石灰石濕法脫硫裝置的作用

㈠ 濕法脫硫FGD吸收塔的作用

原煙氣和石灰石漿液在吸收塔內發生吸收、氧化和中和反應，具體的你可以查詢網路的「FGD」詞條http://ke..com/link?url=_BEw4KcWJ-c82Idv_，裡面描述的很詳細。

㈡ 石灰/石灰石吸收法煙氣脫硫

我國煙氣脫硫技術與應用

時間：2008-6-16 13:49:00 閱讀： 次
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我國電力部門在七十年代就開始在電廠進行煙氣脫硫的研究工作，先後進行了亞鈉循環法（W-L法）、含碘活性炭吸咐法、石灰石-石膏法等半工業性試驗或現場中間試驗研究工作。進入八十年代以來，電力工業部門開展了一些較大規模的煙氣脫硫研究開發工作。同時，近年來我國也加大了煙氣脫硫技術的引進力度。

1.2.1試驗研究項目

1.2.1.1湖南省會同發電廠亞鈉循環法半工業性試驗（1978~1981）

亞鈉循環法（W-L法）煙氣脫硫工藝是以亞硫酸鈉為吸收劑，在低溫條件下（<60℃）吸收煙氣中SO2，生成亞硫酸氫納，以實現煙氣脫硫。當溶液中的SO2達到一定飽和程度後，加熱至140℃以上，亞硫酸氫鈉分解，產生SO2。由於水的蒸發而使亞硫酸鈉結晶，亞硫酸鈉結晶經溶解後再用作吸收劑。因亞硫酸鈉循環使用，故稱之為「亞鈉循環法」。將分解蒸發出的SO2與水蒸汽混合物，經冷凝、冷卻、過濾和乾燥，除去水份，從而獲得純SO2，以實現SO2回收。

1.2.1.2上海閘北電廠石灰石—石膏法現場中間試驗（1977~1979）

該工藝採用石灰石作為吸收劑，副產物為石膏。系統的主要特點是採用了不同pH值進行兩級吸收，在低pH值下向槽中鼓入空氣，把亞硫酸鈣強制氧化成硫酸鈣。

1.2.1.3湖北松木坪電廠活性炭吸咐脫硫中間試驗（1979~1981）

該工藝是採用含碘0.43%的活性炭吸附煙氣中的SO2，在煙氣中過剩氧和水作用下，可催化氧化成硫酸。通過水分充分洗滌可獲得稀硫酸。

1.2.1.4四川豆壩電廠磷銨肥法煙氣脫硫中間試驗（1985~1990）

磷銨肥法（PAFP法）煙氣脫硫工藝採用二級吸收，第一級採用活性炭吸附，脫除煙氣中部分SO2製得30%的稀硫酸。然後，用此硫酸分解磷灰石，用氨中和磷酸，獲得復合肥料。再用復合肥料脫除活性炭中未能吸收的SO2，最終產物為磷酸氫二銨和硫銨。

1.2.1.5四川白馬電廠旋轉噴霧乾燥脫硫試驗工程（1992~1993）

旋轉噴霧乾燥（LSD法）脫硫工藝是利用噴霧乾燥的原理。吸收劑漿液以霧狀形式噴入吸收塔內，吸收劑在與煙氣中SO2發生化學反應過程中，不斷吸收煙氣中的熱量，使吸收劑中水份蒸發，脫硫產物以干態形式排放。

1.2.1.6貴陽電廠文丘里水膜除塵器脫硫中間試驗（1992~1993）

該工藝是利用現有電廠的水膜除塵器，進行必要的改造，增加脫硫吸收劑制備、噴淋及循環氧化等設施，在同一設備中實施除塵脫硫一體化。

該工藝在文丘里水膜除塵器喉部噴入鈣基吸收劑，脫除煙氣中部分二氧化硫和粉塵後進入循環氧化槽，再泵入捕滴器內進一步脫硫、除塵。新鮮吸收劑定量補入循環槽內，脫硫產物經強制氧化後排入原有除塵灰系統。

1.2.2工業示範工藝

近年來，我國電力工業部門在煙氣脫硫技術引進工作方面加大了力度。對目前世界上電廠鍋爐較廣泛採用的脫硫工藝建造了示範工程，這些脫硫工藝主要有：

1)石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝

2)簡易石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝

3)旋轉噴霧半干法煙氣脫硫工藝（LSD法）

4)海水煙氣脫硫工藝

5)爐內噴鈣加尾部增濕活化工藝（LIFAC法）

6)電子束煙氣脫硫工藝（EBA）

7)循環流化床鍋爐脫硫工藝（鍋爐CFB）

1.2.2.1石灰石—石膏濕法煙氣脫硫工藝
石灰石（石灰）—石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是採用廉價易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經破碎磨細成粉狀與水混合攪拌製成吸收漿液。當採用石灰作為吸收劑時，石灰粉經消化處理後加水攪拌製成吸收漿液。在吸收塔內，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應被吸收脫除，最終產物為石膏。脫硫後的煙氣依次經過除霧器除去霧滴，加熱器加熱升溫後，由增壓風機經煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。

該工藝的反應機理為：

（1）吸收劑為石灰

吸收：SO2(g)→SO2(l)+H2O→H++HSO3-→H++SO32-

溶解：Ca(OH)2(s)→Ca2++2OH-

CaSO3（s）→Ca2++SO32-

中和：OH-+H+→H2O

OH-+HSO3-→SO32-+H2O

氧化：HSO3-+1/2O2→SO32-+H

㈢ 壓縮空氣在濕法脫硫系統中的主要作用分別有哪些

濕法脫硫技術 一、技術原理 煙氣進入脫硫裝置的濕式吸收塔，與自上而下噴淋的鹼性石灰石漿液霧滴逆流接觸，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，煙氣得以充分凈化；吸收SO2 後的漿液反應生成CaSO3，通過就地強制氧化、結晶生成CaSO4•2H2O，經脫水後得到商品級脫硫副產品—石膏，最終實現含硫煙氣的綜合治理。 二、反應過程 1、吸收 SO2 + H2O<=> H2SO3 SO3 + H2O<=> H2SO4 2、中和 Neutralization CaCO3 + H2SO3 <=> CaSO3+CO2 + H2O CaCO3 + H2SO4 <=> CaSO4+CO2 + H2O CaCO3 +2HCL <=> CaCL2+CO2 + H2O CaCO3 +2HF <=> CaF2+CO2 + H2O 3、氧化 Oxidation 2CaSO3+O2<=>2 CaSO4 4、結晶 Crystallization CaSO4+ 2H2O <=>CaSO4 •2H2O 三、系統組成 ⑴、石灰石儲運系統 ⑵、石灰石漿液制備及供給系統 ⑶、煙氣系統 ⑷、SO2 吸收系統 ⑸、石膏脫水系統 ⑹、石膏儲運系統 ⑺、漿液排放系統 ⑻、工藝水系統 ⑼、壓縮空氣系統 ⑽、廢水處理系統 ⑾、氧化空氣系統 ⑿、電控制系統 四、流程圖 五、技術特點 ⑴、吸收劑適用范圍廣：在FGD裝置中可採用各種吸收劑，包括石灰石、石灰、鎂石、廢蘇打溶液等； ⑵、燃料適用范圍廣：適用於燃燒煤、重油、奧里油，以及石油焦等燃料的鍋爐的尾氣處理； ⑶、燃料含硫變化范圍適應性強：可以處理燃料含硫量高達8%的煙氣； ⑷、機組負荷變化適應性強：可以滿足機組在15～100%負荷變化范圍內的穩定運行； ⑸、脫硫效率高：一般大於95%，最高達到98%； ⑹、專利托盤技術：有效降低液/氣比，有利於塔內氣流均布，節省物耗及能耗，方便吸收塔內件檢修； ⑺、吸收劑利用率高：鈣硫比低至1.02～1.03； ⑻、副產品純度高：可生產純度達95%以上的商品級石膏； ⑼、燃煤鍋爐煙氣的除塵效率高：達到80%～90%； ⑽、交叉噴淋管布置技術：有利於降低吸收塔高度。 六、推薦的適用范圍 ⑴、200MW及以上的中大型新建或改造機組； ⑵、燃煤含硫量在0.5～5%及以上； ⑶、要求的脫硫效率在95%以上； ⑷、石灰石較豐富且石膏綜合利用較廣泛的地區。

㈣ 石灰石脫硫原理是什麼

1．石灰石/石膏濕法脫硫工藝過程簡介
含硫燃料燃燒所產生的煙氣中的二氧化硫是對環境及人類有害的物質，因此在煙氣排放之前必須採取措施使其中二氧化硫含量降低至允許排放濃度以下。在現有的脫硫方法中，石灰石/石膏濕法脫硫工藝則通過煙氣大面積地與含石灰石的吸收液接觸，使煙氣中的二氧化硫溶解於水並與吸收劑及氧氣反應生成石膏，從而降低二氧化硫的濃度。該工藝過程布置簡單，主要如下：
（1）混合和加入新鮮的吸收液；
（2）吸收煙氣中的二氧化硫並反應生成亞硫酸鈣；
（3）氧化亞硫酸鈣生成石膏；
（4）從吸收液中分離石膏。
其中典型工藝流程圖見圖1—1。
新鮮的吸收劑是由石灰石（CaCO3）加適量的水溶解制備而成，根據pH值和SO2負荷配定的吸收劑直接加入吸收塔。
該工藝過程中的核心工藝單元裝置為吸收塔，在吸收塔的噴淋區，含石灰石的吸收液自上而下噴灑，而含有二氧化硫的煙氣則逆流而上，氣液接觸過程中，發生如下反應：
CaCO3+2
SO2+H2O
Ca(HSO3)2+CO2
在吸收塔的漿池區，通過鼓入空氣，使亞硫酸氫鈣在吸收塔氧化生成石膏，反應如下：
Ca(HSO3)2+O2+
CaCO3+3
H2O
2CaSO4.2H2O+CO2
因此，在吸收塔漿池的漿液中，既含有石灰石，又含有大量的石膏。一定量的石膏晶體被連續地從漿池中抽出，剩餘漿液繼續送入噴淋層，通過循環吸收使加入的吸收劑被充分利用，同時也確保石膏晶體的增長。石膏晶體增長良好是保證產品石膏處理簡單的先決條件。
從吸收塔漿池中抽出的漿液送到石膏處理站。該漿液的的組分和吸收塔漿池中懸浮液相同，但是為了使其與懸浮液區別開，稱為石膏漿液。石膏漿液先通過一級脫水單元處理，處理後的稀漿液部分作為廢水排放，濃縮漿液則送入二級脫水單元進一步處理，產生含水率小於10%（重量比）的成品石膏作為副產品最終排出。
除SO2外，
HCl以很高的效率從煙氣中去除。除氯化物外，一系列的不溶性組分，例如氧化鐵，氧化鋁和硅酸鹽等隨廢水排放，以防止那些不需要的雜質在吸收塔中的濃度過高。

㈤ 有誰了解石灰石濕法脫硫抑制氧化技術

石灰石—石膏濕法脫硫系統分為抑制氧化和強制氧化兩種工藝。控制氧化是利用曝氣裝置將壓縮空氣通入脫硫塔漿液池，促進亞硫酸鈣的氧化，提高石膏的產量和品質；抑制氧化是不另外通入氧化空氣，只依靠自然氧化，亞硫酸鈣氧化效率較低，石膏的產量和品質較差，現在主流的石灰石濕法脫硫裝置一般都採用控制氧化技術。

㈥ 濕式石灰石/石膏法脫硫工藝的主要優點有哪些

優點如下：
1、工藝先進，流程簡潔（脫硫效率高，操作方便）。
2、技術成熟，在國家大型機組上得到廣泛運行，市場使用率最高。
3、在濕法脫硫中，投資最高，設備要求最高。
4、運行可靠性高，技術最成熟。
5、脫硫效率高，可達98%以上。
6、控制系統採用獨立PLC或DCS程式控制，自動化程度高。
7、脫硫裝置使用壽命長，操作維護簡單，布置緊湊，佔地面積小。
8、脫硫系統設置旁路煙道，事故排空管道和檢修管道，便於系統維護和檢修。

㈦ 脫硫系統石灰法

石灰石（石灰）-石膏濕法脫硫系統的基本原理是以石灰漿液為吸收劑，在吸收塔內對煙氣進行洗滌，達到去除SO2、HCl和HF的目的。反應產物為品質較好的石膏，可拋棄也可回收利用。
石灰石（石灰）-石膏濕法脫硫系統的工藝流程如圖所示。在制漿池內加入石灰和水，配成石灰漿液，用泵送入吸收塔漿液段，再由循環泵送至低壓噴嘴噴淋煙氣，以此循環。除塵後的煙氣從塔底進入吸收塔，在吸收塔內部煙氣與噴淋漿液進行逆向接觸，從而脫除SO2。石灰漿液在吸收SO2後成為含有亞硫酸鈣和亞硫酸氫鈣的混合液，塔內鼓入空氣進行氧化，生成的石膏漿液排出，後經過濾得到固體石膏，上層清夜返回制漿池中。凈煙氣出口採用塔頂直排煙囪，省去了對原煙囪的防腐保護，安裝簡單，成本低廉。
一、石灰石濕法煙氣脫硫的優點

1、效率高。
2、技術成熟，運行可靠性
3、對煤種變化的適應性強。
4、吸收資源豐富，價格便宜。
5、脫硫副產物綜合利用價值高。
6、技術進步快。

二、石灰石濕法煙氣脫硫的缺點

他的優點很多同時他也有著自己的確定佔地面積大，投資建設具有一次性，投入大的特點。相較於其他工藝，石灰石濕法煙氣脫硫工藝設備佔地面積大，投資相對較高。電廠如果沒有預留脫硫場地則很難採用該工藝進行脫硫生產。

㈧ 石灰石濕法脫硫系統應設置哪些主保護,作用是什麼

保護石灰石不受空氣污染，保護脫出來的硫不污染壞境。

㈨ 燒結機煙氣石灰石濕法脫硫工藝中煙氣旁路擋板的作用

電廠脫硫工藝系統設備及功能之煙氣系統
煙氣系統包括煙道、煙氣擋板、密封風機和氣--氣加熱器（GGH）等關鍵設備。吸收塔入口煙道及出口至擋板的煙道，煙氣溫度較低，煙氣含濕量較大，容易對煙道產生腐蝕，需進行防腐處理。
煙氣擋板是脫硫裝置進入和退出運行的重要設備，分為FGD主煙道煙氣擋板和旁路煙氣擋板。前者安裝在FGD系統的進出口，它是由雙層煙氣擋板組成，當關閉主煙道時，雙層煙氣擋板之間連接密封空氣，以保證FGD系統內的防腐襯膠等不受破壞。旁路擋板安裝在原鍋爐煙道的進出口。當FGD系統運行時，旁路煙道關閉，這時煙道內連接密封空氣。旁路煙氣擋板設有快開機構，保證在FGD系統故障時迅速打開旁路煙道，以確保鍋爐的正常運行。
經濕法脫硫後的煙氣從吸收塔出來一般在46~55℃左右，含有飽和水汽、殘余的SO2、SO3、HCl、HF、NOx，其攜帶的SO42-/sup>、SO32-鹽等會結露，如不經過處理直接排放，易形成酸霧，且將影響煙氣的抬升高度和擴散。為此濕法FGD系統通常配有一套氣——氣換熱器（GGH）煙氣再熱裝置。氣——氣換熱器是蓄熱加熱工藝的一種，即常說的GGH。它用未脫硫的熱煙氣（一般130~150℃）去加熱已脫硫的煙氣，一般加熱到80℃左右，然後排放，以避免低溫濕煙氣腐蝕煙道、煙囪內壁，並可提高煙氣抬升高度。煙氣再熱器是濕法脫硫工藝的一項重要設備，由於熱端煙氣含硫最高、溫度高，而冷端煙氣溫度低、含水率大，故氣——氣換熱器的煙氣進出口均需用耐腐蝕材料，如搪玻璃、柯登鋼等，傳熱區一般用搪瓷鋼。
另外，從電除塵器出來的煙氣溫度高達130~150℃，因此進入FGD前要經過GGH降溫器降溫，避免煙氣溫度過高，損壞吸收塔的防腐材料和除霧器。
電廠脫硫工藝系統設備及功能之吸收系統
吸收系統的主要設備是吸收塔，它是FGD設備的核心裝置，系統在塔中完成對SO2、SO3等有害氣體的吸收。濕法脫硫吸收塔有許多種結構，如填料塔、湍球塔、噴射鼓泡塔、噴淋塔等等，其中噴淋塔因為具有脫硫效率高、阻力小、適應性、可用率高等優點而得到較廣泛的應用，因而目前噴淋塔是石灰石——石膏濕法煙氣脫硫工藝中的主導塔型。
噴淋層設在吸收塔的中上部，吸收塔漿液循環泵對應各自的噴淋層。每個噴淋層都是由一系列噴嘴組成，其作用是將循環漿液進行細化噴霧。一個噴淋層包括母管和支管，母管的側向支管成對排列，噴嘴就布置在其中。噴嘴的這種布置安排可使吸收塔斷面上實現均勻的噴淋效果。 吸收塔循環泵將塔內的漿液循環打入噴淋層，為防止塔內沉澱物吸入泵體造成泵的堵塞或損壞及噴嘴的堵塞，循環泵前都裝有網格狀不銹鋼濾網（塔內）。單台循環泵故障時，FGD系統可正常進行，若全部循環泵均停運，FGD系統將保護停運，煙氣走旁路。
氧化空氣系統是吸收系統內的一個重要部分，氧化空氣的功能是保證吸收塔反應池內生成石膏。氧化空氣注入不充分將會引起石膏結晶的不完善，還可能導致吸收塔內壁的結垢，因此，對該部分的優化設置對提高系統的脫硫效率和石膏的品質顯得尤為重要。
吸收系統還包括除霧器及其沖洗設備，吸收塔內最上面的噴淋層上部設有二級除霧器，它主要用於分離由煙氣攜帶的液滴，採用阻燃聚丙烯材料製成。

㈩ 濕法脫硫技術的原理、工藝流程等

濕法脫硫工藝技術原理、流程：

煙氣進入脫硫裝置的濕式吸收塔，與自上而下噴淋的鹼性石灰石漿液霧滴逆流接觸，其中的酸性氧化物SO2以及其他污染物HCL、HF等被吸收，煙氣得以充分凈化；吸收SO2後的漿液反應生成CaSO3，通過就地強制氧化、結晶生成CaSO4•2H2O，經脫水後得到商品級脫硫副產品—石膏，最終實現含硫煙氣的綜合治理。

(10)石灰石濕法脫硫裝置的作用擴展閱讀：

技術優勢：

1集消煙、脫硫、脫氮、除塵、脫水一體化同時完成的技術設計，結構簡單緊湊、工藝流程合理，內部不易結垢堵塞，煙氣不帶水設計；

2設備內部有效面積使用率達100%設計，用煙塵在整個凈化過程中全部完全溶於鹼性水溶液，達到高效傳質的效果；

3應用高效外濺噴射霧化設計，設備內部無易損件設計，保證最高效的脫硫與除塵；

4構成煙氣與鹼性溶液最充分的傳質過程、以保證達到最高效的脫硫與除塵；

5製造材料可選用天然耐磨蝕的花崗石製成，解決了環保設備長期以來不耐磨、不抗腐蝕、壽命短等缺點；

6保證一定的液氣化、穩定的二氧化硫吸收速率、控制ph值在10左右25%的稀鹼液作為二氧化硫吸收劑。不易揮發、損失小，實現脫硫效率高、效果穩定，還有效地解決了設備內部積灰、結垢問題；

7設備內部暢通的煙氣通道設計、煙氣走向沒有死角，降低煙氣熱態阻力，保證設計工況下的效果，不影響鍋爐等燃燒設備的運行；

8簡易高效的循環雙鹼法脫硫原理，充分利用了工廠生產的廢鹼液、以廢治廢、綜合利用、降低運行成本、鹼性水閉路循環使用、廢水利用率100%、實現無二次廢水污染排放