EVA装置添加色母粒的作用

① 色母粒的作用

色母的全称叫色母粒也叫色种,是一种新型高分子材料专用着色剂,它由颜料或染料、载体和添加剂三种基本要素所组成,是把超常量的颜料或染料均匀地载附于树脂之中而得到的聚集体,可以看做是颜料浓缩物,所以他的着色力高于颜料本身.色母主要用在塑胶上.以达到在塑料或是胶料制品中达到想要的颜色效果.
色母的分类方法常用的有以下几种：
按载体分类：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等
按用途分类：如注射色母、吹塑色母、纺丝色母等
各品种又可分为不同的等级,如：
1.高级注射色母：用于化妆品包装盒、玩具、电器外壳及其它高级制品.
2.普通注射色母：用于一般日用塑料制品、工业容器等.
3.高级吹膜色母：用于超薄制品的吹塑着色.
4.普通吹膜色母：用于一般包装袋、编织袋的吹塑着色.
5.纺丝色母：用于纺织纤维纺丝着色,色母颜料颗粒细,浓度高,着色力强,耐热、耐光性好.
6.低级色母：用于制造对颜色品质要求不高的低级产品,如垃圾桶、低级容器等.
7、专用色母：是根据用户指定的用于制品的塑料品种,选用相同的塑料作为载体所制造的色母.如PP色母、ABS色母分别选用PP、ABS作为载体.
8、通用色母：也用某种树脂（往往是低熔点的PE）作为载体,但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色.通用色母相对来说比较简单方便,但缺点较多,建议用户选用专用色母.专用色母的耐热等级一般是与用于制品的塑料相适应的,在正常温度下,可以放心使用.唯在下述情况下会引起不同程度的变色,一是温度超出了正常范围,一是停机时间过长.
为什么用色母而不用色粉?
1.在很多情况下,塑料制品厂家在用色粉配色时选用的颜料并不是最经济的,而由于对颜料不够熟悉,配色时反复试验,造成人力和材料的浪费则非常普遍.使用色母则不存在这个问题.
2.用色母着色的产品和用色粉着色的产品其档次是完全不一样的,其售价也要高出一些,高出的售价往往高于使用色母所增加的成本,所以色母反而能创造"利润".从这个角度讲,在有些情况下,使用色母着色比使用色粉着色要来得"经济

② EVA蜡有哪些应用领域

EVA蜡，广泛用作聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等色母粒的分散剂、润滑剂及光亮剂，能够满足不同颜色、不同塑料和高效加工设备制造色母粒的需要，是色母粒的新型分散剂。
1、适合用在需要分散碳黑的黑色母以及EVA色母中。
2、在热熔胶行业中，有广泛应用，可提供一定程度的胶粘性。
3、允许用于与人体发生接触之食品包装/化妆品及包装/个人卫生用品中。
4、在涂料行业中，可显著改善粉末涂料的表面特性。
5、环保型产品，通过ROHS、重金属检测。

③ 色母粒有什么作用

1. 使颜料在制品中具有更好的分散性 色母生产过程中须对颜料进行细化处理，以提高颜料的分散性和着色力。 专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后 颜料颗粒能很好地分散于制品塑料中。

2. 有利于保持颜料的化学稳定性 直接使用颜料的话，由于在贮存和使用过程中颜料直接接触空气，颜料会 发生吸水、氧化等现象，而做成色母后，由于树脂载体将颜料和空气、水 分隔离，可以使颜料的品质长期不变。

3. 保证制品颜色的稳定 色母颗粒与树脂颗粒相近，在计量上更方便准 确，混合时不会粘附于容器上，与树脂的混合 也较均匀，因此可以保证添加量的稳定，从而 保证制品颜色的稳定。

4. 保护操作人员的健康 颜料一般是粉状，添加和混合时容易飞扬，被 人体吸入后将影响操作人员的健康。

5. 保持环境的洁净。

6. 使用方便

④ 晨美EVA色母粒特性和用途介绍

特性和用途：
晨美颜料色母粒EVA树脂的特点是具有良好的柔软性，橡胶般的弹性，在-50℃下仍能够具有较好的可挠性，透明性和表面光泽性好，化学稳定性良好，抗老化和耐臭氧强度好，无毒性。与填料的掺混性好，着色和成型加工性好。
它和乙酸乙烯含量和分子量、熔体指数关系很大。当熔融指数（MI）一定，乙酸乙烯（VAC）含量提高时候，其弹性、柔软性、相溶性，透明性等也随着提高。当VAC含量减少时候，则性能接近于聚乙烯，刚性增高，耐磨性、电绝缘性提高，。若VAC含量一定时候，融体指数增加时，则软化点下降，加工性和表面光泽改善但强度会下降，否则，随MI的降低则分子量增大，冲击性能和抗环境应力开裂性能提高。
乙酸根的极性使弹一． 特性
性和粘性增大，结晶性和电性能下降，溶于烃类溶剂和油类。
二． 用途
EVA树脂用途很广。一般情况下，乙酸乙烯含量在5%以下的EVA，其主要产品是薄膜、电线电缆、LDPE改性剂、胶粘剂等；乙酸乙烯含量在5%~10%的EVA产品为弹性薄膜等；乙酸乙烯含量在20~28%的EVA，主要用于热熔粘合剂和涂层制品；乙酸乙烯含量在5%~45%，主要产品为薄膜（包括农用薄膜）和片材，注塑、模塑制品，发泡制品，热熔粘合剂等。如：
（1）薄膜、薄片及层合制品：具有密封性、粘合性、柔软性、强韧性、紧缩性，适合弹性包装薄膜，热收缩薄膜，农用薄膜，食品包装薄膜，层合薄膜，可以用于做聚烯烃层压薄膜的中间层。
（2）一般用品：具有柔韧性，抗环境应力开裂性，耐气候性好的优点，适合工业用材料有电力电线绝缘皮包，家用电器配件，窗密封材料等。
（3）日用杂货类有运动用品，玩具、坐垫、束带、密封容器盖、EVA橡胶足球等。
（4）汽车配件有避震器、挡泥板、车内外装饰配件等。
（5）发泡制品：加压发泡有泡沫塑料拖鞋、凉鞋、建筑材料等。注塑发泡有各种工业零部件，女用鞋底，热熔粘合剂等。138/28799/141

⑤ 色母粒主要用途说明

色母定义

色母是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。
优点

1. 使颜料在制品中具有更好的分散性
色母生产过程中须对颜料进行细化处理，以提高颜料的分散性和着色力。专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后颜料颗粒能很好地分散于制品塑料中。
2. 有利于保持颜料的化学稳定性
直接使用颜料的话，由于在贮存和使用过程中颜料直接接触空气，颜料会发生吸水、氧化等现象，而做成色母后，由于树脂载体将颜料和空气、水分隔离，可以使颜料的品质长期不变。
3. 保证制品颜色的稳定
色母颗粒与树脂颗粒相近，在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，与树脂的混合也较均匀，因此可以保证添加量的稳定，从而保证制品颜色的稳定。
4. 保护操作人员的健康
颜料一般是粉状，添加和混合时容易飞扬，被人体吸入后将影响操作人员的健康。
5. 保持环境的洁净
6. 使用方便

分类

色母的分类方法 常用的有以下几种：
按载体分类：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等
按用途分类：如注射色母、吹塑色母、纺丝色母等。各品种又可分为不同的等级，如：
1.高级注射色母
用于化妆品包装盒、玩具、电器外壳及其它高级制品。
2.普通注射色母
用于一般日用塑料制品、工业容器等。
3.高级吹膜色母
用于超薄制品的吹塑着色。
4.普通吹膜色母
用于一般包装袋、编织袋的吹塑着色。
5.纺丝色母
用于纺织纤维纺丝着色，色母颜料颗粒细，浓度高，着色力强，耐热、耐光性好。
6.低级色母
用于制造对颜色品质要求不高的低级产品，如垃圾桶、低级容器等。
区别

专用色母 ： 是根据用户指定的用于制品的塑料品种，选用相同的塑料作为载体所制造的色母。如PP色母、ABS色母分别选用PP、ABS作为载体。
通用色母 ：也用某种树脂（往往是低熔点的PE）作为载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色。
通用色母相对来说比较简单方便，但缺点较多，建议大家选用专用色母。
为什么许多公司不生产通用色母？
国际上绝大多数正规的色母粒公司一般不生产通用色母。
通用色母存在着很多缺点。事实上，通用色母的'通用'范围很狭小，技术指标、经济效益也较差，具体表现在：
1.着色效果的预见性差
色母是用来着色的，通用色母的颜料在不同的塑料中会呈现出不同的颜色，因此着色效果的预见性较差。
2.影响塑料制品的其它性能
尤其是影响强度,产品容易变形、扭曲，对工程塑料更为明显。
3.成本较高
通用色母为了能够'通用'，往往选用较高耐热等级的颜料，造成浪费。
色母除着色外，能否同时具有阻燃、增亮、抗静电、抗氧化、抗紫外线等功能？
色母可以同时具有其中的某几种功能，如果工厂提出这方面要求的话。
有时候，虽然客户并未提出要求，色母公司也会视产品的需要建议用户添加一些助剂，比如在色母中增加某些添加剂，如增亮剂等。当然，这样会增加产品的成本。

⑥ eva色粉什么性能

EVA是由乙烯-醋酸乙烯共聚物（也称为乙烯-乙酸乙烯共聚物）是由乙烯（E）和乙酸乙烯（VA）共聚而制得，英文名称为：Ethylene Vinyl Acetate，简称为EVA，E/VAC。聚合方法用高压本体聚合（塑料用）、溶液聚合（PVC加工助剂）、乳液聚合（粘合剂）、悬浮聚合。乙酸乙烯（VA）含量高于30%的采用乳液聚合，乙酸乙烯含量低的就用高压本体聚合。
EVA的特性及用途
EVA颗粒可以生产成各类EVA板材，然后板材再经过各道加工，如冲型就可以当作包装内衬用，热压可以做成鞋底。深圳亿德宝就是这样发泡然后再自行各自加工供应给其他客户。

可生物降解:弃掉或燃烧时不会对环境造成伤害。电子，五金，玩具行业都可以用到EVA材质。

与PVC价格相近:EVA的价格比有毒的PVC较贵，但相对不含邻苯二甲酸盐之PVC为便宜。

重量较轻:EVA的密度介乎0.91至0.93，而PVC则为1.32。

不含臭味:EVA不含像阿摩尼亚(ammonia)或其它有机气味。

不含重金属:符合有关国际的玩具条例(EN-71 Part 3及ASTM-F963)。

不含邻苯二甲酸盐:适合儿童玩具及不会产生增塑剂释出危险。

高透明，柔软及坚韧度:应用范围十分广阔。

超强耐低温(-70C):适合结冰环境。

抗水，盐份及其它物质:在大份的应用情况下都能保持穏定。

高热贴性:可牢固地贴于尼龙，涤纶，帆布及其它布类。

低贴合温度:可加快生产速度。

可丝印及柯式印刷:可用于更多花巧的产品(但必须用EVA类的油墨)。

EVA发泡材料配方

EVA发泡配方是由以下几种原料构成：主料，填充剂，发泡剂，架桥剂，发泡促进剂，润滑剂。

很明显主料就是EVA，当然，为了改善产品的物理性能，还可以适当添加一些其他材料，比如，橡胶，POE等，还甚至可以加一点TPR来加强某些物理性能。EVA呢，主要指标就是VA含量，它的高低决定几乎与EVA发泡制品的一切性能都有直接关系。当然。有的只用PE也能发泡。具体用什么主料还是要看产品的要求。-T Sia w zV/Q:r

填充剂，目前一般用碳酸钙或者滑石粉。它的用途在与降低成本，增加产品刚性等等，还能起一点导热的作用。一般以粒径大小做为质量指标（当然，含水量也是一方面），比如说120目，400目等。原则上，越细越好，当然价格也会高一些。最大用量在我见过的配方中有40Phr（用量为主料的百分比）发泡剂，一般都习惯用AC系列的发泡剂，比如AC-3000H，AC系列发泡剂属于高温发泡剂，分解温度在220多度。也有低温发泡剂，比如AD-300，分解温度在140度，还有中温发泡剂等。因为价格相差并不大，而高温发泡剂相对来说会稳定一些，所以现在很多老做EVA的都改用高温的了，也有搭配使用的。AC的用量，得根据具体倍率。架桥剂，现在用最多的是DCP，以前也有用TAIC，PL400等。DCP的半衰期180度时是1分钟，130度时是10分钟，所以呢，一般练料时，温度尽量控制在120度以下。有的产品对气味有要求的，可以使用另外一种架桥剂BIPB，它一般和TAIC配合使用。DCP的用量，在平板发泡和模内小发泡中，一般用0.5-0.6Phr，射出发泡中一般0.8-1.0Phr。当然，也有适当加减一点的，也有不同此用法的。发泡促进剂，现在用得比较多的有两种，氧化锌粉，和硬脂酸锌粉。以前我们这也用这两种搭配，现在只用氧化锌了。单一种也能达到效果，而且产品的稳定性可能还要好一些。氧化锌能使AC的分解温度降低到160度左右，便于生产。我们这有个共识，一般氧化锌用量不超过0.2Phr，过多产品收缩会相对大一点。当然，太少的话发泡速度太慢，所以最好也不要低于1.0hr/ 润滑剂，一般用硬脂酸。其实它没多大作用，就是让练料时，不粘机器。用多了反而不好，因为它能降低分之间摩擦力，使大多数物理性能都降低。推荐0.5Phr。后面会给大家介绍EVA发泡中的辅料添加。

EVA材料发泡配方中的辅料添加

可以添加到EVA配方中的辅料很杂。只讲几类主要的吧。

1 边角料。边角料就是做成产品后多余的一些料尾，边条什么的。它们都是已发泡过了的。这类东西是成本杀手，用它可以大幅度降低生产成本，当然，也会带来物理性能方面的影响。这类几乎所有做EVA的都在使用，我就不赘述了。

2 抗静电剂 有些产品，要求具有抗静电功能，而EVA发泡产品本身是带很强的静电的，所以需要在配方中添加一些抗静电剂。一般EVA用的抗静电剂都是混合物，具体成分MS很复杂，一时我也说不清楚，用量在3%-5%。

3 阻燃剂用做某些包装材料的EVA发泡产品可能需要阻燃。可以在配方中适当添加阻燃剂达到阻燃的效果。塑料常用的阻燃剂Mg（OH）2 ，Al（OH）3，对EVA发泡产品也有一定的效果，不过用量比较大，我们都用12%-20%，但是对于阻燃要求高的产品，它们也不是很好用。日本有一产品阻燃效果非常理想，但是不符合ROHS指令。所以一句话关总，对与阻燃要求高的，我也不是很有办法。4 快熟剂 EVA发泡过程是需要时间的，如果要提高日产量，降低产品耗能，可以适当添加快熟剂以缩短发泡所需要的时间。现在市面上最常见的快熟剂是TAIC，这东西确切的说应该是架桥助剂。添加适量TAIC，确实可以缩短时间，但是，随着它的加入，产品的尺寸也会相应缩小，而且缩时效果并不非常理想。福建我不知道，现在广东这边有几个地方用另外一种快熟剂，添加量小，缩时效果还比较可观。（悄悄说一句，这快熟剂我我们这漏出去的。）l5 着色剂 发泡产品一般是有颜色的，所以需要在配方中添加着色剂来调色。EVA发泡产品调色可以用色粉，色胶，当然最好还是用色母粒。MS产品不可以用电脑配色，可能是因为这东西发泡前后颜色变化太大，电脑也配不死。

EVA发泡材料的发展趋势

中国EVA发泡材料的生产和应用起步较晚，但由于产品的加工性能优良且应用广泛，近几年需求增长十分迅速，目前市场处于成长期。尽管在全球金融危机的冲击下，下游出口需求减弱，市场从2006年到2010年年复合增长率依然超过9%，2010年市场规模超过180亿元。

市场高速增长吸引了众多厂家进入该行业。2010年中国市场上有3000家以上的企业具有生产EVA发泡材料的能力。大部分EVA发泡材料生产商为小型企业，年销售额小于1000万元。大型生产商数量较少，其年销售额在3000万元以上，高的达上亿元。市场前5的企业EVA发泡材料销售总额接近20亿元，只占市场份额的10%，集中度不高。

受益于中国制造 业的稳定发展，下游产业升级带来的要求和利润的提升，以及更广阔的应用领域将被开发等有利因素，预计中国EVA发泡材料市场将维持高速增长。从2010年开始，年复合增长率将超过10%，到2015年市场规模将达到300亿元。原料主要依赖进口

EVA发泡材料的主要原材料是EVA。目前，EVA发泡材料对EVA的需求占到国内EVA总消费量的60%以上。由于中国对EVA发泡材料的表观消费量逐年上升，拉动了对EVA的需求，在过去几年，中国EVA需求的平均年增长超过7%。另一方面，市场供应对进口的依存度比较高，2010年全球EVA需求量超过300万吨，国内EVA消费量达到70万吨，而产量仅为27万吨，自给率不足40%。

由于市场供应偏紧，原料、能源和运输成本上涨等原因，EVA进口价格2006年至2008年一路上扬，从10800元（吨价，下同）上涨到13600元。2009年，由于国际原油价格下跌，导致EVA生产成本下跌。另一方面，金融危机也造成全球范围内下 业对EVA的需求缩减。这两大因素导致EVA的进口价格在2009年下跌至10200元。进入2010年，随着宏观经济逐渐复苏，EVA下游需求逐渐回升，同时国际原油价格上涨，EVA供应继续紧张，导致EVA价格迅速回升到13500元。

EVA发泡材料的价格也随着EVA价格波动。2006年到2008年，EVA发泡材料价格自3150元一路上涨至3600元/立方米。到2009年，伴随着EVA价格的回落，EVA发泡材料的价格也降到3200元/立方米。进入2010年，受下游需求迅速增长和EVA原材料大幅上涨的影响，EVA发泡材料价格迅速反弹回到3500元/立方米。

下游需求强劲增长

EVA发泡材料的主要下 业，即鞋业、箱包业、玩具业、体育用品业、建材业，都是中国制造业的传统强势行业，2010年行业产值均超过或接近千亿元，其中建材业产值甚至达到万亿元以上。受刺激内需和出口市场进一步改善的驱动，预计未来3年这几个行业还将保持10%以上的增长。

鞋业市场和箱包业市场是EVA发泡材料最主要的下游市场，2010年消耗了中国市场上约70%的EVA发泡材料。而玩具业、体育用品业、建材业等EVA发泡材料下游市场，2010年共消耗了中国市场上约25%的EVA发泡材料。新兴领域，如汽车内饰和电子配件等下游市场共计消耗了中国市场上约5%的EVA发泡材料。

未来发展持续向好

高速增长的市场规模将吸引更多的企业，但是技术壁垒，特别是EVA发泡材料对回收利用再生性能的要求，以及规模和资金上的壁垒，将限制规模小、能力不足的企业的进入。虽然目前尚无EVA发泡材料行业的产品标准，但下 业对各类制品的要求，尤其是日益严格的出口标准，对EVA发泡材料也形成有力的约束。因此符合下游各类标准的生产商在竞争中会处于更为有利的地位。

从上游看，随着中国市场对EVA发泡材料需求的扩大，未来EVA进口量将进一步上升。同时随着国内生产企业的技术突破，对进口的依存度也将逐步降低。受到下游需求的拉动，中国EVA发泡材料市场规模将持续增大。同时，预计大型EVA发泡材料生产商将进一步占据市场，行业内将通过兼并与收购等方式实现部分行业整合。从下游看，一方面，现有的下 业需求将持续旺盛，并且伴随着下 业的升级，对EVA发泡材料质量和特性方面的要求也会提升，同时也带来了更高的利润。另一方面，更多的新兴应用领域将被开发。

⑦ 色母的作用和用途

作用：1. 使颜料在制品中具有更好的分散性 色母生产过程中须对颜料进行细化处理，以提高颜料的分散性和着色力。 专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后 颜料颗粒能很好地分散于制品塑料中。

2. 有利于保持颜料的化学稳定性 直接使用颜料的话，由于在贮存和使用过程中颜料直接接触空气，颜料会 发生吸水、氧化等现象，而做成色母后，由于树脂载体将颜料和空气、水 分隔离，可以使颜料的品质长期不变。

3. 保证制品颜色的稳定 色母颗粒与树脂颗粒相近，在计量上更方便准 确，混合时不会粘附于容器上，与树脂的混合 也较均匀，因此可以保证添加量的稳定，从而 保证制品颜色的稳定。

4. 保护操作人员的健康 颜料一般是粉状，添加和混合时容易飞扬，被 人体吸入后将影响操作人员的健康。

5. 保持环境的洁净。

6. 使用方便[1]

用途：广泛用于聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS、尼龙、PC、PMMA、PET等树脂中，生产出了五颜六色的纤维、服装、日用塑料、电线及电缆、家用电器、农用薄膜、汽车配件、保健器械等制品。

⑧ eva蜡浆的作用

摘要 德国BASF LUWAX EVA3蜡是乙烯与乙酸乙烯共聚物的低分子量物质。在结构中带有极性基团，故能改善与无机物的亲和性和极性树脂的相容性。化学性能稳定，电性良好。它是色母粒生产中有效的分散剂。可有效地提高制品颜色的鲜艳度。

⑨ 着色剂的特点用途

当今世界塑料材料及其制品的应用已涉及到各行各业、方方面面、以至每一个家庭，越来越多的企业人士参与到塑料制品的生产与销售中来。对于塑料制品该选用何种着色剂也成为塑胶行业人士的讨论话题。
1塑料着色剂的种类
塑料着色剂的种类，以其物理形态共分为四种：粉状着色剂-色粉；糊状着色剂-色浆；液状着色剂；固状着色剂-色母。其中，广泛应用的是粉状着色剂和固状着色剂。因此，对于其它二种着色剂本文不作讨论。
2各种着色剂的特点
2．1色粉着色的特点
直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，又称干法着色。
其优点是分散性好、成本低，可小批量操作。由于它省却了其它着色剂，如色母、色浆等加工过程中人力物力的消耗，因而成本低，买卖双方不受量的限制。制造色母不可能做1～2kg，但色粉可以根据需要任意指定质量，配制十分方便。使用色粉着色，与其它造粒着色相比，加工的树脂少经历一次降解过程，有利于减少塑料制品的老化，增加其使用寿命。
但最大缺点是颜料在运输、仓储、称量、混和过程中会飞扬，产生污染，严重影响工作环境。随着环保、企业ISO9000指标等要求，色粉着色越来越受到局限，但对于特殊效果的着色，采用色粉直接混合着色具有一些色母着色达不到的效果。举例来说：一些耐热性差、怕剪切的颜料粉制成色母，由于其承受高温的时间长，而在色母加工设备中受剪切作用的时间长，着色效果会明显减弱，如珠光色粉、荧光粉、夜光粉。用珠光色粉制成色母再着色塑料，比直接用珠光粉混入塑料着色，其珠光效果要减弱10%左右，且注塑产品还容易产生流线状疤痕和接缝。在制造这类色母时，均采取相应措施，尽可能地减少色母在加工过程中受热的温度、时间及受剪切的程度（不用双螺杆造粒机，而用单螺杆造粒机等）。
干法着色另一个令用户头疼的问题是挤出机的料斗不易清洗。用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，沾附上料筒内壁（乃至螺杆上）。当需要换料时，清洗料筒便成了现场操作工的难题，费时费料，事倍功半，而使用色母着色就没有这个问题。
另外，使用色粉着色，由于颜料粉均匀分布在需着色的树脂中，所以其分散性较好，这个结论只能针对注塑产品，特别是厚壁产品而言，对于吹膜、纺丝类产品则另当别论。因为色粉一般都没进行过预处理，当其混于树脂后，仅靠从挤出机进料口、螺杆、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混合时间，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来--充分结合，是完全不能保证的，会有“夹生”现象产生。但这种“夹生”现象在厚壁产品中会被掩盖掉，在吹膜、纺丝产品中就显而易见。所以后者的着色方法仍以色母为主。
除此以外，色粉因生产厂商的生产日期、批号的不同，同一牌号的色粉也存在着一定的色差，即使用户坚持用同一配方，但在加工过程中很难做到批与批之间的注塑产品的颜色一致性，而色母在生产过程中可以通过中途取样、检验、调节来弥补每批色粉的色差，相对来说，色母对颜色的重复性明显优于色粉。
正因为色粉用于塑料制品的着色有种种局限，受到了其它着色剂的挑战，但由于生产成本相对较低，定色、配色不受量的限制，对于发展中国家的中小企业、私人企业来说，要想参与激烈的市场竞争，使用色粉有其一定的经济性，特别是一些色样单一、产量大、对着色要求不高的产品，如PVC门窗、EVA鞋底等，还是青睐于它，因而色粉着色剂无法完全退出舞台。
2．2色母着色特点
为了克服色粉着色的种种弊端，提高塑料制品的质量，随着塑料工业的不断发展，塑料树脂种类、助剂种类、塑料制品加工设备及工艺的不断创新、突破，塑料着色的另一途径--色母粒着色已被广泛采用，色母粒着色技术也在应用与实践中不断得到提高。
所谓色母粒，即采用某种工艺与相应设备，在助剂的作用下，将颜料（或染料）混入载体，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地结合起来，再制成与树脂颗粒相似大小的颗粒。将这种高浓度着色剂称为色母粒，其作用与“糖精”相似，使用时，只需在要着色的树脂中添加较小的比例（1%～4%），就能达到着色树脂的目的。
与色粉着色相比，色母粒着色有以下明显的优点：
（1）改善了由于色粉飞扬带来的环境污染问题，使用过程中换色容易，不必对挤出机料斗进行特别的清洗，倍感方便。
（2）针对性强，配色正确。由于色母制造工厂在制造过程中已针对适用树脂的性能，合理地选择了颜料（染料）、助剂、加工设备、加工工艺，对生产过程中不同批号的色粉可能带来的色差，及时进行修正、补色，出厂时再进行检验，因此，可以保证相同牌号的色母，前后两批颜色保持相对的稳定。
（3）与成批树脂干法染色造粒后再去制塑件相比，使用色母可以减少塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，有利于塑料制品使用寿命的提高。
使用色母最大的优点是：在加工过程中，颜料在助剂的作用下，色母粒经过充分混炼与载体树脂完全结合。在使用时，按一定的比例置于待加工的树脂中，色母很快地进入角色，与该树脂认“亲家”。亲和力--相容性明显优于色粉着色，因此，对于生产薄膜与纺丝制品的厂家来说，更能体会到。
当然，色母粒着色也有其局限性，由于添加量少，塑料制品的加工时间短，受挤出机螺杆长径比的限制，色母分散性往往不如色粉。多了一次制造过程，染色成本也必定高于色粉着色。色母中的载体与需着色树脂的性能有差异时，塑料制品表面常常会出现未分散点、色斑、花纹，所以，色母的使用因其相容性及分散性而受到限制。
3通用色母和专用色母的选择
正因为色母粒着色比色粉着色有着许多的优越性，随着塑料制品加工工业的发展，特别是众多合资企业的建立及出口产品对着色要求的提高，色母粒着色逐渐占主导地位，就色母粒的适用性分类，它可分为通用色母与专用色母。
3．1专用色母
在生产制造色母粒时，选用与欲着色树脂相同的树脂作为载体，加入高浓度的颜料（染料），在助剂的作用下，经加温、塑化、混炼、挤出造粒，制成专门适合于该种树脂的染色剂，称为专用色母。专用色母的浓度可高可低，一般添加量在1%～4%之间。
3．2通用色母
通用色母（也有人称之为“万能色母”）与专用色母主要区别在于：通用色母虽然也用某种树脂作载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色，因此称之为通用色母。
所谓通用色母，一般采取以下几个措施（有的制造工厂干脆不用树脂作载体，而全部用高熔点的丙烯蜡作载体）：首先选用低熔点、高融体指数的树脂作为通用色母的载体，如PE或EVA；其次，色母粒中颜料粉比率尽可能的高，因此通用色母必定是高浓度色母，在注塑制品中使用量一般是1%。由于色母中不同介质载体十分少（扣除助剂因素，一般在20%左右），当它再以1%的比例稀释于欲着色的树脂中时，该塑料制品内所含的不同树脂的含量：0.2kg/100=2g/kg。为了使通用色母能与被着色的其它种类的树脂结合好（亲和性好），在通用色母中还采用了其它措施，如多加入特殊作用的偶联剂、延长密炼时间等，这些都有利于提高通用色母的广泛适用性。
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3．3选择原则
究竟选用何种色母为宜？是否通用色母最妥？让从制造工厂、经销商、用户以及经济效益、方便与否、制品效果等几方面来进行分析。
从制造工厂来讲：为了生产通用色母必须选用耐热等级较高的、适用面广的颜料，而颜料粉耐温等级到了某个程度后，每提高10℃～20℃，颜料的成本却要上升50%～100%。当用某种耐高温的颜料制成的通用色母，用于高熔点树脂着色时，是物当其用，而用于LDPE这样低熔点的树指，提高的却是剩余价值。
除上面所述的着色偏色外，由于添加比率小，分散性相对差些，塑料制品表面易出现花纹、色斑、色点，仍至因料种不和而引起脆皮等现象，特别是对大面积、薄壁形状又复杂的塑件更要引起注意，这时尽可能采用专用色母，且选择浓度低的色母，以增加添加量来提高其分散性（可选择1∶20、1∶10的专用色母）。
通过上面的分析比较可以看到，通用色母及专用色母各有千秋，但从着色效果及制品性能来说专用色母仍优于通用色母。建议当用户确定了自己欲着色的树脂的种类后，首选专用色母。

⑩ 色母是什么东西啊

色母（Color Master Batch）的全称叫色母粒，也叫色种，是一种新型高分子材料专用着色剂，亦称颜料制备物（Pigment Preparation）。色母主要用在塑料上。色母由颜料或染料、载体和添加剂三种基本要素所组成，是把超常量的颜料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体，可称颜料浓缩物（Pigment Concentration），所以它的着色力高于颜料本身。加工时用少量色母料和未着色树脂掺混，就可达到设计颜料浓度的着色树脂或制品。