步确定了轴的各段直径和长度。如图：
图4-6 轴尺寸图
4.6.4 轴上零件的周向定位
带轮、主偏心块与轴的周向定位采用平键连接。按由参考文献[1]查得平键截面，键槽用键槽铣刀加工，长为32mm，同时为了保证带轮与轴配合有良好的对中性，故选择带轮与轴的配合为H7/g6；同样，主偏心块与轴的连接，选用平键为，长为22mm，与轴的配合为H7/g6。滚动轴承与轴的周向定位是由过渡配合来保证的，此处选轴的直径尺寸公差为m6。
确定轴上圆角和倒角尺寸
参考参考文献[2]表15-2，取轴倒角为。
4.6.5 求轴上的载荷
图4-6，受力分析及弯矩图：


图4-7
支反力：
弯矩M：
扭矩T：
4.6.6 按弯扭合成应力校核轴的强度
进行校核时，通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面的强度。根据表中的数据，以及轴单向旋转，扭转切应力为脉动循环变应力，取，轴的计算应力：
前已选定轴的材料为45钢，调质处理，由表15-1查得。因此＜，故安全。
4.6.7 精确校核轴的疲劳强度
1）判断危险截面
无键连接的轴部因只受扭矩作用，所引起的应力集中均将削弱轴的疲劳强度，所以无需校核。
从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看，与主偏心块连接的轴部应力集中最为严重。
2）截面校核
抗弯截面系数
抗扭截面系数
截面弯矩M为
截面扭矩为
截面上的弯曲应力
截面上的扭转切应力
轴的材料为45钢，调质处理。有表15-1查得，，。
截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数及按参考文献[2]附表3-2查取。因，，经插值后可查得
，
又由附图3-1可得轴的材料敏性系数为
，
故有效应力集中系数按式（附表3-4）为

由附图3-2的尺寸系数；由附图3-3的扭转尺寸系数。
轴按磨削加工，由参考文献[2]附图3-4得表面质量系数为
轴未经表面强化处理，即，则按公式得综合系数为

又由及得碳钢的特性系数
，取
，取
于是，计算安全系数值，按公式计算得

远大于S=1.5
故可知其安全。至此，轴的设计计算即告结束。如图4-8：
图4-8 轴

⑩ 国家对化工生产装置是否可以超设计能力的规定

现实中，都会超 ，夸张点的超100%都可能，但都会对其中个别地方进行改造。