设计流态化装置

A. 什么是流化催化裂化啊

流化催化裂化装置是炼油二次加工装置，它以重质馏分油（直馏蜡油、焦化蜡油、常压重油、减压渣油、脱沥青油等）为原料，在一定的温度、压力下、以分子筛催化剂为载体，采用流态化技术，原料油与高温催化剂接触，发生一系列的化学反应，从而将原料转化为轻质油品的生产加工工艺。主要产品为汽油、轻柴油和液化气。我国车用汽油用量的80%，有催化装置生产。

B. 循环流化床锅炉对物料回送装置有哪些基本要求

循环流化床锅炉是工业化程度最高的洁净煤燃烧技术。循环流化床锅炉采用流态化燃烧，主要结构包括燃烧室(包括密相区和稀相区)和循环回炉(包括高温气固分离器和返料系统)两大部分。与鼓泡流化床燃烧技术的最大区别是运行风速高，强化了燃烧和脱硫等非均相反应过程，锅炉容量可以扩大到电力工业可以接受的大容量(600MW或以上等级)目前，循环流化床锅炉已经很好的解决了热学、力学、材料学等基础问题和膨胀、磨损、超温等工程问题，成为难燃固体燃料(如煤矸石、油页岩、城市垃圾、淤泥和其他废弃物)能源利用的先进技术。锅炉采用单锅筒，自然循环方式，总体上分为前部及尾部两个竖井。前部竖井为总吊结构，四周由膜式水冷壁组成。自下而上，依次为一次风室、密相区、稀相区，尾部烟道自上而下依次为高温过热器、低温过热器及省煤器、空气预热器。尾部竖井采用支撑结构，两竖井之间由立式旋风分离器相连通，分离器下部联接回送装置及灰冷却器。燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬，前部竖井用敷管炉墙，外置金属护板，尾部竖井用轻型炉墙，由八根钢柱承受锅炉全部重量。

锅炉采用床下点火(油或煤气)，分级燃烧，一次风比率占50-60%，飞灰循环为低倍率，中温分离灰渣排放采用干式，分别由水冷螺旋出渣机、灰冷却器及除尘器灰斗排出。炉膛是保证燃料充分燃烧的关键，采用湍流床，使得流化速度在3.5-4.5m/s，并设计适当的炉膛截面，在炉膛膜式壁管上铺设薄内衬(高铝质砖)，即使锅炉燃烧用不同燃料时，燃烧效率也可保持在98-99%以上。

高温分离器入口烟温在800℃左右，旋风筒内径较小，结构简化，筒内仅需一层薄薄的防磨内衬(氮化硅砖)。其使用寿命较长。循环倍率为10-20左右。

循环灰输送系统主要由回料管、回送装置，溢流管及灰冷却器等几部分组成。

床温控制系统的调节过程是自动的。在整个负荷变化范围内始终保持浓相床床温850-950℃间的某一恒定值，这个值是最佳的脱硫温度。当自动控制不投入时，靠手动也能维持恒定的床温。

保护环境，节约能源是各个国家长期发展首要考虑的问题，循环流化床锅炉正是基于这一点而发展起来，其高可靠性，高稳定性，高可利用率，最佳的环保特性以及广泛的燃料适应性，特别是对劣质燃料的适应性，越来越受到广泛关注，完全适合我国国情及发展优势。

C. 循环流化床形成过程包括几个阶段

循环流化床锅炉是在鼓泡床锅炉（沸腾炉）的基础上发展起来的，因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高，因此称作快速循环循环床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的基本理论已经研究了很长时间，形成了一定的理论。要了解循环流化床锅炉的原理，必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床→湍流床→快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。

一． 流态化：

当固体颗粒中有流体通过时，随着流体速度逐渐增大，固体颗粒开始运动，且固体颗粒之间的摩擦力也越来越大，当流速达到一定值时，固体颗粒之间的摩擦力与它们的重力相等，每个颗粒可以自由运动，所有固体颗粒表现出类似流体状态的现象，这种现象称为流态化。

对于液固流态化的固体颗粒来说，颗粒均匀地分布于床层中，称为“散式”流态化。而对于气固流态化的固体颗粒来说，气体并不均匀地流过床层，固体颗粒分成群体作紊流运动，床层中的空隙率随位置和时间的不同而变化，这种流态化称为“聚式”流态化。循环流化床锅炉属于“聚式”流态化。

固体颗粒（床料）、流体（流化风）以及完成流态化过程的设备称为流化床。

二． 临界流化速度

1.对于由均匀粒度的颗粒组成的床层中，在固定床通过的气体流速很低时，随着风速的增加，床层压降成正比例增加，并且当风速达到一定值时，床层压降达到最大值，该值略大于床层静压，如果继续增加风速，固定床会突然解锁，床层压降降至床层的静压。如果床层是由宽筛分颗粒组成的话，其特性为：在大颗粒尚未运动前，床内的小颗粒已经部分流化，床层从固定床转变为流化床的解锁现象并不明显，而往往会出现分层流化的现象。颗粒床层从静止状态转变为流态化进所需的最低速度，称为临界流化速度。随着风速的进一步增大，床层压降几乎不变。循环流化床锅炉一般的流化风速是2－3倍的临界流化速度。

2.影响临界流化速度的因素：

（1）料层厚度对临界流速影响不大。

（2）料层的当量平均料径增大则临界流速增加。

（3）固体颗粒密度增加时临界流速增加。

（3）流体的运动粘度增大时临界流速减小：如床温增高时，临界流速减小。床温与临界流速的关系如图所示。

第二节 循环流化床锅炉的工作原理

一、流化过程

如图所示，固体颗粒随着气流速度的增大分别呈现五种不同的流动状态：固定床、、紊（湍）流流化床、快速流化床、气力输送。循环流化床处于紊（湍）流流化床与快速流化床阶段。

固定床：此种状态下，气流在颗粒的缝隙是流过，所有固体颗粒呈静止状态。

鼓泡流化床：当气流速度达到一定值时，静止的床层开始松动，当气流速度超过临界流化风速时，料层内会出现气泡，并不断上升，而且还聚集成更大的气泡穿过料层并破裂。整个料层呈现沸腾状态。鼓泡流化床存在明显的分界面，其上部为稀相区，包括床层表面至流化床出口间的区域，也称为自由空间或悬浮段。下部为密相区，也称为沸腾段。

紊（湍）流流化床：随着气流速度继续上升到一定数值，固体颗粒开始流动，床层分界面逐渐消失，固体颗粒不断被带走，以颗粒团的形式上下运动，产生高度的返混。此时的气流速度为床料终端速度。

快速流化床：当气流速度进一步增大，固体颗粒被气流均匀带出床层。此时气流速度大于固体颗粒的终端速度，床内颗粒浓度基本相等。床内颗粒浓度呈上稀下浓状态。循环流化床的上升段属于快速流化床。快速流态化的主要特征为床层压降用于悬浮和输送颗粒并使颗粒加速，单位高度床层压降沿床层高度不变。

气力输送：分为密相气力输送和稀相气力输送。对于前者，床内颗粒浓度变稀，并呈上下均匀分布状态，其单位高度床层压降沿床层高度不变。增大气流速度，床层压降减小。对于后者，增大气流速度，床层压降上升。密相气力输送的典型特征为：床层压降用于输送颗粒并克服气、固与壁面的摩擦。稀相气力输送的床层压降主要受摩擦压降支配。

由上述燃烧分类可知，链条炉排炉采用的是固定床燃烧方式，而煤粉炉则采用了最稀相的悬浮燃烧方式。

二、循环流化床的特点：

典型循环流化床锅炉结构如图所示，其基本流程为：煤和脱硫剂送入炉膛后，迅速被大量惰性高温物料包围，着火燃烧，同时进行脱硫反应，并在上升烟气流的作用下向炉膛上部运动，对水冷壁和炉内布置的其他受热面放热。粗大粒子进入悬浮区域后在重力及外力作用下偏离主气流，从而贴壁下流。气固混合物离开炉膛后进入高温旋风分离器，大量固体颗粒（煤粒、脱硫剂）被分离出来回送炉膛，进行循环燃烧。未被分离出来的细粒子随烟气进入尾部烟道，以加热过热器、省煤器和空气预热器，经除尘器排至大气。

1、低温的动力控制燃烧：由于循环流化床燃烧温度水平比较低，一般在850－900℃之间，其燃烧反应控制在动力燃烧区内，并有大量固体颗粒的强烈混合，这种情况下的燃烧速度主要取决于化学反应速度，也就是决定于温度水平，而物理因素不再是控制燃烧速度的主导因素。循环流化床燃烧的燃烬度很高，其燃烧效率往往可达到98%－99%以上。

2、高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化循环过程：循环流化床锅炉内的物料参与了炉膛内部的内循环和由炉膛、分离器和返料装置所组成的外循环两种循环，整个燃烧过程以及脱硫过程都是在这两种循环运动过程中逐步完成的。

3、高强度的热量、质量和动量传递过程：在循环流化床锅炉中可以人为改变炉内物料循环量，以适应不同的燃烧工况。

物料分离系统是循环流化床锅炉的结构特征，大量物料参与循环实现整个炉膛内的控制燃烧过程，是循环流床锅炉区别于鼓泡流化床锅炉的根本特点，因为鼓泡流化床锅炉的燃烧主要发生在床内。所以循环流床锅炉燃烧必须具备的三个条件是：（1）要保证一定的流体速度，而且还要保证物料粒度处于适当的、使床层在快速流区域的粒度。（2）要有足够的物料分离。（3）要有物料回送，要有充分的措施以维持物料的平衡。

D. 什么是气固流态化

固体颗粒在流体的作用下呈现出与流体相似的流动性能的现象。自然界的大风扬尘、沙漠迁移、河流夹带泥沙，都是流态化现象。风选、水簸以分离固体粒子，是人们对流态化现象的应用。近代大工业首先使用流态化技术的是20世纪20年代的粉煤气化。而最重要的里程碑当推第二次世界大战期间从石油的催化裂化来大量生产汽油。目前，流态化技术已被广泛应用于炼油、化工、冶金、轻工、动力等工业部门，包括输送、混合、分级、干燥、吸附等物理过程以及燃烧、煅烧和许多催化反应过程。流态化技术用于重质烃类的催化裂化或热裂化时，往往导致催化剂或固体载热体表面的积碳。

为了使催化剂再生并实现连续生产和有效利用热能，常采用流化床反应器和再生器相结合的循环系统。固体颗粒在两器间经过U形管的循环流动是靠不同的床密度来驱动的。近来由于催化剂的改进，已有用一根气流输送管代替流化床反应器的。流态化技术的主要优点是：便于莲续处理大量固体粒子，实现连续生产和生产过程的自动化；便于控制温度并使温度分布均匀；传热效率高，适于强放热（或暖热）过程；由于粒子细，流体和固体间接触面积大，因此反应速率快。其缺点是：返混较剧烈，使反应后的物料与新进料相混，从而降低反应速率和影响反应的选择性。

E. 求化工原理的设计

http://www.chem-pm.com/shownew.asp?id=1188&hp=news
绣花鞋 18:38:45
何 勇(安徽省化工研究院 ， 安徽合肥 230041) 摘要：2002年，我国CPE产量位居世界第一。干燥工序是CPE生产中一个重要环节，本文描述了CPE的干燥原理和干燥特点，选择了“气流-沸腾”干燥工艺，对比了几种CPE干燥工艺的工程数据。 关键词：干燥；氯化聚乙烯；工艺 前言 氯化聚乙烯（CPE）是由高密度聚乙烯经氯化制得的一种改性氯化高聚物，含氯量一般控制在30%～50%（质量份数）。产品外观为白色粉末或颗粒，170℃以上分解,类似于橡胶弹性体。2002年我国总生产能力达17万吨，实际产量为10万吨，已是世界上第一大生产国。在我国主要用于硬PVC制品的抗冲击改性。我院从上世纪70年代开始进行水相法CPE的研制工作,目前是国内主要CPE成套生产技术转让院所。干燥工序是CPE生产中主要耗能工序之一，CPE的干燥问题曾一度成为技术难题，制约生产的“瓶颈”，其工艺与设备的选择是否合理，决定着一个企业的生产成本、生产能力与劳动强度。 1 、PE的干燥原理 湿分以松散的化学结合形式或以液态溶液存在于固相中，或集在固体的毛细微结构中，这种液体的蒸汽压低于纯液体的蒸汽压，称之为结合水分；而游离在表面的湿分则称为非结合水[1]。由于在CPE的大分子结构中存在极性基因，而其粉末的结构又十分疏松，以致其湿粉中不仅会有“非结合水”，且会有“结合水”，要将其干燥到不大于0.3%（湿基）的含水量是比较困难的（此时方视为干燥合格）。为此我们选择热空气作为传热介质进行（流态化）干燥，含有水分的颗粒物料与热气流接触，由于其表面的水蒸汽压大于热空气中的水蒸汽分压，水蒸汽就由物料颗粒表面向热空气中扩散，而被不断流动更新的热空气带走。随着物料表面水分的不断汽化，物料颗粒内部的湿度又大于其表面湿度，形成了湿度梯度，则颗粒内部的水分不断地向表面扩散，直至达到该物料的平衡水分为止。 2 、PE的干燥特性 为了选择合适的CPE干燥工艺和合适的干燥器，我们对CPE进行干燥试验，得知干燥条件为：大气温度21℃、大气相对湿度90%、热风温度55±1℃，CPE的平衡水分接近于0，其第一临界湿含量为12%左右（干基），其第二临界湿含量为4%左右（干基），并且，其内部水分的干燥是比较困难的。 3 、PE的干燥工艺 PE的生产过程是一个批量生产、间歇操作、顺序控制的过程，CPE浆料经离心机离心后，得到含水率30%～40%（湿基）、最小颗粒150μm、最大颗粒不超过500μm、平均颗粒220μm的湿料。此时进入干燥工序，其工艺流程如下。湿物料由料斗加入，通过螺旋输送器进入气流干燥管，同时开启空气加热器和沸腾床顶部的引风机，物料经气流管初步干燥后进入沸腾床，细物料经旋风分离器捕集后也落入沸腾床继续干燥；控制进风温度与床层温度，调节进风量与风速，当床层与床顶温度得到工艺要求后，吹冷风降温，物料经出料阀流入包装袋。 4、结果和讨论 （1）工艺路线的选择 气流干燥也称“瞬间干燥”，使加热介质与待干燥固体颗粒直接接触，因相之间的传热传质的表面积大而使体积传热系数ha也相当高，普通直管气流干燥器的ha为2300～7000w/(m3．K)。热效率高，处理量大，对CPE“非结合水”干燥效果明显。由于物料在气流管中的停留时间较短，所以对CPE中的“结合水”干燥比较困难，若单用此法干燥CPE需反复干燥5～6次方能合格，生产周期长、劳动强度大、物料损失多、能量消耗大、工作环境恶劣。 沸腾干燥由于物料在沸腾床中剧烈搅动，大大地减少了气膜阻力，因而热效率高，更重要的是物料的停留时间可以任意调节。但单用此法干燥CPE，生产中容易产生“结床”或“跑料”现象。原因是：从离心机过来的湿料，含水率较高，物料较重，进入沸腾床后，若引风机风压不够，物料在床中“沸腾”效果欠佳，则物料很容易结团，以致最终整体结于床中。为避免产生“结床”现象，需提高引风机风压；但随着干燥过程的进行、物料水分的减少、颗粒的变轻，在引风机的排风尾气中会夹带有大量物料，特别在接近干燥终点时“跑料”尤为明显。 考虑到我们的CPE批量与间歇式生产的特点，根据气流干燥与沸腾干燥的各自优点，决定选择二者串联的工艺。 （2）干燥器型式的选择 气流管我们选用的是管径交替缩小和扩大的脉冲式干燥管，加入的物料在管径小的干燥管内得到加速,在管径大的管内突然扩散减速，如此交替进行，热空气和颗粒之间的相对运动速度较大，从而强化了传热传质的效果。根据CPE的干燥特点，沸腾干燥器选用的是单层卧式沸腾床，此床结构简单，容易操作，干燥速度快，处理量大。 （3）CPE干燥的工程数据 安徽省化工研究院自上世纪80年代首次用水相法生产CPE（千吨级）以来，到目前为止，在国内技术转让已达成十几家，在干燥工序上，经历了气流干燥、沸腾干燥、气流-沸腾干燥的不同阶段，下表列出了不同干燥工艺的对照工程数据。 表1 不同干燥工艺的对照工程数据 生产单位 原芜湖化工厂 本院试验厂淮北恒欣 生产规模/t a-1 800 500 3000 干燥形式 φ150双级气流 沸腾干燥 气流--沸腾 物料批号 80-6-13 02-06 含水量/%(wb) 湿粉 40 36 35 干粉 0.3 0.3 0.3 生产周期/h(批) 6.5 4.0 2.5 耗蒸汽量/t t-1(CPE) 4.0 2.2 1.9 耗电量/kWh t-1(CPE) 400 220 60 劳动强度 大 一般 小 5、结束语 干燥工序是CPE生产中一个重要环节，采用气流-沸腾干燥工艺符合CPE干燥特性。干燥设备结构的设计(如气流分布板开孔率[3])、附件（如风机与旋风分离器等）的选型，是影响干燥的重要因素，我们目前已研制出不同生产能力的系列专用氯化聚乙烯干燥装置，并在实际生产中取得了显著的经济效益和社会效益。 参考文献： [1] 潘永康，王喜忠.现代干燥技术[M].北京：化学化工出版社，1998，12-13. [2] 杨云.CPE沸腾干燥试验[J].安徽化工，1991（CPE专辑）：34-36. [3] 何勇，宋秋生等.CPE干燥用沸腾床气流分布板开孔率的计算方法初探[J].安徽化工，2000，26（6）：43-45. Making research Into drying process and technology of CPE HE Yong (Anhui Research Institute Of Chemical Instry ，Anhui Hefei 230041)

F. 循环流化床，煤粉炉，沸腾炉，链条炉的区别和联系

一、联系：循环流化床、煤粉炉、沸腾炉、链条炉都属于锅炉设备，通常多用于工业生产中。

二、区别：

1、特点不同

（1）循环流化床：燃烧效率高；燃料适应性广；高效脱硫。

（2）煤粉炉：燃烧迅速、完全、容量大、效率高、适应煤种广，便于控制调节。

（3）沸腾炉：焙烧强度高；矿渣残硫低；可以焙烧低品位矿；炉气中二氧化硫浓度高、三氧化硫含量少；可以较多地回收热能产生中压蒸汽，焙烧过程产生的蒸汽通常有35%～45%是通过沸腾层中的冷却管获得。

（4）链条炉：方便操作、故障少、安全可靠性高、检修费用低；漏煤量、漏灰量、漏风量、串风量很少；各分段送风室沿炉排宽度均匀的向煤层送风，有利煤层均匀燃烧。

2、原理不同

（1）循环流化床：采用流态化燃烧。

（2）煤粉炉：煤预先磨成很细的煤粉，与空气的接触表面积大大增加，使燃烧强化；煤粉由一次风输送经燃烧器进入炉膛，二次风通过燃烧器的二次风环形风道或二次风口引入炉膛。

（3）沸腾炉：用固体流态化技术焙烧硫化矿的装置。焙烧过程有反应热放出，产生含有二氧化硫的气体主要用来制造硫酸，矿渣则用作冶金原料。

（4）链条炉：通过减速机带动链条炉排转动，使煤从前方着火，到锅炉尾部燃尽，较固定炉排能够提高燃烧效率，同时链条转到下方时，风冷降温，能够保护炉排片不烧损。

3、结构组成不同

（1）循环流化床：主要结构包括燃烧室（包括密相区和稀相区）和循环回炉（包括高温气固分离器和返料系统）两大部分。

（2）煤粉炉：煤粉炉的燃烧设备主要有炉膛、燃烧器、点火装置等部分组成。

（3）沸腾炉：炉子的最下部是风室，设有空气进口管，其上是空气分布板。

（4）链条炉：链条炉排的结构形式可分链带式、横梁式和鳞片式三种。

G. 什么是流化床

流化床

当流体通过床层的速度逐渐提高到某值时，颗粒出现松动，颗粒间空隙增大，床层体积出现膨胀。如果再进一步提高流体速度，床层将不能维持固定状态。此时，颗粒全部悬浮与流体中，显示出相当不规则的运动。随着流速的提高，颗粒的运动愈加剧烈，床层的膨胀也随之增大，但是颗粒仍逗留在床层内而不被流体带出。床层的这种状态和液体相似成为硫化床。其中，流化床的种类有：最小流化床，鼓泡流化床，腾涌流化床。
循环流化床燃烧技术
循环流化床燃烧（CFBC）技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下，即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。 循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用。钙硫比达到2～2．5左右时，脱硫率可达90％以上。 流化床燃烧方式的特点是：1．清洁燃烧，脱硫率可达80％～95％，NOx排放可减少50％；2．燃料适应性强，特别适合中、低硫煤；3．燃烧效率高，可达95％～99％；4．负荷适应性好。负荷调节范围30％～100％。
[编辑本段]流化床超微气流粉碎技术
流化床超微气流粉碎是将待粉碎物料放置在设备容器中，从设备容器下方通入空气，进行粉碎。而循环流化床，则是将设备容器下方送入空气的速度提高，使容器里的物料颗粒被吹起呈沸腾状态悬浮粉碎。同时在容器的上部出口，通过高速分级装置将超微粉收集。 循环超微气流粉碎流化床技术是一项近几年发展起来的环保粉碎技术。它具有粉碎适应性广、粉碎效率高、粗颗粒夹带少、低成本、负荷调节比大和负荷调节快等突出优点。循环流化床低成本实现了严格的超微粉碎指标，同时针对各种非金属物料，在负荷适应性和超微粉综合利用等方面具有综合优势，为超微气流粉碎机的节能环保改造提供了一条有效的途径。

流化床反应器

一种利用气体或液体通过颗粒状固体层而使固体颗粒处于悬浮运动状态，并进行气固相反应过程或液固相反应过程的反应器。在用于气固系统时，又称沸腾床反应器。 流化床反应器在现代工业中的早期应用为20世纪20年代出现的粉煤气化的温克勒炉（见煤气化炉）；但现代流化反应技术的开拓，是以40年代石油催化裂化为代表的。目前，流化床反应器已在化工、石油、冶金、核工业等部门得到广泛应用。

按流化床反应器的应用可分为两类：一类的加工对象主要是固体,如矿石的焙烧,称为固相加工过程；另一类的加工对象主要是流体，如石油催化裂化、酶反应过程等催化反应过程，称为流体相加工过程。 流化床反应器的结构有两种形式：①有固体物料连续进料和出料装置，用于固相加工过程或催化剂迅速失活的流体相加工过程。例如催化裂化过程，催化剂在几分钟内即显著失活，须用上述装置不断予以分离后进行再生。②无固体物料连续进料和出料装置，用于固体颗粒性状在相当长时间（如半年或一年）内，不发生明显变化的反应过程。

与固定床反应器相比，流化床反应器的优点是：①可以实现固体物料的连续输入和输出；②流体和颗粒的运动使床层具有良好的传热性能，床层内部温度均匀，而且易于控制，特别适用于强放热反应；③便于进行催化剂的连续再生和循环操作，适于催化剂失活速率高的过程的进行，石油馏分催化流化床裂化的迅速发展就是这一方面的典型例子。然而，由于流态化技术的固有特性以及流化过程影响因素的多样性，对于反应器来说，流化床又存在粉明显的局限性：①由于固体颗粒和气泡在连续流动过程中的剧烈循环和搅动，无论气相或固相都存在着相当广的停留时间分布，导致不适当的产品分布，阵低了目的产物的收率；②反应物以气泡形式通过床层，减少了气-固相之间的接触机会，降低了反应转化率；③由于固体催化剂在流动过程中的剧烈撞击和摩擦，使催化剂加速粉化，加上床层顶部气泡的爆裂和高速运动、大量细粒催化剂的带出，造成明显的催化剂流失；④床层内的复杂流体力学、传递现象，使过程处于非定常条件下，难以揭示其统一的规律，也难以脱离经验放大、经脸操作。 近年来，细颗粒和高气速的湍流流化床及高速流化床均已有工业应用。在气速高于颗粒夹带速度的条件下，通过固体的循环以维持床层，由于强化了气固两相间的接触，特别有利于相际传质阻力居重要地位的情况。但另一方面由于大量的固体颗粒被气体夹带而出，需要进行分离并再循环返回床层，因此，对气固分离的要求也就很高了。（见流态化、流态化设备）

H. 气流和单层流化床干燥物料的设计

（一）设置题目
气流和单程流化床联合干燥装置的设置：某散粒状药品其含水量20%，在气流干燥器中干燥至10%后，再在单层流化床干燥器中至0.5%（以上均为湿基）（二）设置任务以及操作条件
（1）生产能力 12800kg/h（按进料量计）
（2）物料进口湿度 1=20℃，离开流化床干燥器的温度 2=120℃
（3）颗粒直径 平均直径 dm=0.3mm 最大粒径dmax=0.5mm 最小粒径dmin=0.1mm
（4）操作压力 常压。
（5）干燥介质 烟道气（性质与空气同）。期初始湿度Ho=0.01kg 水/kg 绝干气，入口温度t1=800℃，废弃温度t2=120℃
（6）设备工作日 每年330天，没天24小时连续运行。
（7）厂址自选（三）设置内容
（1）干燥流程的确定和说明；
（2）干燥器主体工艺尺寸计算及结构设计
（3）辅助设备的选型及核算（气固分离器，供风装置，供料器）；
（4）绘制生产工艺流程图（A2号图纸）；
（5）绘制干燥器工艺条件图（A2号图纸）；（四）基础数据
（1）被干燥物料颗粒密度p s=2000kg/m3; 干物科比热熔Cs=0.712KJ/(kg.℃)，假设物料中出去的全部为非结合水。
（2）分布板孔径为5mm。
（3）流化床干燥器卸料口直接接近分布板。
（4）干燥介质的物性常数可按125℃的空气查取。
（5）干燥装置热损失为有效传热量的15%
就只有这么些了，没有复制，只能一个个字打，眼睛有近视，如果对你的问题有帮助，请采纳此答案，谢谢

I. 流化床和多功能流化床有什么区别

流态化是指利用气体或液体流动使颗粒实现近似流体性质的技术，实现这一技术的装置成为流化床。这里所说的多功能流化床实际上是一种可以实现多种流态化技术形式的装置，是流化床具体化的一种形式，另外所谓多功能也可能是供应商宣传用语而已。

J. 循环流化床锅炉u回料阀的工作原理

U阀是连接分离器立管与返料管的设备，目的是保证外循环物料稳定输送入炉膛，同时防止烟气反串进分离器。其原理其实就是一台鼓泡流化床（或移动床），从底部布风板送入的流化空气将分离器收集的物料流化，在立管与炉膛压差的作用下将物料送入炉膛。当外循环减弱时，立管与炉膛压差小，返料量减少，具有自平衡的作用；立管内物料高度变化减小（即维持一定的料位高度），防止烟气反串。