❶ 針筒液壓挖掘機手工製作原理
液壓泵是將機械能轉換為液體壓力能，我們一般見到的只有齒輪泵和柱塞泵。共同點：都是通過容積改變來對液體產生壓力，區別：機構不同，容積位置不同。齒輪泵的液體容積在兩
❷ 注射器液壓機械臂原理是什麼
機械臂的工作原理：
一般機構可由電力、液壓、氣動、人力驅動。機構有螺紋頂緊機構（如台虎鉗）、斜鍥壓緊、
導桿滑塊機構（破碎機常用）、利用重力的自鎖機構（如抓磚頭的）等等。還有簡單的：如可用氣（液壓）缸直接夾緊的。如果是小物品，可直接購買FESTO等公司的氣動手指。
底座是用來安裝和固定機器的。
油箱是裝潤滑油或液壓油循環的。
升降位置檢測器，要麼是確定物體或機器部件是否位於某幾個預定高度位置，要麼是實時檢測其高度的。
手臂回轉升降機構就是機械臂在升降的同時也可以旋轉的
手臂伸縮機構是機械臂伸出和縮回的伸縮位置檢測器作用基本等同於升降位置檢測器，只是測量對象換了。
機械手是能模仿人手和臂的某些動作功能，用以按固定程序抓取、搬運物件或操作工具的自動操作裝置。
❸ 怎麼利用醫用注射器（就是針筒）製作一個壓縮空氣的簡易射針裝置
不推薦用注射器，產生氣壓差不夠大。
我能理解你追求便攜小巧的願望回，但是很難達答成的。
心臟裡面的單向瓣膜見過么？可以利用那個原理，用皮碗來進行單向放氣。
如果能行的話，利用強力彈簧安裝在一個硬質圓筒里，想辦法讓它保持壓縮狀態，然後裝入吸滿空氣的注射器並固定，觸發機簧，活塞迅速釋放，把針射出。
當然這是理論的，具體還是要你自己來弄。多試試吧。
❹ 誰有SZ-250型注塑機液壓系統設計的資料啊
→螺桿預塑進料
其中合模的動作又分為：快速合模、慢速合模、鎖模。鎖模的時間較長，直到開模前這段時間都是鎖模階段。
第二章 SZ-250型注塑機液壓系統設計
2.1SZ-250型注射機液壓系統設計要求及有關設計參數
2.1.1對液壓系統的要求
（1）合模運動要平穩，兩片模具閉合時不應有沖擊；
（2）當模具閉合後，合模機構應保持閉合壓力，防止注射時將模具沖開。注射後，注射機構應保持注射壓力，使塑料充滿型腔；
（3）預塑進料時，螺桿轉動，料被推到螺桿前端，這時，螺桿同注射機構一起向後退，為使螺桿前端的塑料有一定的密度，注射機構必需有一定的後退阻力；
（4）為保證安全生產，系統應設有安全聯鎖裝置。
2.1.2液壓系統設計參數
250克塑料注射機液壓系統設計參數如下：
螺桿直徑 40mm 螺桿行程 200mm
最大注射壓力 153MPa 螺桿驅動功率 5kW
螺桿轉速 60r/min 注射座行程 230mm
注射座最大推力 27kN 最大合模力(鎖模力) 900kN
開模力 49kN 動模板最大行程 350mm
快速閉模速度 0.1m/s 慢速閉模速度 0.02m/s
快速開模速度 0.13m/s 慢速開模速度 0.03m/s
注射速度 0.07m/s 注射座前進速度 0.06m/s
注射座後移速度 0.08m/s
2.2液壓執行元件載荷力和載荷轉矩計算
2.2.1各液壓缸的載荷力計算
（1）合模缸的載荷力
合模缸在模具閉合過程中是輕載，其外載荷主要是動模及其連動部件的起動慣性力和導軌的摩擦力。
鎖模時，動模停止運動，其外載荷就是給定的鎖模力。
開模時，液壓缸除要克服給定的開模力外，還克服運動部件的摩擦阻力。
（2）注射座移動缸的載荷力
座移缸在推進和退回注射座的過程中，同樣要克服摩擦阻力和慣性力，只有當噴嘴接觸模具時，才須滿足注射座最大推力。
（3）注射缸載荷力
注射缸的載荷力在整個注射過程中是變化的，計算時，只須求出最大載荷力。
式中，d——螺桿直徑，由給定參數知：d＝0.04m；p——噴嘴處最大注射壓力，已知p＝153MPa。由此求得Fw＝192kN。
各液壓缸的外載荷力計算結果列於表l。取液壓缸的機械效率為0.9，求得相應的作用於活塞上的載荷力，並列於表2-1中。
表2-1各液壓缸的載荷力
液壓缸名稱
工況
液壓缸外載荷
/kN
活塞上的載荷力
合模缸
合模
90
100
鎖模
900
1000
開模
49
55
座移缸
移動
2.7
3
預緊
27
30
注射缸
注射
192
213
2.2.2進料液壓馬達載荷轉矩計算
取液壓馬達的機械效率為0.95，則其載荷轉矩
2.3液壓系統主要參數計算
2.3.1初選系統工作壓力
250克塑料注射機屬小型液壓機，載荷最大時為鎖模工況，此時，高壓油用增壓缸提供；其他工況時，載荷都不太高，參考設計手冊，初步確定系統工作壓力為6.5MPa。
2.3.2計算液壓缸的主要結構尺寸
（1）確定合模缸的活塞及活塞桿直徑
合模缸最大載荷時，為鎖模工況，其載荷力為1000kN，工作在活塞桿受壓狀態。活塞直徑
此時p1是由增壓缸提供的增壓後的進油壓力，初定增壓比為5，則p1＝5×6.5MPa＝32.5MPa，鎖模工況時，回油流量極小，故p2≈0，求得合模缸的活塞直徑為
，取Dh＝0.2m。
按表2—5取d/D＝0.7，則活塞桿直徑dh＝0.7×0.2m＝0.14m，取dh＝0.15m。
為設計簡單加工方便，將增壓缸的缸體與合模缸體做成一體(見圖1)，增壓缸的活塞直徑也為0.2m。其活塞桿直徑按增壓比為5，求得
，取dz＝0.09m。
⑵注射座移動缸的活塞和活塞桿直徑
座移動缸最大載荷為其頂緊之時，此時缸的回油流量雖經節流閥，但流量極小，故背壓視為零，則其活塞直徑為
，取Dy＝0.1m
由給定的設計參數知，注射座往復速比為0.08／0.06＝1.33，查表2—6得d/D＝0.5，則活塞桿直徑
❺ 注塑機的各種液壓閥的工作原理
注射機定義
注塑機（又名注射機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備。注射成型是通過注塑機和模具來實現的。
注射機的結構和功能
注塑機通常由注射系統、合模系統、液壓閥傳達動系統、電氣控制系統、潤滑系統、加熱及冷卻系統、安全監測系統等組成。
液壓系統
液壓閥系統的作用是實現注塑機按工藝過程所要求的各種動作提供動力，並滿足注塑機各部分所需壓力、速度、溫度等的要求。它主要由各自種液壓閥和液壓輔助閥所組成，其中油泵和電機是注塑機的動力來源。各種液壓閥控制油液壓力和流量，從而滿足注射成型工藝各項要求。
加熱/冷卻系統
加熱系統是用來加熱料筒及注射噴嘴的，注塑機料筒一般採用電熱圈作為加熱裝置，安裝在料筒的外部，並用熱電偶分段檢測。熱量通過筒壁導熱為物料塑化提供熱源；冷卻系統主要是用來冷卻油溫，油溫過高會引起多種故障出現所以油溫必須加以控制。另一處需要冷卻的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，導致原料不能正常下料。
潤滑系統
潤滑系統是注塑機的動模板、調模裝置、連桿機鉸等處有相對運動的部位提供潤滑條件的迴路，以便減少能耗和提高零件壽命，潤滑可以是定期的手動潤滑，也可以是自動電動潤滑；
安全保護與監測系統
注塑機的安全裝置主要是用來保護人、機安全的裝置。主要由安全門、液壓閥、限位開關、光電檢測元件等組成，實現電氣——機械——液壓的聯鎖保護。
監測系統主要對注塑機的油溫、料溫、系統超載，以及工藝和設備故障進行監測，發現異常情況進行指示或報警。
電氣控制系統
電氣控制系統與液壓閥系統合理配合，可實現注射機的工藝過程要求（壓力、溫度、速度、時間）和各種程序動作。主要由電器、電子元件、儀表、加熱器、感測器等組成。一般有四種控制方式，手動、半自動、全自動、調整。
合模系統
合模系統的作用：合模系統的作用是保證模具閉合、開啟及頂出製品。同時，在模具閉合後，供給予模具足夠的鎖模力，以抵抗熔融塑料進入模腔產生的模腔壓力，防止模具開縫，造成製品的不良現狀。
合模系統的組成：合模系統主要由合模裝置、調模機構、頂出機構、前後固定模板、移動模板、合模油缸和安全保護機構組成。
注塑系統
注射系統的作用：注射系統是注塑機最主要的組成部分之一，一般有柱塞式、螺桿式、螺桿預塑柱塞注射式3種主要形式。目前應用最廣泛的是螺桿式。其作用是，在注塑料機的一個循環中，能在規定的時間內將一定數量的塑料加熱塑化後，在一定的壓力和速度下，通過螺桿將熔融塑料注入模具型腔中。注射結束後，對注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系統的組成：注射系統由塑化裝置和動力傳遞裝置組成。
螺桿式注塑機塑化裝置主要由加料裝置、料筒、螺桿、射咀部分組成。動力傳遞裝置包括注射油缸、注射座移動油缸以及螺桿驅動裝置（熔膠馬達）
注射成型工作原理
注塑成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
注塑機的工作原理：與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，接著向注射缸通人壓力油，使螺桿向前推進，從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其固化成型，便可開模取出製品。
注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力，因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
注射機及配套液壓閥的保養知識
1、注塑機由機械、液壓、電器、專用配套件等，按照注塑加工工藝技術的需要，有機地組合在一起，自動化程度高，相互之間關聯緊密；注塑機可3班24h連續運轉。若注塑機的某個元件發生故障，將導致停機。
2、注塑機固定資產投資大，生產規模大，消耗原料多，勞動生產率高，創產值大。是一種勞動效率較高的生產組織形式。
3、注塑機上雖然操作簡單，工人少，但注塑機管理和維修的技術含量高，工作量也大。所以要保證注塑機經常處於完好狀態，就必須加強注塑機管理工作，嚴格控制注塑機的故障發生。以達到降低故障率，減少維修費用，延長使用壽命的目的。
液壓閥是一種用壓力油操作的自動化元件，它受配壓閥壓力油的控制，通常與電磁換向閥配合運用，可用於遠間隔控制水電站油、氣、水管路零碎的通斷。用於降低並穩固零碎中某一支路的油液壓力，常用於夾緊、控制、光滑等油路。有直動型與先導型之分，多用先導型。液壓傳動中用來控制液體壓力﹑流量和方向的元件。其中控制壓力的稱為壓力控制閥，控制流量的稱為流量控制閥，控制通﹑斷和流向的稱為方向控制閥。
壓力控制閥按用處分為溢流閥﹑減壓閥和順序閥。
第一、溢流閥：能控制液壓零碎在到達調定壓力時堅持恆定形態。用於過載維護的溢流閥稱為平安閥。當零碎出現毛病，壓力降低到能夠形成毀壞的限定值時，閥口會開啟而溢流，以確保零碎的平安。
第二、減壓閥：能控制分支迴路失掉比主迴路油壓低的穩固壓力。減壓閥按它所控制的壓力功效不同，又可分為定值減壓閥(輸入壓力為恆定值)﹑定差減壓閥(輸出與輸入壓力差為定值)和定比減壓閥(輸出與輸入壓力間堅持一定的比例)。
第三、順序閥：能使一個執行元件(如液壓缸﹑液壓馬達等)舉措過後，再按順序使其他執行元件舉措。油泵發生的壓力先推進液壓缸1運動，一同經過順序閥的進油口作用在面積A 上，當液壓缸1運動整個成後，壓力降低，作用在面積A 的向上推力大於彈簧的調定值後，閥芯上升使進油口與出油口相通，使液壓缸2運動。
流量控制閥應用調理閥芯和閥體間的節流口面積和它所發生的部分阻力對流量實行調理，從而控制執行元件的運動速率。流量控制閥按用處分為 5種。
第一、節流閥：在調定節流口面積後，能使載荷壓力變化不大和運動平均性請求不高的執行元件的運動速率根本上堅持穩固。
第二、調速閥：在載荷壓力變化時能堅持節流閥的進出口壓差為定值。這樣，在節流口面積調定過後，不管載荷壓力如何變化，調速閥都能堅持經過節流閥的流量不變，從而使執行元件的運動速率穩
第三、分流閥：不管載荷大小，能使同一油源的兩個執行元件失掉相等流量的為等量分流閥或同步閥；失掉按比例分配流量的為比例分流閥。
第四、集流閥：作用與分流閥相反，使流入集流閥的流量按比例分配。
第五、分流集流閥：兼具分流閥和集流閥兩種功效。
方向控制閥按用處分為單向閥和換向閥。