油管防腐保護裝置作用

㈠ 油管防腐那種方法最好

白加黑的那種，灌膠的那種，然後發泡，在用防腐帶包上

㈡ 請問各位：壓力管道的安全保護裝置和安全附件各包括什麼

安全保護裝置:緊急切斷裝置\安全泄壓裝置\測漏裝置\測溫裝置\報警裝置等.
管道的附屬設施:支吊架\陰極保護裝置\防腐絕緣層\沿線加油站\加熱站\計量站\配氣站閥室及標志\測試\拉索圍柵
安全附件:安全閥\壓力表\溫度計\爆破片\易熔栓或塞

㈢ 管道防腐有什麼作用

管道防腐作用是防止管道發生化學或電化學反應發生腐蝕。
管道防腐（corrosion prevention of pipes）指的是為減緩或防止管道在內外介質的化學、電化學作用下或由微生物的代謝活動而被侵蝕和變質的措施。
防腐方法
塗層防腐
用塗料均勻緻密地塗敷在經除銹的金屬管道表面上，使其與各種腐蝕性介質隔絕，是管道防腐最基本的方法之一。70年代以來，在極地、海洋等嚴酷環境中敷設管道，以及油品加熱輸送而使管道溫度升高等，對塗層性能提出了更多的要求。因此，管道防腐塗層越來越多地採用復合材料或復合結構。
1、外壁防腐塗層：管道外壁塗層材料種類和使用條件。
②內壁防腐塗層：為了防止管內腐蝕、降低摩擦阻力、提高輸量而塗於管子內壁的薄膜。常用的塗料有胺固化環氧樹脂和聚醯胺環氧樹脂，塗層厚度為 0.038～0.2毫米。為保證塗層與管壁粘結牢固，必須對管內壁進行表面處理。70年代以來趨向於管內、外壁塗層選用相同的材料，以便管內、外壁的塗敷同時進行。
③防腐保溫塗層：在中、小口徑的熱輸原油或燃料油的管道上，為了減少管道向土壤散熱，在管道外部加上保溫和防腐的復合層。常用的保溫材料是硬質聚氨脂泡沫塑料，適用溫度為－185～95℃。這種材料質地松軟，為提高其強度，在隔熱層外面加敷一層高密度聚乙烯層，形成復合材料結構，以防止地下水滲入保溫層內。

電法保護
管道防腐(圖3)
改變金屬相對於周圍介質的電極電位，使金屬免受腐蝕的方法。長輸管道電法保護僅指陰極保護和電蝕防止法。
①陰極保護：將被保護金屬極化成陰極來防止金屬腐蝕的方法。這種方法用於船舶防腐已有 150多年的歷史；1928年第一次用於管道，是將金屬腐蝕電池中陰極不受腐蝕而陽極受腐蝕的原理應用於金屬防腐技術上。利用外施電流迫使電解液中被保護金屬表面全部陰極極化，則腐蝕就不會發生。判斷管道是否達到陰極保護的指標有兩項。一是最小保護電位，它是金屬在電解液中陰極極化到腐蝕過程停止時的電位；其值與環境等因素有關，常用的數值為- 850毫伏（相對於銅-硫酸銅參比電極測定，下同）。二是最大保護電位，即被保護金屬表面容許達到的最高電位值。當陰極極化過強，管道表面與塗層間會析出氫氣，而使塗層產生陰極剝離，所以必須控制匯流點電位在容許范圍內，以使塗層免遭破壞。此值與塗層性質有關，一般取－1.20至－2.0伏間。實現地下管道陰極保護有外加電流法和犧牲陽極法兩種。
外加電流法是利用直流電源，負極接於被保護管道上，正極接於陽極地床。電路連通後，管道被陰極極化。當管道對地電位達到最小保護電位時，即獲得完全的陰極保護。其接線如圖3。 常用的直流電源均可使用，其中尤以整流器居多。直流輸出一般在60伏、30安以下。新型的直流電源有溫差發電器、太陽能電池等，多用於缺電地區。陽極地床是與直流電源正極相連的，與大地構成良好電氣接觸的導電體，或稱為陽極接地裝置；常用材料有碳鋼、高硅鐵、石墨、磁性氧化鐵等。陽極地床設置在土壤電阻率低、保護電流易於分布、又不幹擾鄰近地下構築物的地方。陽極與管道埋設位置相對應，有淺埋遠距離陽極和深陽極兩種。為測定陰極保護參數，鑒定管道陰極保護效果，沿管道需設置檢測點和檢查片。配套使用的檢測儀表有高阻伏特計、安培計、硫酸銅電極等。70年代以來，開始採用與管道航空巡線相結合的陰極保護參數遙測系統，配以電子計算機，對所測數據進行處理。外加電流陰極保護單站保護距離一般可達幾十公里，長輸管道陰極保護多用此法。
犧牲陽極法是採用比被保護金屬電極電位更負的金屬與被保護金屬連接，兩者在電解液中形成原電池。電位較負的金屬（如鎂、鋅、鋁及其合金）成為陽極，在輸出電流的過程中逐漸損耗掉，被保護的管道金屬成為陰極而免遭腐蝕，所以稱電位較負的金屬為犧牲陽極。其接線如圖4。 地下管道採用犧牲陽極保護，其決定要素是陽極發生電流、陽極數量和保護長度等。當陽極種類確定後，影響上述參數的是陽極接地電阻和與該陽極保護管段區間的漏泄電阻。前者取決於土壤電阻率，後者取決於管道塗層電阻和塗層的施工質量。犧牲陽極使用壽命與重量有關，視需要可用幾年至幾十年。犧牲陽極具有投資省、管理簡便、不需要外電源、防止干擾腐蝕效果好等優點，所以在地下金屬管道防腐中得到普遍應用。
②電蝕防止法：一是在雜散電流源有關設施上採取措施，使漏泄電流減小到最低限度；二是在敷設管道時盡量避開雜散電流地區，或提高被干擾管段絕緣防腐層質量，採用屏蔽、加裝絕緣法蘭等措施；三是對干擾管道作排流保護，即將雜散電流從被干擾管道排回產生漏泄電流的電網中，以消除雜散電流對管道的腐蝕。根據應用范圍和排流設備的不同性能，分直接排流、極性排流、強制排流三種。對交流干擾電壓的防護，不少國家都制定有技術規定，主要是採用安全距離和管道泄流兩類方法使管道免遭損害。

㈣ 防腐防污裝置 APL分別代表什麼意思

APL sheath 聚乙烯粘接護套

㈤ 帶內襯保護層的鍍鋅管兩頭帶金屬套這起什麼作用

那邊保護層的鍍晶管，這具體你看看網上關於這方面的消息吧，或者從網上到專業的地地點了解一下。

㈥ 管道防腐

設備、管道防腐施工工藝標准
(QB-CNCEC J050105-2004)

1 適用范圍
本工藝標准適用於民用及一般工業建築的設備、管道的防腐蝕施工操作。
2 施工准備
2.1 原材料要求
2.1.1 防腐底漆和面漆塗料，塗料應具有產品合格證。
2.1.2 溶劑和稀釋劑:汽油、松節油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂。
2.1.3 砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙。
2.1.4 建築石油瀝青10、30號，普通石油瀝青75、65、55號，環氧煤瀝青底漆、環氧煤瀝青面漆，稀釋劑、固化劑、中鹼玻璃絲布，聚氯乙烯膠帶
2.1.5 橡膠粉、高嶺土、5～6級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材、煤
2.2 主要工機具
2.2.1 空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等。
2.2.2 人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡。
2.2.3 泡沫滅火器、干砂、防火鐵杴。
2.3 作業人員要求
主要施工人員：油工，施工前已進行安全教育和職業培訓。
2.4 外部環境條件
2.4.1 金屬管道和設備已安裝完，具備防腐條件。
2.4.2 溫度應符合所用塗料的溫度限制。有的塗料需要低溫固化，有的則需要高溫固化。
2.4.3 施工前，應對塗料的名稱、型號、顏色及質量進行檢查，是否與設計規定或選用要求相符；檢查製造日期是否超過貯存期。有效期內的塗料，按說明書的配合比例混合後使用，超過貯存期的塗料，應開桶檢驗，A、B組份如無增稠凝膠變質等現象，一般仍可使用，但需要配製小樣試驗或作檢驗，無異常和符合質量標准時，方可使用
2.4.4 塗裝作業時，周圍環境對塗裝質量起著很大的作用，特別是氣候環境。
2.4.5 相對濕度和露點：塗裝時的相對濕度一般規定不能超過85%；被塗物表面溫度比露點高3℃以上，可以進行塗裝。
2.4.6 塗裝環境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件。
2.4.7 瀝青鍋應架設在離施工地點最近的地方並經消防部門同意。
3 操作工藝
3.1 工藝流程
3.1.1 設備、管道防腐工藝流程
基面處理 → 調配塗料 → 刷中間漆 → 刷或噴塗施工 → 養護
3.1.2 埋地管道防腐工藝流程
3.1.2.1 瀝青防腐層施工工藝流程
瀝青底漆的配製 → 調制瀝青馬蹄脂 → 除銹 → 冷底子油 → 瀝青 → 包布 → 瀝青 → 包布 → 瀝青
3.1.2.2 環氧煤瀝青防腐層施工工藝流程
除銹 → 塗料調制 → 塗刷底漆 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 纏玻璃絲布 → 塗刷面漆 → 電火花檢測
3.2 操作細則
3.2.1 設備、管道防腐
3.2.1.1 基面處理：
A）金屬表面銹垢的清除程度，是決定防腐效果的重要因素．為增強塗料與金屬的附著力，取得良好的效果，必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕，露出金屬光澤方可刷塗底漆。
B）表面去污:去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示。
表3.2.1.1 金屬表面去污
去污方法 適用范圍 施工要點
溶劑清洗 煤焦油溶劑(甲苯、二甲苯等)；石油礦物溶劑(溶劑汽油、煤油)；氯代烴類(過氯乙烯、三氯乙烯等) 除油、油脂、可溶污物和可溶塗層 有的油污要反復溶解和稀釋，最後要用干凈溶劑清洗，避免留下薄膜。
鹼

液 氫氧化鈉30g/L
磷酸三鈉15g/L
水玻璃5g/L
水適量
也可購成品 除掉可皂化的油、油脂和其他污物 清洗後要做充分沖凈並做鈍化處理(用含有0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或重鉻酸鉀溶液沖洗表面)，
乳劑除垢 煤油67%
松節油22.5%
月酸5.4%
三乙醇胺3.6%
丁基絨纖劑1.5%
也可購成品 除油、油脂和其他污物 沖洗後用蒸汽或熱水將殘留物從金屬表面上沖洗凈
C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法:
a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣，再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢。最後用干凈的布塊或面紗擦凈。對於管道內表面除銹，可用圓形鋼絲刷 ，兩頭綁上繩子來回拉檫，至刮露出金屬光澤為合格。
b）機械除銹,可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉鋼絲刷、電動除銹機等除銹設備進行除銹。
c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒，吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落。施工現場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成。除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂，必須在其出口處安設油水分離器，空壓機壓力保持在0.4～0.6MPa，石英砂的粒度1.0～1.5mm,要過篩除去泥土雜質,再經過乾燥處理。噴砂要順氣流方向，噴嘴與金屬表面呈700～800 夾角，相距100～150mm。在金屬表面達到均勻的灰白色時，再用壓縮空氣清掃干凈後，進行塗料刷塗。
d）在被塗物實施噴砂除銹前，其加工表面必須平整，表面凹凸不得超過2mm，焊縫上的焊瘤、焊
e）經過噴砂處理後的金屬表面應呈現均勻的粗糙度， 除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外，不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺，表面粗糙度達到40～75μm。
f）噴砂除銹檢驗合格後在塗第一道底漆前應將被塗物表面清掃干凈。
g）噴砂除銹應在規定的時間內塗刷第一道底漆。對於大型設備，無法在規定時間內完成的，可採用分段噴砂的辦法保證表面處理的質量。
3.2.1.2 調配塗料
A）根據設計要求，按不同管道、設備,不同介質不同用途及不同材質選著擇塗料。
B）將選擇好的塗料桶開蓋，根據塗料的稀稠程度加入適量稀釋劑。塗料的調和程度要考慮塗刷方法，調和至適合手工刷塗或噴塗的稠度。噴塗時，稀釋劑和塗料的比例可為1:1～2。攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為准，即可准備塗刷。
3.2.1.3 塗料施工
A）被塗物外表面塗漆前必須清潔干凈無灰塵，並保持乾燥，在雨天或潮濕的天氣下禁止施工。施工的最佳環境要求：相對濕度低於85%，底材溫度高於露點溫度3℃以上。 進行塗料施工時，應先進行試塗。
B）在底漆塗刷之前，應對結構轉角處和焊縫表面凹凸不平處，用與塗料配套的膩子抹平整或圓滑過渡，必要時，應用細砂紙打磨膩子表面，以保證塗層的質量要求。塗料施工時，層間應縱橫交錯，每層宜往復進行（快乾漆除外），均勻為止。
C）塗層數應符合設計要求，面層應順介質流向塗刷。表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現象。
D）如所用塗料為雙組分包裝，施工時必須嚴格按油漆製造廠商的使用說明書中規定的配比進行配製。塗料配製時，應充分攪拌均勻，避免水和雜物混入，同時根據氣溫條件，在規定的范圍內，適當調整各組分的加入量，調整塗料的粘度至適於施工。 A 、B兩組分混合攪勻後應按規定放置一定時間，配製好的塗料應在規定時間內用完，以免膠化報廢。
E）塗層間隔時間一般為24小時 （25℃）。如施工交叉不能及時進行下道塗層施工時，在施工下道塗層前應先用細砂布打毛並除灰後再塗。第一道塗層的表面如有損傷部分時，應先進行局部表面處理或砂紙打磨，再徹底清除灰土，補塗後進行塗漆，對漏塗或未達到塗膜厚度的塗面應加以補塗。塗漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位。
當使用同一塗料進行多層塗刷時，宜採用同一品種不同顏色的塗料調配成顏色不同的塗料，以防止漏塗。
F）設備、管道和管件防腐蝕塗層的施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格後進行。如在試驗前進行塗覆，應將全部焊縫留出，並將焊縫兩側的塗層做成階梯接頭，待試驗合格後，按設備、管道的塗層要求補塗。
3.2.2 瀝青防腐層施工
瀝青防腐結構及等級見表3.2.2所示
3.2.2.1 瀝青底漆的配製
瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成,瀝青底漆和瀝青塗層用同一種瀝青標號,一般採用建築石油瀝青。配製底漆時按其配合比配製：
瀝青:汽油＝1:3（體積比）
瀝青:汽油＝1:2.25～2.5(質量比)
表3.2.2 瀝青防腐層結構及等級
防腐層等級 結 構 防腐層厚度(mm) 厚度允許偏差(mm)
普通級 瀝青底漆—瀝青塗層—外包保護層 3 -0.3
加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 6 -0.5
特加強級 瀝青底漆—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—加強包紮層—瀝青塗層—外包保護層 9 -0.5
制備瀝青底漆,先將瀝青打成小塊，放進干凈的瀝青鍋內用文火逐漸加熱並不斷攪拌，使之熔化。加熱至170℃左右進行蒸發脫水，不產生氣泡為止，將熱瀝青慢慢倒入制備桶內冷卻至80℃左右，一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止。冷底子油應在≥60℃時塗刷成膜，膜厚0.15mm左右。
3.2.2.2 瀝青塗料的配製
瀝青塗料是由建築石油瀝青和填料混合而成,填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料。瀝青標號和填料品種由設計選定。其混合配比為高嶺土:瀝青=1:3（重量比），其他品種可摻入10%～25%左右的填料粉。制備瀝青塗料,先將瀝青打成小塊，放進干凈的瀝青鍋中，一般裝至鍋容量的3/4，不得裝滿。用文火逐漸加熱並不斷攪拌，使之熔化。加熱至160～180℃左右進行蒸發脫水，溫度不能超過220℃，繼續向鍋中加瀝青，繼續攪拌。然後慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中，攪拌完全熔合為止。
3.2.2.3 管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理。
3.2.2.4 塗刷瀝青底漆，在除完銹、表面乾燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上1～2遍瀝青底漆，厚度一般為1～1.5mm，底漆塗刷不可有麻點、漏塗、氣泡、凝塊、流痕等缺陷。瀝青底漆徹底乾燥後進行下道工序。
3.2.2.5 塗刷瀝青塗料，將熬好的瀝青塗料均勻地在金屬表面刷一層，厚度為1.5～2mm。不得有漏刷凝塊和流痕，若連刷多遍時，必須在上一層乾燥後不沾手方可塗第二遍。熱熔瀝青應塗刷均勻，塗刷方向要與管軸線保持600方向。
3.2.2.6 加強包紮層的作法。瀝青塗層中間所夾的內包紮層採用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包紮保護層採用玻璃絲布、塑料布等材料。最好選用寬度為300～500mm卷裝材料便於施工。操作時，一個人用瀝青油壺澆熱瀝青，另外的人纏卷材料，包紮材料繞螺旋狀包纏，且與管軸線保持600夾角。全部用熱瀝青塗料粘合緊密，圈與圈之間的接頭搭接長度為30～50mm，並用熱瀝青粘合。纏扎時間應掌握再面層澆塗瀝青後處於剛進入半凝固狀態時進行。任何部位不得形成氣泡和褶皺。
3.2.2.7 若有未連接、焊縫或施工中斷處，應作成每層收縮為80～100mm的階梯式接茬。
3.2.2.8 保護層目前多採用塑料布或玻璃絲布包纏而成.其施工方法和要求與加強包紮層相同,圈與圈之間的搭接長度為10～20mm，應粘牢。
3.2.2.9 由於管道安裝完畢後管底距地溝底面太近,用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻,採用油氈兜抹法施工。先將油氈按管徑裁剪，若管徑<φ500mm，油氈寬為250mm；>φ500mm，寬為500mm，長為兩倍管徑加1.2～1.5m。用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住，使下部管外壁與油氈緊緊接觸。用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆塗已經熬好的熱瀝青底漆（冷底子油）、熱瀝青塗料（瀝青馬蹄脂）。使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結合處。此時上下抖動油氈，使油氈與管外壁摩擦，中間夾著熱瀝青，達到塗抹熱瀝青底漆或瀝青塗料的目的。
3.2.3 環氧煤瀝青防腐層施工
環氧煤瀝青防腐層的結構及等級見表3.2.3(1)，中鹼玻璃絲布寬度見表3.2.3(2)所示。
表3.2.3(1) 環氧煤瀝青防腐層的結構及等級
防腐層等級 結 構 干膜厚度(mm) 總厚度(mm)
普通級 底漆—面漆—面漆 ≥0.2 >0.4
加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.4 ≥0.6
特加強級 底漆—面漆—玻璃絲布—面漆—玻璃絲布—面漆—面漆 ≥0.6 ≥0.8
表3.2.3(2) 中鹼玻璃絲布寬度
管徑(mm) 60—89 114—159 219 273 377 426—529 720
布寬(mm) 120 150 200—250 300 400 500 600—700
3.2.3.1 金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理。
3.2.3.2 塗料調制按照廠家提供的配合比進行,先將底漆或面漆倒入干凈的容器內,再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻。油漆桶打開後，先將桶內油漆充分攪拌均勻,使其混合均勻無沉澱。配好的調料須熟化30min以後方能使用，在常溫下調好的塗料可以使用4～6h左右。
3.2.3.3 塗刷，塗刷過程中，如果粘度太大不宜塗刷時，可加入重量不超過5%的稀釋劑。操作時先在除銹後的鋼管上盡快塗刷底漆，塗刷均勻不可漏刷，每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接後再塗刷。底漆干透後，用面漆和滑石粉調成膩子，在底漆上打勻後塗刷面漆，塗刷均勻不可漏塗。常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h。普通級防腐——第一遍面漆干後可塗刷第二遍面漆；加強級防腐——第一遍面漆後纏繞玻璃絲布，包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現鼓包和褶皺，玻璃布的環向壓邊寬度為100～150mm，包纏完塗刷第二遍面漆，漆量要飽滿達到一定厚度，將玻璃絲布的空隙全填密實。第二遍面漆干後塗刷第三遍面漆；特加強級防腐——操作方法與加強級防腐相同，兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反，每一遍面漆都必須在上一遍面漆幹了以後方可塗刷，此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動。
4 質量標准
4.1 主控項目
4.1.1 施工所用塗料應有出廠合格證及技術說明書，同時應確保所使用的技術說明書是最新版本的。
4.1.2 表面處理等級必須符合設計要求。
4.1.3 塗層數和塗層厚度應符合設計要求。
4.2 一般項目
4.2.1 表面處理
4.2.1.1 手工或動力除銹應除去表面所有鬆散的氧化皮、鐵銹、舊塗膜和其他有害物質，
但不得使金屬表面受損和變形。
4.2.1.2 噴砂除銹處理後的金屬表面應呈均勻的粗糙面，除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外，不應產生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺。
4.2.2 塗層檢查
4.2.2.1 塗料施工過程中，應隨時檢查塗層層數及塗刷質量。
4.2.2.2 塗層施工完成後應進行外觀檢查，塗層應光滑平整，顏色一致，無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷。
4.2.2.3 用目測或5~10倍的放大鏡檢查，無微孔者為合格。
4.2.2.4 當設計要求測定厚度時，可用磁性測厚儀測定。其厚度偏差不得小於設計規定厚度的5%為合格。
4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
表4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制
序號 特殊工序/關鍵控制點 主要控制方法
1 材料交接檢查 現場檢查和檢查交接記錄
2 表面處理 觀察
3 塗漆間隔時間 檢查塗刷記錄和現場檢查
4 油漆層數檢查 現場檢查和尺量檢查
5 干膜厚度 漆膜測厚儀檢查
4.4 質量記錄
4.4.1 塗料的出廠合格證及理化試驗報告；
4.4.2 材料配比記錄；
5 需注意的質量問題
5.1 流掛：
流掛產生通常是因為：（1）塗膜超過規定的干膜厚度；（2）塗料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴塗時噴槍過分靠近被塗物表面。
補救措施：如果在施工中發現流掛，可以快速在把它抹平。乾燥固化後可以採用打磨平，再重塗。
5.2 起皺：
起皺的原因是表面固化速度大於本體的固化。
補救措施：塗料中加入催干劑。
5.3 脫皮：
脫皮產生的原因：表面處理不良；塗層間有污物；超過最大塗裝時間間隔。
5.4 起泡：
起泡的原因為空氣或溶劑殘留在塗膜中。
6 成品保護
6.0.1 在塗層未完全乾透以前，禁止踩踏。
6.0.2 拆除腳手架時必須小心，防止損傷塗層表面。

㈦ 防腐陰極保護的原理是什麼

原理是向被腐蝕金屬結構物表面施加一個外加電流，被保護結構物成為陰極，從而使得金屬腐蝕發生的電子遷移得到抑制，避免或減弱腐蝕的發生。

金屬—電解質溶解腐蝕體系受到陰極極化時，電位負移，金屬陽極氧化反應過電位ηa 減小，反應速度減小，因而金屬腐蝕速度減小，稱為陰極保護效應。

利用陰極保護效應減輕金屬設備腐蝕的防護方法叫做陰極保護 。由外電路向金屬通入電子，以供去極化劑還原反應所需。

從而使金屬氧化反應(失電子反應)受到抑制。當金屬氧化反應速度降低到零時，金屬表面只發生去極化劑陰極反應。

(7)油管防腐保護裝置作用擴展閱讀：

陰極保護使用的場合較多，它通常由一個電源變壓器和一個橋型整流器組成。陰極保護的電壓是可以調節的，使用的電源負荷較大。它把交流220 V電源通過變壓器和整流電路變成直流。

將負電極接至金屬外皮，正電極接地，確保線纜外皮對地保持適當的負電位，這樣線纜的金屬外皮就不容易受到腐蝕了。陰極保護設備如果不用交流電，也可以用直流電池供電。

陰極保護准則：

為了便於實際應用，通過多年的實踐與研究，得出了以下幾個判斷結構是否得到充分保護得判斷准則。NACE RP 0169 建議「在通電的情況下,埋地鋼鐵結構最小保護電位為-0.85V CSE或更負。

在有硫酸鹽還原菌存在的情況下，最小保護電位為-0.95V CSE，該電位不含土壤中電壓降（IR降）」。實際測量時，應根據瞬時斷電電位進行判斷。

目前流行的通電電位測量方法簡便易行，但對測量中IR降的含量沒有給予足夠重視。其後果是很多認為陰極保護良好的管道發生腐蝕穿孔。

這方面的教訓是很多的。如：某氣田南干線，認為陰極保護良好，但實際內檢測發現腐蝕深度在壁厚的10-19% 的點多達410處； 個別位置的點蝕深度達到50%。

進行斷電電位測量發現，很多點保護電位（斷電電位）沒有達到-0.85V CSE。有效的方法是實際測量幾點的IR降，保護電位按0.85 + IR 降來確定。

IR 降可以通過通電電位減去瞬時斷電電位來獲得，也可以用瞬時通電電位減去結構自然電位來獲得。瞬時斷電電位與自然電位電位之差不得小於100mV。

在有些情況下，在斷開電源0.2-0.5秒內測量斷電電位，待結構去極化後（24 或48 小時後）再測量結構電位（自然電位），其差值應不小於 100mV。

也可以用通電電位（極化後）減去瞬時通電電位來計算極化電位。最大保護電位的限制應根據覆蓋層及環境確定，以不損壞覆蓋層的粘結力為准,一般瞬時斷電電位不得低於-1.10V CSE。

由於受舊規范的影響，很多人還認為陰極保護最大電位不能低於-1.5V CSE。事實上這種觀念使錯誤的，造成的危害也是巨大的。

判斷陰極保護電位是否過大應以斷電電位為判斷基礎，只要斷電電位不低於-1.1V CSE（西歐為-1.15V CSE），通電電位再大也沒有關系。

㈧ 防腐油作用是什麼

您提問的是防腐油漆嗎？防腐油漆也習慣稱防腐塗料，是塗料的一種屬於工業重防腐塗料。它是主要用在鋼鐵表面，如鋼結構、橋梁、化工裝置、管道、海洋平台等防腐環境下的起到鋼鐵表面防護延緩腐蝕作用的塗料。根據使用的部位不同、所處環境不同、腐蝕強度不同、施工環境不同等因素應選用適合的防腐塗料產品。防腐塗料起到防腐蝕作用的原理基本是隔絕鋼鐵與環境中的腐蝕介質，如隔絕空氣中的水份、化工介質等，起到延緩腐蝕的作用，根據設計方案的不同，防腐時效一般能達到最多50年甚至更久，是目前防腐鋼鐵設施腐蝕的主要手段。

㈨ 管道防腐規范

1范圍本工藝標准適用於室內外管道、設備和容器的防腐工程。2施工准備    2.1  材料要求：    2.1.1  防銹漆、面漆、瀝青等應有出廠合格證。    2.1.2  稀釋劑：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。    2.1.3  其它材料：高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉、玻璃絲布、礦棉紙、油毪、牛皮紙、塑料布等。    2.2  主要機具：    2.2.1  機具：噴槍、空壓機、金鋼砂輪、除銹機等。    2.2.2  工具：刮刀、銼刀、鋼絲刷、砂布、砂紙、刷子、棉絲、瀝青鍋等。    2.3  作業條件：    2.3.1  有碼放管材、設備、容器及進行防腐操作的場地。    2.3.2  施工環境溫度在5℃以上，且通風良好，無煤煙、灰塵及火汽等。氣溫在5 ℃以下施工要採取冬季施工措施。

於100mm，接頭用熱瀝青瑪 帝脂或冷底子油粘合。牛皮紙也可用聚氯乙烯塑料布或沒有冷底子油的玻璃網布帶代替。      3.3.3.5  製作特強防腐層時，兩道防水卷材的纏繞方向宜相反。     3.3.3.6  已做了防腐層的管子在吊運時，應採用軟吊帶或不損壞防腐層的繩索，以免損壞防腐層。管子下溝前，要清理管溝，使溝底平整，無石塊、磚瓦或其它雜物。上層如很硬時，應先在溝底鋪墊100mm松軟細土，管子下溝後，不許用撬杠移管， 更不得直接推管下溝。      3.3.3.7  防腐層土的一切缺陷，不合格處以及檢查和下溝時弄壞的部位，都應在管溝回填前修補好，回填時，宜先用人工回填一層細土，埋過管頂，然後再用人工或機械回填。  4  質量標准      4.1  基本項目：      4.1.1  埋地管道的防腐層應符合以下規定：      材質和結構符合設計要求和施工規范規定。卷材與管道以及各層卷材間粘貼牢固，表面平整，無皺折、空鼓、滑移和封口不嚴等缺陷。     檢驗方法：觀察或切開防腐層檢查。      4.1.2  管道、箱類和金屬支架塗漆應符合以下規定：      油漆種類和塗刷遍數符合設計要求，附著良好，無脫皮、起泡和漏塗，漆膜厚度均勻，色澤一致，無流墜及污染現象。     檢驗方法：觀察檢查。  5  成品保護      5.1  已做好防腐層的管道及設備之間要隔開，不得粘連，以免破壞防腐層。     5.2  刷油前先清理好周圍環境，防止塵土飛揚，保持清潔，如遇大風、雨、霧、雪不得露天作業。      5.3  塗漆的管道、設備及容器，漆層在乾燥過程中應防止凍結、撞擊、震