传动装置木块分离器

① 立磨设备结构有哪些

弗兰德立磨设备具体的结构有：
1、磨盘：包括导向环、风环、挡料圈、衬板内、盘体、容 刮料板和提升装置等。
2、磨辊：辊套为易磨损件，要求有足够的韧性和良好的耐磨性能。
3、选粉机，可分为静态、动态和高效组合式选粉机三大类
4、加压装置：液压装置，储能器。
5、监视装置：摇臂监视、振动监视。
6、传动装置：电动机、减速器。
7、喷水系统：降低温度、稳定料层。
8、粗粉外循环系统：提升机。

② 立式磨粉机的主要结构是什么有哪些特点

立磨的主要结构由分离器、磨辊装置、磨盘装置、加压装置、减速机、电动机、壳体等部分组成 .
分离器是决定磨粉产品粗细度的重要部件,它由可调速的传动装置、转子、导向风叶、壳体、粗粉落料锥斗、出风口等组成,是一种高效、节能、快捷的选粉装置.
磨辊是对物料进行碾压粉磨的主要部件.它被装在磨机的弯臂上,在外力的作用下,紧压在磨盘的物料上,在磨盘的带动下,磨辊随之转动,从而使物料被碾压而粉碎.
磨盘固定在减速机的输出轴上,磨盘上部为料床,料床上有环形槽,物料就是在环形槽内被磨辊碾碎的.
加压装置是提供磨辊碾磨压力的部件,它由高压油站、液压缸拉杆、蓄能器等组成,能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎.
减速机是传递动力的主要部件,磨盘的转速就是减速机输出轴的转速.
特点：
1、运行成本低：
（1）磨粉效率高，立式磨采用磨辊与料床碾压磨碎物料、能耗低、磨粉系统的电耗比球磨系统降低40-50％，而随原料的湿度增加，节电效果更为显著。
（2）金属损耗小，衬板和磨辊用特殊材质，寿命长，减少了运行成本，利用率高；
（3）配有外部循环装置，能进一步降低电力消耗；
（4）入磨物料粒度大，可达磨辊直径的5％左右，一般为40~100毫米，因此大中型立磨可省掉二级粉碎。
2、建设费用低：
（1）立磨工艺流程简单，和球磨系统相比占地面积可减少约50%，建设费用减少约70%，建筑面积小，占用空间少。
（2）立磨集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，系统简单，布局紧凑。可露天布置，使得建设费用低廉。
3、运转容易可靠：
（1）配有自动控制装置，可实现远程控制，操作简单容易。
（2）由于有防止辊套和磨盘衬板质检直接接触的装置，避免出现破碎性剧烈震动。
4、烘干能力强，立式磨采用气体输送物料，在碾磨水分较大的物料时可控制进风温度，使产品达到最终水份，在立磨内可烘干水分高达12~15％的物料，即使是烘干球磨，也只能烘干水份为3~4％的物料。
5、产品质量稳定，颗粒级配均匀。物料在磨内停留时间短，易于对产品粒度及化学成分的检测和控制，产品质量稳定。
6、维修方便，通过检修油缸、翻转动臂、辊套、衬板在很短时间就能更换。
7、环保、节能；振动小，噪音低，扬尘少，操作环境清洁，适应环保要求。

③ 辊式磨主要结构部件是什么

成品抄物料的细度取决于转子袭速度的调节。提高转子的速度，出磨物料的细度更细;反之，降低转子的速度，物料的颗粒将会变粗。细度合格的产品，必须在磨机的调试中逐步进行调整。传动装置：分离器的传动装置是由电动机、减速机、联轴器等组成。减速机支撑在传动底座上，减速机的出轴通过联轴器与转子主轴相连，从而带动笼形转子旋转。转子的转向为顺时针旋转。电动机采用变频调速，通过调节转子的转速和结合调整导向叶片的角度来达到对产品细度的控制。

④ 气压制动装置由什么组成的

气压制动系统供能装置由以下四个部分组成：
一是产生压缩空，的空气压缩机和储存压缩空气的储气筒；
二是将气体压力限制在一个安全范围的调压阀和安全阀；
三是改善压缩空气质量的各种空气滤清器、油水分离器、空气干燥器和防冻器等；四是在一个回路损坏时用以保护其他回路，使其中气压能不受损失的多回路保护阀等。

首先，气压制动装置是利用压缩空气作为制动装置的动力源。

特点：制动操纵省力，制动强度大，踏板行程小；但需要消耗发动机的动力；制动较粗暴且结构相对复杂。应用车型：一般载重汽车和部分中型汽车上采用此类气压制动装置。其次，构造主要由空气压缩机、制动气室、储气筒、调压阀、制动控制阀等组成。
①空气压缩机：由发动机通过传动带、齿轮、或采用凸轮轴直接驱动。按缸数分单缸、双缸（如东风EQ1090E型汽车用的是单缸、解放CA1092汽车用的是双缸）。
②制动气室：把储气筒的压力，转变为转动凸轮的机械力。
③储气筒：
④调压阀：调节储气筒中压缩空气压力，使其保持在规定压力范围。
⑤制动控制阀：控制制动气室中的工作压力，并可以使其变化，也可随动作用（即保证制动气室气压与踏板行程有一定的比例关系）。工作：
驾驶员踩下制动踏板时，拉杆带动制动控制阀拉臂摆动，使制动控制阀工作，储气筒前腔的压缩空气经过制动控制阀的上腔进入后制动气室，使后轮制动。
同时，储气筒后腔的压缩空气通过制动控制阀下腔进入前制动室。
当放松制动踏板时，制动控制阀使各制动气室通大气（通常我们听到的大卡车“哧~~”的声音，就是气压泄压的声音）以解除制动。结语：
气动制动装置的特点，也确定其应用的车型范围。在其车型工作原理中，也涉及到其他零部件，但根本作用依旧是保障气路气压等作用，如放气阀、气压表等。

⑤ 水泥立磨的工作原理

立式磨的工作原理
1、 主要结构及功能
磨辊是对物料进行碾压粉磨的主要部件。磨内装有两对磨辊，每对磨辊装在同一轴上，以不同的转速转动。
磨盘固定在减速机的输出轴上，磨盘上部为料床，料床上有环形槽。
PRM型立磨主要由分离器、磨辊、磨盘、加压装置、减速机、电动机、壳体等部分组成。
分离器是决定细度的重要部件，它由可调速的传动装置、转子、导风叶、壳体、粗粉落料锥斗、出风口等组成，与选粉机的工作原理类似。
加压装置是提供叫碾磨压力的部件，由高压油站、液压缸、拉杆、蓄能器等组成，能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎。
2 、 工作原理气流中的物料经过分离器时，在导向叶片和转子的作用下，粗料从锥斗到磨盘上，细粉随气流一起出磨，在系统的收尘装置中收集，即为产品，物料在与气体接触过程中被烘干，达到所要求的产品水份，通过调节导风叶片的角度和分离器转子转速，便可得到不同细度的产品。
电动机通过减速机带动磨盘转动，现时热风从进风口进入磨内，物料从下料口落在磨盘中央；由于离心力的作用，物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到的磨辊的碾压而粉碎，继续向磨盘边缘移动，直到被风处的气流带起，大颗粒直接落回到磨盘上的重新粉磨。
与球磨机相比，立式磨具有以下特点；
上述水泥立磨较之球磨机的优点是显而易见地，为了更直观的说明立MPS立磨的特点，下面以年产10万吨水泥和生产生料制备系统为例，对比使用HRM立磨和球磨机两种方案的有关指标。
粉磨效率高；烘干能力大；入磨物料料度大，大中型立磨可以省掉二级破碎；产品的化学成份稳定；颗料级配均齐，产品料度均齐，有利于煅烧；工艺流程简单；噪音低、扬尘少、操作环境清洁； 金属损耗小，利用率高； 使用经济。
假定年产水泥10万吨，为满足生产需要，可能采用以下两种方案：
方案1：HRM1300立磨粉磨系统
方案2：@2.2×6.5米闭路粉磨系统
两种方案的装机容量表二，技术经济指标见表三。
从上述比较可以看出，选用立式磨每年仅运行费就减少38.02万元，而且在提高技术水平与产品产量、节约能源、改善操作环境、减少噪音及污染、增强适应能力等诸方面发挥不可估量的长远效益。

⑥ 液压制砂机的结构组成

制砂机是制砂生产线必不可少的核心设备，解析制砂机的组成结构能帮助我们了解制砂机的工作原理以及该如何正确掌握制砂机操作步骤，下面沃力给大家介绍制砂机的九大组成部分：

1.进料斗

进料漏斗的结构是一个倒棱体（或圆筒）。进料口设有耐磨环，物料通过进料斗进入制砂机。

7.传动装置

采用单电机或双电机驱动的带传动机构。双电机驱动分别安装在主轴总成的两侧，两台电机的皮带轮与主轴皮带轮连接，使主轴两侧的力平衡，不产生附加扭矩。

8.支架

根据工作场所的露天或室内工作，可以考虑安装或不安装支架。

9.润滑系统

制砂机采用美孚润滑脂润滑，润滑部位主要在主轴总成的上轴承和下轴承，为了方便注油，一般用油管引到制砂机外侧，并用于油泵的定期加油。

⑦ 三分离分选设备工作原理

工作原理
三分离高效涡流式选粉机工作时，可变速电机通过传动装置带动主轴转动，物料通过设在选粉室上部的进料口进入选粉室中心，再通过专用落料管落到选粉室下部随主轴转动的撒料盘上，物流在高速旋转撒料盘的作用下，向四周均匀撒出，在外界循环风机产生的高速旋转气流作用下对高速抛撒的物料进行强力分散，物料中的粗重颗粒（d>150μm）受到惯性离心力的作用被甩向选粉室内壁面,碰撞后失去动能沿壁面滑下落到粗粉锥中，其余物料被旋转气流吹起继续上升，经过大风叶区时又有一部分粗颗粒被分选出落入粗粉锥中。
被撒料盘和大风叶两次分选后的物料（d<150μm）继续上升进入分级区：平面涡流分级区。含尘气流在旋转的笼形转子形成的强烈而稳定的平面涡流作用下，使不符合成品要求的粗粉进一步被精确选出，因粗颗粒产生的惯性离心力要大于涡流的向心吸力，粗颗粒被抛向周围的立式导向叶片，撞击后失去动能，落到中粗粉锥中，经中粗粉锁风阀排除。符合要求的细粉（d<60mm）穿过笼子进入其内部，随循环风进入布置在选粉室四周的分离器中，被收集形成成品细粉。

⑧ 球磨机的启动步骤有哪些

1、起动之前应与和磨矿机组工作有联系的生产工段做好联络，电工检查球磨传动电机的绝缘状况是否良好，励磁控制柜试验是否允许开机，在控制装置无故障下，起动传动电机，自动档起动电机按起动按钮即可；手动挡起动电机，先按下启动按钮，电机开始转动，当电机转速达到额定转速时再按下运行按钮。
2、起动二段砂泵随即启动二段球磨机，而后起动一段砂泵和一段球磨机，开启水阀往一段磨机和渣浆池给水，磨机空转1-2分钟，待机组各部运转正常之后即可起动球磨机给料设备，且控制给料量的大小使其给料稳定，注意观察磨机前后端盖、筒体是否漏矿，根据矿石变化情况及时调整磨机作业条件。
3、渣浆池中的液位要有一定的高度，其作用是使泵能正常平稳的进料，同时让矿浆中的空气有足够的时间析出；观察旋流器的生产状况，正常生产的旋流器标志是排料呈伞状，最适宜的伞状夹角是20°～30°，大于该夹角者，则其沉砂浓度低且细粒级含量高，分级效率低，小于该夹角者，则其沉砂浓度高和溢流中粗粒级含量较多，分级效率也低。调节矿浆池补加水量控制旋流器入料浓度在一定范围，使旋流器工作状况良好。

以上由郑矿机器为您总结。

⑨ 刚刚从循环流化床锅炉调到煤粉炉上，谁能指导下关于制粉方面的经验及调节操作

因不知道机组型号以及配置的辅机，所以在这里只能给你介绍一台600MW机组配套制粉系统的启动和停运，以及制粉系统在运行过程中的检查和调整，希望我的回答对你有所帮助。
制粉系统的启动和停运
一、制粉系统启动前的检查和准备工作
制粉系统各设备在启动前要做好检查、试验及准备工作。具体如下：
1、在启动磨煤机之前彻底检查系统中的所有元件，确保清洁。检查所有必须的回路断路器的闭合．检查磨煤机机壳及分离器无漏焊、破裂之处。各机械装置连接可靠，螺丝固定好，密封完善不漏。
2、根据制造厂说明书，检查顶轴和润滑系统中油箱油位正常，油箱内清洁无杂物，且润滑系统准备投运，各个阀门处在正确的位置。清洗滤网。检查驱动齿轮润滑系统并准备投运。检查齿轮有无充分的润滑，系统是否有充足的润滑油。系统中有无适当的空气压力。
3、检查并吹扫磨煤机的控制管．其液压机构的功能应符合要求，动作正常。取样煤管及旋塞开关要处在全关位置。密封良好观察孔清洁。
4、检查马达，轴承有足够的润滑油。减速齿轮和轴承润滑恰当。检查一次风机及其轴承有足够的油润滑及可靠的冷却介质。
5、检查燃烧器和油枪，准备投运。
6、检查所有一次风及调温风的电动和汽动阀门，一次风隔离挡板，一次风流量调节，辅助风及密封风挡板，燃烧器隔离阀门及所有的挡板起跳正常并处在合适的开度位置。检查手动，给煤机密封风应该整定一定的开度。
7、检查惰化消防系统处在合适的位置，并处在备用状态。
8、检查给煤机内部无杂物，调节挡板灵活，传动装置及各部件完整。皮带给煤机的托辊完整，皮带无损坏，接头良好．检查原煤仓中有足够的煤，进煤管和落煤管阀门处在合适的位置。
9、检查监测仪表，报警、跳闸信号装置应该完好，试验正常确认无误。各部油压、油量、油位、油质正常，符合设计值。各检查完毕后，检查试运转一次风机、密封风机。并经过8小时试运，各部件合格。检查试运转给煤机，并调整分步试运转。
各检查一切正常后，按规定启动一次风机、密封风机进行有关风压试验．检查各部无漏风无漏粉现象，符合要求。
10、对检修后的制粉系统启动前，应做下面的试验：拉合闸试验、故障按钮试验、连锁装置试验、各旋转部件试运行。
二、制粉系统的启动
当制粉系统检查、试验、准备就绪，炉内燃烧稳定正常，锅炉带一定负荷，一般在炉膛出口烟温达350℃以上，空气预热器出口风温在150℃以上，即可启动制粉系统。具体如下：
首先确认原煤仓内有足够的煤供应，打开原煤仓至给煤机的闸板，打开给煤机和磨煤机之间的给煤阀。在完成启动前的检查和准备工作之后，确认送风机和引风机在运转，再准备启动磨煤机．磨煤机启动前，检查所有人孔门全关，磨煤机内无火源，检查一次风调节档板。手动检查各磨组对应各个燃烧器的隔离阀全关。
在磨煤机启动检查完成后，检查被选磨组对应的油枪投入，（等离子点火除外）燃烧器挡板在点火位置。
启动一次风机，打开风机的出口挡板，维持一次风的风箱压力。
燃烧器辅助风挡板切换为自动，对所有煤管和燃烧器吹扫冷却至少5分钟。
启动润滑油泵。当减速箱油温低于35℃时，同时电加热器开始工作。减速机油池油温高于40℃时，切断加热器。当供油压力约0.13MPa，减速箱油温高于30℃时，表明润滑程序已完成启动条件。以上过程通过油系统控制柜控制，自动完成。
启动密封风机，投入磨煤机的密封风．在启动密封风机前，应具备以下条件：
磨煤机进口冷、热风门关闭；给煤机密封风挡板门打开；原煤斗闸门打开；磨煤机出口煤粉隔绝门打开；一次风机启动并且一次风压建立，热工保护系统正常。
操作给煤机控制键盘，设置给煤机控制为遥控。
检查磨煤机出口门开，调节冷、热一次风风门的挡板暖磨并进行一次粉管吹扫，以获得给定磨煤机出口温度值, 当磨煤机出口温度达到其设定值时，启动磨煤机，启动给煤机，当给煤量满足机组要求后，给煤机可投入自动运行。
磨煤机启动后应做下列检查：
减速齿轮系统必须运转适当，并且润滑油位正常；轴承应该有足够的润滑，并且油在其表面的分布均匀：监视轴承的温度；检查磨煤机的马达工作是否正常；检查外端输煤管轴承运转是否正常。
启动润滑油泵。当减速箱油温低于35℃时，同时电加热器开始工作。减速箱油温高于40℃时，切断加热器。当供油压力大于0.09MPa，减速箱油温达到＞30℃，润滑油流量达到＞121L/h表明润滑程序已完成启动条件。以上过程通过油系统自动控制，自动完成。
首先确认原煤仓内有足够的煤供应，打开原煤仓至给煤机的闸板，打开给煤机和磨煤机之间的给煤阀。在完成启动前的检查和准备工作之后，确认送风机和引风机在运转，锅炉吹扫完成，启动一次风机，打开一次风机的出口挡板，调整一次风机A/B动叶,维持一次风的母管压力。启动密封风机，打开磨煤机密封风门，磨煤机出口煤粉隔绝门打开；密封风压和磨碗差值达到要求值．具备启动磨煤机条件的差压值为：△P≥1.2kPa。方可准备启动磨煤机，磨煤机启动前，检查所有人孔门全关，磨煤机内无火源，检查磨煤机对应各个燃烧器的出口门、隔离阀全开。
在磨煤机启动检查完成后，检查被选磨煤机对应的油枪投入，燃烧器挡板投入自动并在点火位置，或投入磨A旁路热风道暖风器，待磨A进口风温达130℃以上，磨A用等离子设备点火。
启动给煤机、磨煤机工作：
减速齿轮系统必须运转适当，并且润滑油位正常；轴承应该有足够的润滑，并且油在其表面的分布均匀：监视轴承的温度；检查磨煤机的马达工作是否正常；检查外端输煤管轴承运转是否正常。
调节冷、热一次风风门的挡板以获得给定磨煤机出口温度值,并对一次风管进行吹扫、暖磨，待磨煤机出口温度达到其设定值时后，启动磨煤机。
检查给煤机操作面板上设置为遥控，投入清扫机为联动，启动给煤机。给煤机速率由值班员远方控制供煤。当磨煤机出口温度达到其设定值时，再增加给煤机的给煤速率。当给煤量满足机组要求后，给煤机可投入自动运行。
三、制粉系统的停止
1、正常停机
磨煤机停机前，应先将自动改为手动，并做好停止制粉系统的准备．在正常停机期间，要求将磨煤机冷却到正常运行温度以下，并走空磨煤机内的煤，停机前的冷却温度为60℃。
(1)、将给煤机出力减少到最低值以减少磨煤机负荷。这是通过对给煤机设置偏差控制或手动操作控制来实现的。给煤量以10%的速率递减。在每次给煤量减少之后，需进行下一次递减之前，应让磨煤机出口温度回复到设定值．磨煤机一次风控制投自动。
要监测磨煤机出口温度，不允许其超过设定值85℃.需要注意的是，火焰着火能量的大小必须可调以保证煤粉气流着火稳定。
(2)、当给煤量达到最小值时，关闭热一次风门以降低磨煤机出口温度。冷一次风风门应自动打开以维持所需的一次风量。
(3)、当磨煤机出口温度降到60℃时，停掉给煤机。
(4)、关给煤机进口煤闸门，走空给煤机皮带上的积煤，3分钟后给煤机停运，磨煤机再运行7分钟以消除磨盘上的煤。
(5)、磨煤机停运。
(6)、关闭磨煤机进口冷、热风调整门、隔离门，关闭磨出口一次风门，自动开启磨煤机出口门的密封风门冷却燃烧器喷口。
(7)、保持磨煤机润滑油系统运行。如果冬天磨煤机停运时需要关闭润滑油系统，则关小冷油器中冷却水量。
2、紧急停机
当锅炉发生下列情况时紧急停机：锅炉安全保护动作；一次风压小于5.3KPa跳上三层磨煤机，一次风压小于4.5KPa所有磨煤机全跳,磨煤机出口温度＞104℃磨煤机跳闸，减速箱润滑油压＜0.7bar磨煤机跳闸。磨煤机齿轮箱任一点轴承温度＞80℃磨煤机跳闸。
紧急停机时，下列设备必须同时操作：紧急关闭磨煤机进口热风隔绝门；关闭热风调节门；停止给煤机：停磨煤机。
磨煤机紧急停机后必须打开冷风调整门，冷却至磨出口温度温度＜60℃。
如果紧急停机1小时后，仍无法排除故障，要进行以下操作：
(1)、磨煤机空载运行，将磨盘上积煤燃尽，避免自燃；
(2)、关闭密封风。
3、紧急停机后的启动
紧急停机之后，磨煤机冷却至环境温度，并打开进行了清扫，磨煤机的再次启动要进行以下操作：
(1)、检查磨煤机及辅助设备；
(2)、排石子煤，然后按正常启动程序进行。
需要注意的是，紧急停机后重新启动磨煤机前，出粉管阀门必须关闭，否则炉膛烟气会贯入煤粉管道而进入磨煤机；重新启动磨煤机时，尽可能一次一台，先至少开足十分钟以吹扫人工清扫时未清理的煤粉；当磨煤机重新启动吹扫残余煤粉时，出粉管阀门必须打开以便气流通过。
制粉系统在运行过程中的检查和调整
一、磨煤机在运行过程中的监视和检查
磨煤机正常运行后的监视和检查
1、磨煤机振动：振幅小于50微米。
2、磨煤机：噪音小于80Db，不应有杂音（测量点距磨煤机1米）。
3、磨辊：耳轴在正常左右波动。
4、排渣情况：定期排渣，不许渣量超过排渣箱口，要注意渣中无磨内的零件掉下。
5、机座密封装置：注意密封装置，检查有无渣料漏出。
6、拉杆：检查密封环是否灵活，无漏粉现象。
7、密封风机：检查噪音、振动、滤网。密封风机一次风压的压差≥1.5kPa。
8、润滑油站：定时检查记录油温、油压、滤网差压。检查冷却器冷却情况。
9、减速机：定时检查噪音、油压、油温。
10、主电机：定时检查轴承温度。
11、磨辊：要求磨辊油温≤100℃，油位在最低线以上，油中无杂质。
二、设备在运行中的调整
制粉系统在运行中调整的主要任务是：
(1)、使系统所磨制的煤粉量满足锅炉运行的需要；
(2)、保持合格的煤粉细度与水分；
(3)、维持正常的风温和风压，防止制粉系统发生堵塞和爆炸；
(4)、尽量降低制粉系统的耗电量。
为了降低电耗，制粉系统应保持在最大出力下运行，并应该做到：连续均匀给煤，保持磨煤机内煤量合适；保持合适的通风量：保持气粉混合物出口温度正常。
运行中应即使调整给煤机转速，供给足够的煤量来适应磨煤机的出力，同时应特别注意原煤中大块煤矸石、铁件及木块等进入卡坏机件．增加或减少磨煤机的给煤时，应缓慢进行。磨煤机的出力，可根据出入口压差、温度、磨煤机电流及制粉系统风压等进行调整。
1、煤粉细度的调整
煤粉细度的变化和分离器折向门开度、磨辊研磨力、给煤量、一次风量大小等因素有关．煤粉细度的调整主要是通过改变分离器折向门叶片的开度来完成的，折向门叶片开度从小到大，则煤粉细度也由大变小（煤粉由粗变细）。当折向门叶片开度最小（半径方向）时，煤粉还太细，就需要减少磨辊弹簧压力；反之，当折向门叶片开度最大时，煤粉仍然很粗，则需要加大磨辊弹簧的压力。需要注意的是，磨煤机的一次风量也影响煤粉的细度。但是，一次风量的大小取决于使炉内保持良好燃烧的一次风比例，不能将其作为调节煤粉细度的手段。
磨煤机在初次运行时，折向门开度暂定为50%。经过1000小时以上的运行后，通过性能试验可以得出磨煤机运行的最佳工况，即满足锅炉燃烧的经济煤粉细度。试验主要包括以下内容：调整最佳折向门开度、最佳研磨力和适当的一次风量等．磨在运行过程中，如果折向门磨损严重，回粉挡板关闭不严或挂有杂物都会影响煤粉的分离，故要经常维护和检查。
2、磨煤机出力及磨辊加载性能的调整
(1)、要根据磨煤机出力、细度的大小，调整磨煤机折向门的开度；
(2)、磨煤机的加载力为磨煤机加载力为18000kg、压缩长度33.8mm。在运行一段时间后，其最佳加载力应通过磨煤机性能试验来调整。
3、风煤比的控制
磨煤机的给煤量和一次风量根据一次风与煤粉出力变化曲线操作a ZMG型中速辊式磨煤机的风量，可以在标准风量上下适当变动，所以，可以根据锅炉厂和设计院的要求来制定“标准空气曲线”，以确保磨煤机一次风量与系统要求相匹配．磨煤机“标准空气曲线”如图3-8所示。
建立正确的给煤量和一次风量的比率是很重要的，如果标定的一次风量、给煤量不准，不仅影响锅炉的负荷调节，而且影响磨煤机的运行。故在磨煤机初次运行前，应对照标准空气曲线校对给煤量和一次风量的比率，认真检查标定的给煤量和一次风量是否准确。运行期间应定期校对测量装置，防止测量装置出现质量问题而使标定的给煤量和一次风量失准。
需要注意的是，在磨煤机运行初期，一次风量自动调节尚未投入，由运行人员手动调节磨煤机出力时，应做到增加磨的出力时，先加风量，后加煤量。降低出力时，先减煤量，后减风量，以防止一次风量调节过快或风量过小造成石子煤量过多，甚至堵煤。
4、排渣
排石子煤是通过气压控制关断门的开与关，由人工定时清理排渣箱内的石子煤。清理石子煤斗内的石子煤必须在磨出口排出门1关闭时，清理。清理的间隔时间应根据运行情况来决定。运行初期应间隔半小时检查一次石子煤斗，但是每次启磨和停磨时必须检查或清理石子煤斗，正常运行时应1～2小时检查一次石子煤斗。
在正常运行时石子煤很少，石子煤较多时主要是出现在以下情况：(1)、磨煤机启动后；(2)、紧急停磨：(3)、煤质较差；(4)、运行后期磨辊、衬瓦、喷嘴磨损严重；(5)、运行时磨出力增加过快，一次风量偏少（即风煤比失调）。
其中启动磨煤机和紧急停磨引起的石子煤增多属正常情况。对于由喷嘴喉口磨损引起的石子煤增多，应更换喷嘴．
排石子煤应注意以下问题：(1)初次运行时，磨煤机石子煤斗排出门2应先不开：(2)、在磨煤机石子煤斗排出门1未完全关闭，不得打开石子煤斗排出门2，以防止人员烫伤；(3)、清理后石子煤斗后，应及时关闭石子煤斗排出门2，打开磨煤机石子煤斗排出门1，以避免磨煤机一次风室积渣过多损坏刮板和石子煤跑到机座密封室内。

⑩ 汽车传动轴 为什么是倾斜的

新的角度使方向盘不再操纵困难和妨碍视线了。

传动轴是万向传动装置的传动轴中能够传递动力的轴。它是一个高转速、少支承的旋转体，因此它的动平衡是至关重要的。一般传动轴在出厂前都要进行动平衡试验，并在平衡机上进行了调整。

对前置引擎后轮驱动的车来说是把变速器的转动传到主减速器的轴，它可以是好几节的，节与节之间可以由万向节连接。

传动轴(DriveShaft)连接或装配各项配件，而又可移动或转动的圆形物体配件，一般均使用轻而抗扭性佳的合金钢管制成。

对前置引擎后轮驱动的车来说是把变速器的转动传到 主减速器的轴，它可以是好几节由 万向节连接。它是一个高转速、少支承的旋转体，因此它的动平衡是至关重要的。一般传动轴在出厂前都要进行 动平衡试验，并在平衡机上进行了调整。

(10)传动装置木块分离器扩展阅读

传动轴的组成

伸缩套

传统结构的传动轴伸缩套是将花键套与凸缘叉 焊接在一起，将花键轴焊在传动轴管上。新型的的传动轴一改传统结构，将花键套与传动轴管焊接成一体，

将花键轴与凸缘叉制成一体。并将矩形齿花键改成大压力角渐开线短齿花键，这样既增加了强度又便于挤压成形，适应大 转矩工况的需要。在伸缩套管和花键轴的牙齿表面，整体涂浸了一层尼龙材料，不仅增加了耐磨性和自润滑性，而且减少了冲击负荷对传动轴的损害，提高了缓冲能力。

此种传动轴在凸缘花键轴外增加了一个管形密封保护套，在该保护套端部设置了两道聚氨酯橡胶油封，使伸缩套内形成厂一个完全密封的空间，

使伸缩花键轴不受外界沙尘的侵蚀，不仅防尘而且防锈。因此在装配时在花键轴与套内一次性涂抹润滑脂，就完全可以满足使用要求，不需要装油嘴润滑，减少了保养内容。

轴套

是为了减少 轴运动时的摩擦与磨损而设计出来的，基本用途与 轴承无异，而且相对成本较便宜，但摩擦阻力较大，所以只会使用于部份部件上。

轴套大多都以 铜制成，但亦有 塑胶制的轴套。轴套多被放置于轴与承托结构中，而且非常紧贴承托结构，只有轴能在轴套上转动。在装配轴与轴套时，两者间会加入 润滑剂以减少其转动时产生的摩擦力。