道砟回填分配裝置作用

Ⅰ 想要判斷地暖回填是否合格，要如何判斷呢

地暖在市場上非常火爆越來越多的家庭意識到地暖的好處。一些房地產開發商開發了地暖商品房。地暖利用熱輻射原理使表面溫度均勻分布，由下而上的溫度曲線讓人感覺忽冷忽熱，滿足人體所需的暖腳和涼頭的舒適性。地暖作為當今最舒適的供暖方式，不會造成室內冷熱不均。室內空氣非常干凈，不會產生灰塵。地暖管道埋在地板下面。與暖氣片和空調採暖相比，地暖增加了室內使用面積。地暖雖然前期安裝成本貴了點，但是日常使用節能，熱效率比暖氣片高20%-30%。地暖還可以實現分戶熱計量和室溫控制。根據不同房間的使用情況，調節分配器上的閥門開關，控制熱水流量，不僅可以調節房間溫度，還可以降低能耗。

龍骨不應鋪設空氣導熱系數小會影響散熱效果可能損壞管道。鋪設地板時，必須使用地暖專用膠水，以增加使用時間和效果。而且基本不用擔心有害氣體排放。鋪地和安裝踢腳板應分兩種施工。鋪地48小時後，待膠水完全乾透後，取下扣件，再做踢腳板。地板在安裝後24小時才能加熱。一定要找有地暖專業知識的施工隊伍。三層樓，七個裝置，業余裝修隊的作用不言而喻。鋪設前，必須檢查地暖系統的密封性。地面必須乾燥，水泥地面的含水率應優於1.5%；室內濕度不宜過高。不管有沒有地熱供暖，安裝前後的環境濕度應該在60度左右。施工時禁止在地面上釘釘子。施工完成後，也禁止在地面上釘釘子，以防損壞加熱線圈。

Ⅱ 沉管基礎處理與覆土回填

盡管沉管隧道基礎所承受的荷載通常較低，對地質條件的適應性比較強，但由於在基槽開挖過程中，不論使用哪一種挖槽方法，槽底表面都不會太平整，槽底表面與沉管底面之間必將存在很多不規則的空隙，導致地基土受力不均勻而局部破壞，從而引起不均勻沉降，使沉管結構受到局部應力而開裂，故必須進行基礎處理（基礎填平）。

沉管隧道基礎處理的方法很多，主要分先鋪法和後填法兩大類。在管段沉放前進行的處理方法稱先鋪法，又叫刮鋪法，包括刮砂法和刮石法；後填法是先將管段沉沒在溝槽底的臨時支座上，隨後再補填墊實，它包括噴砂法、灌砂法、灌囊法、壓砂法、壓漿法等。

後填法的優點是在處理過程中基本上不幹擾航運，不需特殊的專用設備，不受氣象條件的影響，不需大量潛水作業，便於日夜連續施工，操作簡易，省工省費用，全過程進行信息化控制。所以，目前大型沉管隧道的基礎處理多用後填法，如噴砂法、壓砂法、壓漿法。

如沉管管段的地基土特別軟弱時，僅靠上述「墊平」處理是不夠的，還需進行特別處理。處理方法有置換法（以粗砂置換軟弱土層，但地震時有液化危險，不安全）、打砂樁並載入預壓法（需花費大量時間等待固結，影響工程進度，一般不用）、樁基法等。另外也可採用減輕管段的重量的辦法，但效果不大。

基礎處理結束後，還要對管段兩側和頂部進行覆土回填，以確保隧道的永久穩定。回填材料為級配良好的砂、石。為了使回填材料緊密地包裹在沉管管段上面和側面不致散落，需要在回填材料上面再覆蓋石塊、混凝土塊。全面回填工作須在相鄰的管段沉放完後進行，採用噴砂法進行基礎處理或採用臨時支座時，則要等到管段基礎處理完，落到基床上再回填。採用壓注法處理時，先對管段兩側回填，但要防止過多的岩碴存落管段頂部。回填覆蓋採用「沉放一段，覆蓋一段」的施工方法，在低平潮或流速較小時進行。管段兩側應對稱回填，回填應均勻，不要出現堆積和空洞現象。

一、先鋪法（刮鋪法）施工工藝

1.基本工序（圖8-23，圖8-24）

（1）在浚挖溝槽時先超挖0.6～0.8 m；

（2）沿溝槽底面二側打數排短樁，安設導軌以便在刮鋪時控制高程和坡度；

（3）用抓鬥或通過刮鋪機的喂料管，其寬度為管節底寬加 1.5～2m，長度為一節管節長度的范圍內，投放鋪墊材料。

（4）按導軌所規定的厚度、高程以及坡度，用刮鋪機將鋪墊材料刮平；

圖8-23 先鋪法基本工序圖

圖8-24 先鋪法

1—碎石墊層；2—駁船組；3—車架；4—桁架及軌道；5—刮板；6—錨塊

（5）在管節里灌足壓載水，有時再壓砂石料，使其產生超載，而使墊層壓緊密貼；若鋪墊材料為碎石，通過管節底面上預埋的壓漿孔，向墊層里壓注水泥膨潤土斑脫土混合砂漿。

2.先鋪法的缺點

（1）需要特製的專用刮鋪設備；

（2）作業時間長，干擾航道；

（3）刮鋪完後需經常清除回淤土或坍坡的泥土；

（4）當管節底寬較大，超過 1 5 m時，施工較困難。

二、後填法施工工藝

1.後填法施工的類型

後填法施工的類型主要有：①噴砂法；②灌囊法；③壓漿法；④壓砂法；⑤樁基法。

2.後填法的基本工序

後填法的基本工序如圖8-25 所示。

圖8-25 後填法的基本工序圖

（1）浚挖溝槽時，先超挖 1m左右；

（2）在溝底安設臨時支座（此項工作是後填法中的一項比較主要的工序）：

①水底臨時支座，多數是用道碴堆成；②道碴堆的常用尺度為7m×7m×（0.5～1.0）m；③擱在臨時支座上的支承板通常隨管節一起澆制，一起沉埋，其尺寸一般為2m×2m×0.5m；④支承板由設在與管節底面之間的液壓千斤頂實現調整定位。

（3）管節沉埋完畢（在臨時支座上擱妥）後，往管底空間回填墊料。

3.噴砂法

（1）此法主要是從水面上用砂泵將砂、水混合料通過伸入管節底下的噴管向管底噴注，填滿空隙。噴填的砂墊層厚度一般為 1m。

（2）噴砂作業需一套專用的台架，台架頂部突出在水面上，可沿鋪設在管節頂面上的軌道作縱向前後移動（圖8-26）。

（3）在台架的外側，懸掛著一組（三根）伸入管節底部的 L 形鋼管。中間一根為噴管，直徑為 100cm，旁邊兩根為吸管，直徑為80mm。

（4）作業時將砂、水混合料經噴管噴入管節底下空隙中，噴射管作扇形旋移前進。在噴砂進行的同時，經兩根吸管抽吸回水。從回水的含砂量中可以測定砂墊的密實程度。

（5）噴砂時從管節的前端開始，噴到後端時，用浮吊將台架吊移到管節的另一側，再從後端向前端噴填，如圖8-27 所示。

圖8-26 噴砂法原理

1—噴砂管；2—回吸管

圖8-27 噴砂台架

1—噴砂台支架；2—噴管及吸管；3—臨時支撐；4—噴入砂墊

（6）噴砂作業的施工進度約為200m³/h。當管節底面積為 3000～4000m²時，噴砂作業的實際時間僅 15～20h，大約兩天便可完成。

（7）噴砂完畢後，隨即松卸臨時支座上的定位千斤頂，使管節的全部（包括壓載物）重量壓到砂墊層上去進行壓密。這時產生的沉降量，一般在 5mm 以下。通車以後的最終沉降量，一般都在 15mm以內。

噴砂法的優缺點與適用性：

（1）優點：在清除基槽底的回淤土時十分方便，可在噴砂作業前，利用噴砂設備逆向作業系統進行。

（2）缺點：噴砂台架體積龐大，佔用航道影響通航；設備費用昂貴；對砂子的粒徑要求較嚴，因而增加了噴砂法的費用。

（3）適用性：適用於寬度較大的沉管隧道。

4.灌囊法

（1）首先在開挖好的基槽底面先鋪一層砂、石墊層，然後於管節沉放前在管節底面下事先系扣上空囊袋一並下沉，先鋪墊層與管節底面之間留出 15～20cm的空間。

（2）待管節沉放完畢後，從工程船上向囊袋內灌注由黏土、水泥和黃砂配置成的混合砂漿，直至管節底面以下的空隙全部填滿為止，如圖8-28 所示。

圖8-28 灌囊法

（3）囊袋的尺寸按一次灌注量而定，一般不宜過大，以能容納 5～6 m³為度。製造囊袋的材料要有一定牢度，並有較好的透水性和透氣性，以便灌注砂漿時順利地排出囊袋中的水和空氣。

（4）混合砂漿的強度（標號）要求不高，只需略高於基槽原狀土即可，但其流動性應較大。

（5）灌漿時，從水面通過 1m 直徑的消防軟管，靠砂漿自重自行灌注，而不加壓。灌注時須採取適當措施防止管節頂起，除密切觀測外，還可採取間隔（跳擋）輪灌等措施。

5.壓漿法

（1）這是一種在灌囊法的基礎上進一步改進和發展而來的處理方法，可省去較貴的囊袋，繁復的安裝工藝、水上作業和潛水作業。

（2）在浚挖溝槽時，也是先超挖 1m 左右，然後攤鋪一層厚約 0.4～0.6m 的碎石，但不必刮平，只要大致整平即可。再堆設臨時支座所需的道碴堆，完成後即可沉埋管節。

（3）在管節沉埋結束後，沿著管節二側邊及後端底邊拋堆砂、石封閉欄至管底以上1m左右，以封閉管底周邊。

（4）然後從隧道內部，用壓漿設備，通過預埋在管節底板上的Φ80mm 壓漿孔，向管底空隙壓注混合砂漿（圖8-29）。

圖8-29 壓漿法

1—碎石墊層；2—砂；3—石封閉欄；4—壓入砂漿

（5）混合砂漿由水泥、膨潤土、黃砂和緩凝劑配成。強度應低於原地基強度。壓漿材料也可用低標號、高流動性的細石子混凝土。壓漿的壓力不必太大，一般比水壓大0.1～0.2MPa。壓漿時同樣對壓力要慎加控制，以防頂起管節。

（6）壓漿法可解決地震區軟弱地基的液化問題（如我國寧波甬江水底隧道就是採用此種基礎處理方法）。

6.壓砂法

（1）此法與壓漿法很相似，但壓入的不是水泥砂漿，而是砂、水混合料。所用砂的粒徑為0.15～0.27mm，注砂壓力比靜水壓力大 50～140kPa。

（2）壓砂法具體做法是：

在管節內沿軸向鋪設Φ200mm 輸料鋼管，接至岸邊或水上砂源，通過泵砂裝置及吸料管將砂水混合料泵送（流速約為3 m/s）到已接好的壓砂孔，打開單向球閥，混合料壓入管底空隙。

停止壓砂後，在水壓作用下球閥自動關閉。每次只連接三個壓砂孔，當一個壓砂孔灌注范圍填滿砂子後，返回重壓先前的孔，其目的是填滿某些小的空隙。

完成一段後再連接另外的孔，進行下一段壓砂作業。壓砂順序是從岸邊注向中間，這樣可避免淤泥聚積在隧道兩端。待整個管節基礎壓砂完成後，再用焊接鋼板封閉壓砂孔。

（3）壓砂法的優缺點（我國廣州珠江沉管隧道也成功地採用壓砂基礎）：

優點。設備簡單，工藝容易掌握，施工方便；對航道干擾小，受氣候影響小。

缺點。在管底預留壓砂孔時，要認真施工和處理，否則容易造成滲漏，危及隧道安全。此外，在砂基經壓載後會有少量沉降。

7.樁基法

（1）當沉管隧道下的地基特別軟弱時，其容許承載力很小，僅作「墊平」處理是不夠的。採用樁基礎支撐沉管，承載力和沉降都能滿足要求，抗震能力也較強，樁較短，費用較小。

（2）沉管隧道採用水底樁基礎後，由於施工中樁頂標高不可能達到齊平，為使各樁能均勻受力，必須在樁頂採取一些措施。這些措施大體有以下三種：

水下混凝土傳力法。基樁打設好後，在樁群頂灌注水下混凝土，並在其上鋪一層砂石墊層，使沉管荷載經砂石墊層和水下混凝土層均勻傳遞到樁基上，如圖8-30 所示。

灌囊傳力法。在管節底面與樁群之間，用灌囊法填實。

活動樁頂法。在所有的基樁上設一小段預制混凝土活動樁頂。活動樁頂與預制混凝土之間，留有一空腔。管節沉埋完畢後，向空腔中灌築水泥砂漿，將活動樁頂頂升至與管底密貼接觸（圖8-31）。待砂漿強度達到要求後，卸除千斤頂，管節荷載便能均勻地傳到樁群上。活動樁頂可用鋼樁製作，在基樁頂部與活動樁頂之間，用軟墊層墊實，墊層厚度按預計沉降來確定。管節沉放完畢後，再於管節底部與活動樁頂之間，灌注水泥砂漿填實。

圖8-30 水下混凝土傳力法

1—基樁；2—碎石；3—水下混凝土；4—砂石墊層

圖8-31 活動樁頂法

1—活動樁頂；2—尼龍布套；3—壓漿孔

三、覆土回填工藝

（1）回填工作是沉管隧道施工的最終工序，回填工作包括沉管側面回填和管頂壓石回填。

（2）沉管外側下半段，一般採用砂礫、碎石、礦碴等材料回填，上半段則可用普通土砂回填。

（3）頂部回填處理分四層進行（圖8-32），即：①頂部片石保護層；②碎石反濾層；③一般回填材料；④經挑選過的回填材料。

圖8-32 沉管隧道回填處理實例

Ⅲ 路基擋土牆石方回填的施工方法

衡重式片石砼擋土牆施工工藝 :一、原理在路基土方施工前，挖基，支模，灌注片石混凝土，擋土牆施工一定高度後，進行土方施工，擋土牆成型後，上下牆背間有衡重台或卸荷平台，利用部分填土重和牆身共同作用增加穩定。二、適用范圍多用在路肩牆，也可作路堤牆或路塹牆，基底應力要求較高。三、施工工藝二施工要求澆注砼前，應對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，並做好記錄，符合設計要求後方可澆注。模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈。模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面應塗刷脫模劑。澆注砼前，應檢查砼的均勻性和坍落度。自高處向模板內傾卸砼時，為防止砼離析，應符合下列規定：1.從高處直接傾卸時，其自由傾落高度不宜超過2m，以不發生離析為度。2.當傾落高度超過2m時，應通過串筒、溜管或振動溜管等設施下落；傾落高度超過10m時，應設置減速裝置（在串筒的不同高度設多向擋板）。3.在串筒出料筒下面，砼堆積高度不宜超過1m.4.澆注砼使用插入式振動器時，移動間距不應超過振動器作用半徑的1.5倍；與側模應保持50-100mm的距離；插入下層砼50-100mm；每一處振動完畢後應邊振動邊徐徐提出振動棒；應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。對每一振動部位，必須振動到該部位砼密實為止。密實的標志是砼停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現平坦、泛漿。5.砼的澆注應連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小於前層砼的初凝時間或能重塑的時間。砼的運輸、澆注及間歇的全部時間不得超過表的規定，當需要超過時應預留施工縫。6.施工縫的位置應在砼澆注之前確定，宜留置在結構受剪力和彎矩較小且便於施工的部位，並應按下列要求進行處理：（1）應鑿除處理層砼表面的水泥砂漿和松軟層，但鑿除時，處理層砼須達到下列強度：①洗鑿毛時，須達到0.5Mpa；②用人工鑿除時，須達到2.5Mpa；③用風動機鑿毛時，須達到10Mpa；（2）經鑿毛處理的砼面，應用水沖洗干凈，在澆注層次砼前，對垂直施工縫宜刷一層水泥凈漿，對水平縫宜鋪一層厚度為10-20mm的1：2的水泥砂漿。（3）施工縫為斜面時應澆注成或鑿成台階狀。（4）施工縫處理後，須待處理層砼達到一定強度後才能繼續澆注砼。需要達到的強度，一般最低為1.2Mpa，當結構物為鋼筋砼時，不得低於2.5Mpa.7.在澆注過程中或澆注完成時，如砼表面泌水較多，須在不擾動已澆注砼的條件下，採取措施將水排除。繼續澆注砼時，應查明原因，採取措施減少泌水。8.結構砼澆注完成後，對砼裸露面應及時進行休整、抹平，待定漿後再抹第二遍並壓光或拉毛。當裸露面面積較大或氣候不良時，應加蓋防護，但在開始養生前，覆蓋物不得接觸砼面。9.澆注砼期間，應設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩固情況，當發現有松動、變形、移位時，應及時處理。10.摻加片石技術要求：（1）片石摻加前應清除表面的雜物、泥土等。（2）片石摻入量一般不超過總圬工體積的25%，施工控制在20%，摻入時不可亂投亂放，石塊應分布均勻，凈距不小於100mm，距結構側面和頂面的凈距不小於150mm，石塊不得接觸預埋件，不可直接接觸基底、模板。（3）施工完畢及時覆蓋養生15天。四、勞力組織片石混凝土擋土牆工序簡單，銜接緊湊，組織安排合理，各道工序協調勞作，五、機具設備採用本工法施工，需配備的設備如：挖掘機、電動蛙式打夯機、混凝土攪拌機、電焊機、混凝土振棒棒等機械，各種機械不得在施工現場發生漏水、漏油現象。六、質量要求施工中每個工序完成後按相關技術規范驗收，合格後方可進入下道工序，凡不合格者必須進行整改或返工，使其達到質量標准和設計要求。七、安全措施本工法除遵照有關規范施工外，還應注意以下幾點：1.基礎施工在旱季進行，如在雨季施工，嚴格作好排水措施，防止基底被水浸泡。2.牆身灌注時，要注意模板變化及灌注速度，防止出現模板變形過大。

Ⅳ 清篩機制動系統的特點分析

清篩機的用途：用來清篩道床中道砟的作業機械，它將臟污的道砟從軌枕下挖出進行篩分後，將清篩的的道砟回填至道床，再將篩出的污土和廢渣清除到線路外
類型
作業條件：封鎖線路作業清篩機，不封鎖線路作業清篩機
機械功能：全斷面清篩機，邊坡清篩機
挖掘機構：耙鏈式 犁鏟式 斗輪式
是否在軌道上進行作業：大揭蓋式 軌行式
QS-650組成：動力傳動系統 走形系統 車體工作裝置 作業系統 液壓和氣動系統 電力系統 制動系統以及操縱控制系統
工作原理：利用挖掘裝置挖掘道床道砟 利用振動篩分裝置來篩分道砟，利用輸送帶輸送裝置輸送道砟污土
主要功能：
最小作業半徑：250m 最小運行曲線半徑：180m
挖掘寬度4030-5030mm 挖掘深度由軌頂向下1000mm
作業速度：0-1000mm 最高自行速度80km
最小聯掛速度100km
動力傳動系統：柴油發動機 主離合器 彈性聯軸器 萬向傳動軸 分動齒輪箱
柴油發動機：DEUTZ V 型12缸 增壓中冷式車用高壓四沖程 額定功率348kw額定轉速2300r/min 該機功率范圍廣 適用性強 在高溫 嚴寒和乾旱等惡劣條件下也可滿足使用要求具有質量輕外形尺寸緊湊雜訊小故障率低 可靠性高檢修方便等特點
主離合器組成：產生摩擦力的機構 分離機構 保證正常工作的輔助機構
走形系統：車軸齒輪箱的功用：改變液壓馬達輸出轉矩和轉速以適應 清篩機作業走形，區間運行及當清篩機與列車聯掛運行等不同工況條件下對機械牽引力和運行速度要求等
工況：區間運行 作業走形 列車聯掛運行
高速檔區間運行工況 FG換擋離合器接合
低速檔作業走行工況AG 檔接合
空擋聯掛走行工況 FG AG 均分離
轉向架組成：是雙軸動力轉向架 側梁 搖枕 彈簧減震裝置 輪對軸箱裝置 基礎制動裝置 心盤總成與旁承 車軸齒輪箱等組成
車架由前後對稱的主梁 橫梁 連接副梁 支架 前後端梁等 由標准型鋼和板材組焊而成
車鉤緩沖裝置組成：車鉤 緩沖器兩部分組成
作用：與其他車輛聯掛傳動牽引力和制動力 減緩車軸間的沖擊力 慣性力等
車鉤三態：全開位置 開鎖位置 閉鎖位置
前司機室設有：運行及作業司機操作位
後司機室僅有運行司機操作位
行車安全三大件：機車信號 列車運行監控裝置 列車無線調度電度
空調機裝置組成：壓縮機總成 冷凝器總成 蒸發器總成液壓馬達等組成並用管道連接成一個封閉的循環系統
工作裝置由挖掘裝置 篩分裝置 道砟回填輸送裝置 污土輸送裝置 起撥道裝置 起吊設備及輔助工作裝置等組成
篩分裝置採用：雙軸直線振動篩 其結構主要包括 ：筒式激振器 篩箱 篩網 道砟導流裝置 振動篩支撐導向調整裝置

Ⅳ 室外雨、污水管道安裝完成後，在回填過程中回填沙層的厚度多少

在皖2002S203圖集中有明確講述

Ⅵ 涵洞施工工藝流程

2、施工工藝
2.1砌築工藝
2.1.1開始砌築前，對於石質基底或基礎用水潤濕，砌築用片石也須用水濕潤。
2.2.2砌體採用擠漿法分層、分段砌築。分段位置設在沉降縫或伸縮縫處，兩相鄰段的砌築高度不得大於120cm，分層水平砌縫應大致水平。各砌塊的砌縫應相互錯開，砌縫應飽滿。
2.2.3各砌層應採用先砌外圈定位砌塊，並與里層砌塊交錯連接在一體，一般採用一順一丁或兩順一丁的砌築方式，其中丁石伸入里層砌體不得低於40cm。定位砌縫應鋪滿砂漿，不得鑲嵌小石塊。鑲面石斷面方向必須丁順搭配砌築，丁順長度界限為30cm，丁石與順石搭配在1/3～1/2之間砌築，在鑲面石面嚴禁用小於15cm以下的片石塞縫。
2.2.4定位砌塊砌完後，應先在圈內底部鋪一層砂漿，其厚度應使石料在擠壓安砌時能緊密連接，且砌縫砂漿密實、飽滿。砌築腹石時，石料間的砌縫應互相交錯、咬搭，砂漿密實。石料不得無砂漿直接接觸，也不得干填石料後鋪灌砂漿；石料應大小搭配，較大的石料應以大面為底，較寬的砌築縫可用小石塊擠塞。擠漿時可用小錘敲打石料，將砌縫擠緊，不得留有空隙。
2.2.5砌築高度過半後應計算剩餘層數，搭配好用料，砌築到頂後應控制好頂面標高。
2.2.6砌體表面砌縫採用凹縫，凹縫寬度統一設置成1.5cm，深1.0cm。勾縫前將砌縫內的干硬砂漿鑿深2～3cm並用掃把清理干凈，勾縫前用水濕潤整個砌體面積，尤其是縫隙間更要濕潤透。勾縫時採用特製的勾縫器進行，將勾縫水泥填滿縫隙後，用勾縫器從一端緊壓平抹，使勾成的縫平順、光滑，滿足寬度、深度要求，勾縫完成後要及時進行砌體表面清理，做到勾縫無毛邊，砌體表面無污染。強度不得低於砌體所用的砂漿強度。
2.2.7砌縫應控制在3cm左右, 砌體表面與三塊相鄰石料相切的內切圓直徑不得大於7cm，兩層間的錯縫不得小於8cm。
2.2鋼筋工程
2.2.1鋼筋加工
2.2.1.1鋼筋在加工彎制前應調直，並應符合下列規定：
鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應清除干凈。
鋼筋應平直，無局部折曲。
加工後的鋼筋，表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。
當利用冷拉法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率為：I級鋼筋不得大於2%；Ⅱ級、Ⅲ級 鋼筋不得大於1%。
2.2.1.2彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其曲率半徑不宜小於鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。
2.2.1.3用光圓鋼筋製成的箍筋，其末端應有彎鉤（半圓形、直角形或斜彎鉤）；彎鉤的彎曲內直徑應大於受力鋼筋直徑，且不應小於箍筋直徑的2.5倍；彎鉤平直部分的長度：一般結構不宜小於箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構不應小於箍筋直徑的10倍。
2.2.1.4鋼筋宜在常溫狀態下加工，不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應一次彎成。
2.2.2鋼筋接頭
2.2.2.1鋼筋的接頭，應符合設計要求。當設計無要求時，熱軋鋼筋均採用雙面焊縫搭接焊。
2.2.2.2焊縫高度應等於或大於0.3d（d為鋼筋的直徑），並不得小於4mm，焊縫寬度應等於或大於0.7d，並不得小於8mm。進行搭接焊時，搭接長度應等於或大於鋼筋直徑的4倍（I級鋼筋）或5倍（II級鋼筋）。
2.2.2.3鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，並應分散布置。鋼筋接頭應避開鋼筋彎曲處，距彎曲點不應小於10d。
2.2.3鋼筋安裝
2.2.3.1安裝鋼筋時，鋼筋的位置和混凝土保護層的厚度，應符合設計要求。
在多排鋼筋之間，必要時可墊入短鋼筋頭或其他適當的鋼墊，但短鋼筋頭或鋼墊的端頭不得伸入混凝土保護層內。
2.2.3.2當設計中未註明保護層厚度時，受力鋼筋的保護層厚度（從鋼筋外側到混凝土表面的凈距）不應小於30mm，亦不應大於50mm；對於厚度在300mm以內的結構，保護層厚度不應小於20mm。箍筋或不計算應力的次要鋼筋，其保護層厚度不應小於15mm。對於環境介質的分外侵蝕性的工程或大體積基礎工程，保護層厚度宜增加。
在鋼筋與模板之間可用水泥砂漿墊塊支墊，其強度不應小於設計的混凝土強度。
墊塊應互相錯開，分散布置，並不得橫貫保護層的全部截面。
2.2.3.3綁扎和焊接的鋼筋骨（網）架，在運輸、安裝和澆築混凝土過程中不得有變形、開焊或松脫現象，並應符合下列規定：
在鋼筋的交叉點處，應用直徑0.7-2.0mm的鐵絲，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結，或按雙對角線（十字形）方式扎結。
除設計有要求外，鋼筋骨架的箍筋，應與主筋垂直圍緊；箍筋與主筋交叉點處應以鐵絲綁扎；構件拐角處的交叉點應全部綁扎；中間平直部分的交叉點，可交錯扎結。
根據安裝需要可配以必要數量的架立鋼筋。
2.2.3.4鋼筋骨（網）架宜先行預制，並應有足夠的剛度，必要時可補入輔助鋼筋或在鋼筋的某些交叉點處焊牢，但不得在主筋上起弧。
2.2.3.5安裝鋼筋骨（網）架時，應保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，也不得變更保護層的規定厚度。在混凝土澆築過程中安裝鋼筋骨（網）架時，不應妨礙澆築工作正常進行，並不應造成施工接縫。
2.2.3.6鋼筋骨（網）架經預制、安裝就位後，應進行檢查，作出記錄並妥加保護，不得在其上行走和遞送材料。
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土拌制
2.3.1.1混凝土必須嚴格按照試驗室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、細骨料、粗骨料、外加劑等必須採用保障部或試驗室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。
2.3.1.2混凝土的拌制採用電子計量強制式攪拌機現場拌制，與拌和站集中拌和相結合，攪拌前各種原材料應根據施工配合比准確計量。
2.3.1.3混凝土攪拌時，自投料完成算起，攪拌時間：強制式攪拌機不得少於1.5分鍾；自落式攪拌機不得少於2分鍾。當摻用外加劑時，攪拌時間應適當延長1～2分鍾。
2.3.2混凝土運輸
2.3.2.1混凝土在運輸過程中不應發生離析、漏漿、嚴重泌水及坍落度損失過多等現象。當運至澆築地點發生離析現象時，應在澆築前進行二次攪拌，但不得再次加水。
2.3.2.2用手推車運輸混凝土時，道路的縱坡不宜大於15%。
2.3.2.3混凝土在倒裝、分配或傾注時，應採用滑槽、串筒或漏斗等金屬器具。當採用木製器具時，應內襯鐵皮。
2.3.3混凝土澆築
2.3.3.1澆築混凝土前以及澆築過程中，應對模板、支架、鋼筋骨架和預埋件等加以檢查，確定固定合格後方可澆注。如發現問題，應及時處理，並作記錄。
2.3.3.2澆注混凝土前應將模板內的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈；當模板有縫隙和孔洞時，應予堵塞，不得漏漿。
2.3.3.3混凝土澆築可以用吊車配合集料斗進行澆注，要控制好混凝土的下落高度，防止混凝土離析。若自由傾落高度不得大於2m，當大於2m時，應用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振動溜管等器具澆築。出料口混凝土堆積高度不宜超過1米。混凝土澆注時採用分層斜交法，通道箱涵的兩側牆身要同時澆注。
2.3.3.4採用機械振搗混凝土時,應符合下列規定:
插入式振搗器的移動間距不宜大於振搗器作用半徑的1.5倍,以300mm為宜,梅花型布置。插入下層混凝土內的深度宜為5～10cm。
機械振搗時，振搗棒與模板保持5—10cm的距離，嚴禁碰撞模板、鋼筋和預埋部件。
振搗採用快插慢拔的方式，振搗器布置均勻，間距差異不要過大。每一振點的振搗延續時間宜為20～40s，不宜過長，以混凝土不再沉落，不出現氣泡，表面呈現浮漿為度。
混凝土澆築應分層進行，分層厚度宜為振搗器作用部分長度的1.25倍。
2.3.3.5混凝土澆築應連續進行。當因故間歇時，間歇時間宜縮短。根據現場實際情況，超出規定時間時設置施工縫。
2.3.3.6當混凝土表面出現析水時，應採取措施予以消除，不得擾動已澆築的混凝土。
2.3.3.7澆注涵身混凝土時，在頂板上要苫蓋彩條布，防止混凝土在運輸過程中掉到頂板模板上，不慎掉落的，要及時清除。避免澆注頂板時出現表面粗糙，影響外觀質量。
2.3.4混凝土養護
2.3.4.1混凝土澆築後，12h內即應覆蓋和灑水，直至規定的養護時間。
當日平均氣溫低於5℃時，應採取保溫養護措施，並不得對混凝土灑水養護。
2.3.4.2混凝土養護時間根據水泥的種類及外部相對濕度現場施工時確定。
2.3.4.3當採用塑料布覆蓋養護時，應將剛澆完的混凝土表面用塑料布覆蓋嚴密。塑料布內應具有凝結水，並應經常檢查。
2.3.4.4當新澆築混凝土的強度未達到1.2Mpa以前，不得在其表面行走或架設上層結構用的支撐和模板等設施。
2.3.5預制混凝土構件
2.3.5.1製作預制構件的基礎應平整堅實，並應有防、排水設施。
2.3.5.2構件預制完畢後，應在每個構件上寫明編號和製作日期，以便於養護和吊裝。
2.3.5.3預制構件起吊時應符合下列規定：
構件起吊時的混凝土強度應符合設計要求。當設計未提出要求時，混凝土強度不應小於設計強度的75%，且吊點位置及吊環的配置均應通過計算確定。
起吊繩索與構件水平面所成的角度不宜小於45°。起吊過程中應輕起輕落，專人指揮，不得發生碰撞。
2.4模板
2.4.1大孔徑涵洞的外露部分必須採用大塊鋼模板。通道涵模板長度不小於3米，寬度不小於2米；其他涵洞模板長度不小於2米，寬度不小於0.5米。
2.4.2模板安裝時，連接處用密封條密封，防止漏漿。
2.4.3用機油作為脫模劑時，必須用新機油。模板安裝過程中，每天在涵洞周圍撒水，安裝好後用塑料布或彩條布苫蓋，防止灰塵進入，影響混凝土外觀質量。澆注混凝土時，苫布邊注邊撤除。
2.4.4箱涵內模拆除要在混凝土強度達到設計標准強度的75%時才能拆除。外模在混凝土強度達到2.5Mpa時可以拆除。蓋板涵基礎和涵身模板在混凝土強度達到設計標准強度的75%才能拆除。
2.4.5模板周轉變形後，要及時進行修整。對變形較大、不能修復的，不得使用。

Ⅶ 回填灌漿孔和固結灌漿有什麼不同兩者各自的作用是什麼

回填灌漿
⑴ 回填灌漿採用預埋管注漿法。在襯砌砼時即按照設計要求，預埋φ50鋼管作為灌漿管，在預埋管中鑽孔，再進行施灌。灌漿孔分段分序布置，一般分為兩個次序進行，後序孔應包括頂孔。回填灌漿孔布置詳見《回填灌漿孔布置圖》。

⑵ 回填灌漿施工工藝流程
在預埋鋼管中鑽孔→檢查→灌漿→質量檢查→補灌→驗收封孔
⑶ 造孔
回填灌漿孔採用手持式風鑽，從預埋管中鑽孔，鑽孔孔徑不宜小於38mm，孔深宜伸入岩石250px，並測記砼厚度和空腔尺寸。
⑷ 灌漿順序、分序
灌漿分兩序進行，先進行一序孔的灌注，間隔時間大於48小時後，進行二序孔的灌注，並做到由下而上，先邊孔，後頂孔。
⑸ 灌漿壓力和結束標准
回填灌漿採用「純壓式」灌漿，孔口灌漿管處裝設壓力表控制灌漿壓力，灌漿壓力為0.2~0.3MPa 。在設計壓力下，灌漿孔停止吸漿並延續5分鍾即可結束該孔的灌注。施灌過程中，應密切注意砼的擾動變形，有必要時，應安裝變形監測裝置，並做好相應記錄。
⑹ 灌漿材料及制漿
回填灌漿使用32.5級普通硅酸鹽水泥，拌和水採用地下水，水溫不低於50C，灌漿管採用高壓膠皮管，管徑與灌漿泵相一致。
回填灌漿，一序孔可灌注水灰比為1（或0.8或0.6或0.5）：1的水泥漿。對較大空腔或空洞部位用水泥砂漿灌注，摻砂量不宜大於水泥重量的200%。
⑺ 質量檢查、封孔
回填灌漿質量檢查，在該部位灌漿結束後7天進行，檢查孔應布置在脫空較大，串漿孔集中以及灌漿情況異常的部位，具體位置由監理工程師現場確定。檢查孔的數量應為灌漿總孔數的3~5%。
檢查標准：質量檢查採用鑽孔注漿法，檢查孔鑽孔成型後，向孔內注入水灰比為2：1的水泥漿液，在規定的壓力下，初始10分鍾內注入量不超過10升，則認為合格。
灌漿漿、待凝等措施，然後採用壓力灌漿法封孔，其它孔使用水泥砂孔灌漿結束和檢查孔檢查結束後，頂孔和有返漿的孔必須採用閉漿，採用機械封孔，孔口壓抹齊平，水泥砂漿標號和砼標號相同。
2.4固結灌漿
⑴ 固結灌漿的目的是為了增強岩石的抗滲性，完整性和承載強度。固結灌漿採用「循環灌漿法」，按照監理工程師的指示，劃分灌漿單元，布孔應按環間分序，環內加密的原則進行。環間宜分為兩個次序，地質不良地段分為三個次序。固結灌漿採用單孔灌漿的方法，對於注漿量較小地段，同一環上的灌漿孔可並聯灌漿，孔位宜保持對稱。
⑵ 固結灌漿施工工藝流程
按設計要求布設孔位→鑽孔→沖洗、檢查→壓水試驗→灌漿→封孔→質量檢查→補灌→驗收
⑶ 鑽孔
固結灌漿鑽孔總體考慮利用YT-28氣腿式風鑽孔，孔徑不小於38mm，孔距、排距，孔深及偏斜率嚴格控制在設計、規范要求以內， 鑽孔結束後由質檢員配合監理工程師對每一個孔位逐一驗收，按分序加密的原則進行布孔。灌漿前應保護好孔口，若遇有裂隙、斷層、泉眼、涌水、漏水等特殊地段時，應詳細做好記錄，及時將有關資料報送監理工程師。所有鑽孔應統一編號，並註明各孔序號，固結灌漿孔布置詳見《固結灌漿孔展開平面布置圖》。

⑷ 灌漿順序及分序
固結灌漿一般按兩個次序進行，先Ⅰ序孔後Ⅱ序孔。按環間分序，環間加密的原則，由下而上先底部後側壁，在頂部進行。

Ⅷ 深井陽極施工的時候選擇什麼樣的回填料

在設計深井陽極工程的時候，選擇回填料也是至關重要的，回填料主要作用就是減小陽極的接地電阻，因為陽極的反應都會轉嫁到回填料上，所以回填料可以減少陽極自身的消耗，保持陽極井的形狀。據此，可以了解到可以作為回填的材料必須具有低電阻率，小顆粒高密度等特性。目前，市場上的回填料主要是兩種：一種是石油焦炭另一種是冶金焦炭。這里主要推薦的其中的一種是石油焦炭，因為這種材料是通過高溫燒制而成，導電性和均勻性都非常出眾。焦炭回填料填入陽極井的時候最好採用泵將焦炭從陽極井底部打入井中。

之前說選用填料一定要選擇電阻率低的，主要是因為這樣可以盡可能的減少陽極的使用消耗量。簡單來講，假設在相同的施工環境下，並且使用的陽極井的尺寸大小也是相同的的情況下，選用的回填料電阻率越低，陽極間距就越大；相反，選用的電阻率越小，陽極的間距就會越小。現在生產回填料的廠家越來越多，很多廠家都以嗲電阻率為賣點，強調他們生產的回填料的電阻率很低。但是不同的施工環境，安裝陽極的實際情況以及選擇各種陽極本身的一些特點如密實度等當然還有周圍環境中土壤的水含量都是要考慮的重要因素。因此選擇回填料的最基本要求有：最小電阻率取2.0ohmNaN；球形顆粒最好回填和壓實；為了方便補充填料的消耗，回填料要在低於陽極底部3米，高於陽極最頂部3米。