『壹』 轴承毛坯区别
通过硬度测试可以区分轴承毛坯的不同类型。一般来说，经过锻造处理的轴承毛坯硬度会更高一些，这是因为锻造过程能够使金属材料内部结构更加致密，从而提高其硬度。
相比之下，使用管料制作的轴承毛坯则可能存在问题。管料制作过程中，金属流线被切断，这些流线原本是沿着材料的长度方向分布的，它们对于轴承的性能有重要影响。当流线端部指向滚道外部时，会对轴承的使用寿命产生不利影响。
因此，在选择轴承毛坯时，应尽量避免使用管料制作的材料。使用经过锻造处理的毛坯可以确保轴承具有更好的性能和更长的使用寿命。
值得注意的是，锻造后的轴承毛坯除了硬度较高外，其内部组织结构也更加均匀和致密，这有助于提高轴承的整体性能。而管料制作的轴承毛坯由于流线被切断，可能导致材料内部存在应力集中点，进而影响轴承的稳定性和寿命。
综上所述，通过硬度测试和材料处理方式的差异，可以有效区分轴承毛坯的质量和性能。选择优质的锻造毛坯是保障轴承长期可靠运行的关键。
『贰』 滚珠轴承是怎么做出来的
轴承是现代机械设备中一种关键的零部件，其主要功能是支撑机械旋转体，同时减少运动过程中的摩擦系数并确保回转精度。滚珠轴承是机械行业中常见的轴承类型之一，它通过在内钢圈和外钢圈之间安装球形合金钢珠来实现滚动，以此降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。下面将简要介绍滚珠轴承的制造过程：
1. 轴承套圈的加工
1.1 锻造加工
(1) 锻造加工的目的在于获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料的利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。同时，锻造还能消除金属内部的缺陷，改善金属组织，使金属流线分布更合理，提高轴承的使用寿命。
(2) 锻造通常在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机等设备组成的生产线中进行。
1.2 退火加工
(1) 退火加工的主要目的是使高碳铬轴承钢球化，以便获得铁素体基体上均匀分布着细小、均匀、圆润的碳化物颗粒的组织，为后续的冷加工和最终的淬回火处理做组织准备。
1.3 车削加工
(1) 车削加工的目的是使加工后的套圈与最终产品的形状完全相同，并为后续的磨削加工创造有利条件。
(2) 车削加工可以采用集中工序法或分散工序法进行。
1.4 热处理
(1) 热处理是提高轴承内在质量的关键工序，通过热处理使材料的组织转变，提高材料的机械性能。
(2) 热处理的方法通常包括淬火和低温回火。
1.5 磨削加工
(1) 磨削加工的目的是确保套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求，为轴承装配提供合格的套圈。
(2) 磨削加工通常采用分散工序法进行，也可以通过组成生产流水线来提高生产效率。
2. 轴承滚珠的加工方法
2.1 制胚
使用各种工艺方法制作出各种球状的毛坯。
2.2 粗磨
将球状毛坯放入与毛坯尺寸相匹配的磨盘中，加入磨削油和粗磨料，进行粗磨加工。
2.3 清洗
在每次粗磨完成后，将粘在球表面的磨削油和粗磨料残余清洗干净。
2.4 细磨
将粗磨后的毛坯投入细磨机，加入低粘度的超精研磨油和细磨料，磨至标准尺寸。
2.5 抛光
类似于粗磨和细磨，抛光工艺也要确保球体的光滑表面。
3. 轴承装配
轴承装配是轴承生产过程中的最后工序，对轴承性能具有重要的影响。按照不同的技术要求，将经过多种工序加工的零件（外圈、内圈、滚子和保持架）装配成具有不同精度、游隙和其他特殊要求的轴承产品。
以上就是滚珠轴承的加工方法。通过改进加工工序各环节的工艺，可以有效提高产品的质量。
『叁』 热处理锅炉的轴承端盖的机械制图的技术要求该怎么写
有圆柱孔的轴承 用装在轴端的端盖
带有过盈配合的轴承圈在安装时一般是让轴承圈在一侧紧靠轴上或轴承座内的挡肩。（图20)。 在另一边，内圈通常是用“锁紧螺母”一节所说明的锁紧螺母来固定，例如其类型为KM + MB（图20），或者用装在轴端的端盖（图21）来固定。 外圈通常是用轴承座端盖来固定（图22），在特殊情况下可能用螺纹圈（图23）来固定。
除了整体式轴或轴承座的挡肩之外，更简便的方法通常是在轴承圈之间或轴承圈与诸如齿轮等邻近部件之间使用隔套或隔圈（图24)。 轴上定位也可以用开口轴套，它位于轴的沟槽内，并由另一个不开口隔圈或由轴承内圈夹住。
使用卡环来对滚动轴承进行轴向定位，可以节省空间，允许快速安装与拆卸，并可简化轴与轴承座孔的加工。 如果必须承受中等或重型的轴向负荷，在轴承圈与卡环之间应该插入支撑垫圈，以免卡环承受过度的弯矩。（图25)。 必要的话，可以通过为支撑垫圈选择适当的公差或使用调整垫片，来减少卡环与卡环槽之间常有的轴向间隙。 外圈带有卡环槽的轴承（图24）可以用卡环来固定，非常简单而又节省空间，见“单列深沟球轴承”一节"。
轴向定位的其它方法，特别是适用于高精度轴承配置的方法，需要使用压力配合，例如，用阶梯套配置的形式。 可以在SKF型录“高精度轴承”中找到详情。
带有锥形孔的轴承
带有锥形孔的轴承直接安装在锥形轴颈上，通常是用锁紧螺母，或插在轴槽内的外螺纹开口卡圈上的锁
『肆』 数控车床加工轴承毛坯总掰刀是什么原因
车床加工轴承毛坯总掰刀，可能有以下几种原因：1、请计算切削三要素配合是否适当，切削速度是按刀具选择，一般的涂层刀片选100~130米/分钟，焊接刀片粗车选50~80米/分钟，精车选60~100米/分钟。进刀量是按材料的硬度选择，一般硬度选每转0.15~0.2mm，如果毛坯较硬，每转选0.1~0.15mm。背吃刀量是按照毛坯的余量分配，一般按两刀分配。2、材料硬度，轴承毛坯的材料一般较硬，如果在切削之前，未经退火，硬度高于HRC30以上，就容易掰刀。3、毛坯上有毛刺，最好先磨去。仅供参考。
『伍』 滚珠轴承是怎么做出来的
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体降低其运动过程中的摩擦系数的同时保证其回转精度。滚珠轴承是轻工业机械行业中最为常见的轴承的一种，将球形合金钢珠安装在内钢圈和外钢圈的中间，以滚动方式来降低动力传递过程中的摩擦力和提高机械动力的传递效率。下面简单介绍下滚珠轴承的加工方法：
一、轴承套圈的加工
1、锻造加工锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。
（1）套圈锻造加工的主要作用是：
(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。
(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
（2）锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业。
2、退火套圈退火的主要作用是：
高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
3、车削加工车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。
（1）车削加工的主要作用是：
(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b)为后面的磨削加工创造有利条件。
（2）车削加工的方法：
(a)集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
(b)分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
4、热处理热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序
（1）热处理的主要作用是：
(a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。
(b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性），从而提高轴承寿命。
（2）热处理的方法：高碳铬轴承钢热处理过程包括淬火和低温回火。
5、磨削加工磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加工。
（1）磨削加工的主要作用是：
(a)使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求。
(b)为轴承装配提供合格的套圈。
（2）磨削加工方法：一般采用分散工序法加工，也可把多台设备通过上、下料装置连接组成生产流水线加工，提高生产效率。
二、轴承滚珠的加工方法
1、制胚：用各种工艺方法制作出各种球状毛坯。
2、粗磨：把球状毛坯放入与毛坯尺寸相匹配的、上下两个带多道尺寸相同的同心环状、截面为三角形磨槽的磨盘中加入磨削油和粗磨料，上磨盘转动下磨盘不动。
3、清洗：每完成一次粗磨均要将粘在球表面的磨削油和粗磨料残余洗净。
4、细磨：将完成粗磨的毛坯投入细磨机，加入低粘度超精研磨油和细磨料磨至标准尺寸。5、抛光：工艺过程与粗磨、细磨类似。
三、轴承装配
轴承装配是轴承生产过程中的最后工序，对轴承性能具有重要的影响。按不同的技术要求，把经过多种工序加工的零件（外圈、内圈、滚子和保持架）装配成装配成各种精度、各种游隙和其他特殊要求的轴承产品。
以上就是滚珠轴承的加工方法，改进加工工序各环节的工艺可以有效提高产品的质量。
『陆』 我国轴承制造技术的现状及其发展趋势
1.滚动轴承套圈制造技术
1.1 锻造加工
轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏，生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能、寿命以及企业的经济效益产生重要影响。毛坯留量的大小（包括毛坯的成型方式）决定轴承材料利用率，而毛坯尺寸分散度和几何形状精度差则是造成废品率高、不能自动化生产的主要原因。套圈毛坯有锻件、冷挤压、温挤压、棒料和管料等，锻件约占毛坯总数的85%左右，套圈毛坯锻造的劳动量约占轴承加工总劳动量的10%-15%。目前中小型套圈用锻件来加工的比重有加大趋势。
目前，国内套圈锻造以热锻为主，以压力机锻造-辗扩成型生产线为主。锻造加热采用煤、油和电加热。加热火耗损失为1%-3%，表面脱碳层深度为0.3-0.4mm，材料利用率为40%-50%。20世纪八十年代，有些轴承企业在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺，对外径80-130mm的套圈采用温挤压工艺，外径小于80mm的套圈采用冷辗工艺（目前行业上以扩大到150mm一下），材料利用率达到60%以上。
我国相继引进了16条高速镦段机生产线，推动了轴承行业锻造水平的技术进步，加快了毛坯专业化生产过程。高速镦锻工艺目前已成为国际上轴承套圈锻造的主要工艺，其采用感应加热至始锻温度，在高速顿锻机上完成切料、镦饼、成形和分离等工序，使用于大批量生产。高速镦锻工艺生产效率高，锻件尺寸精度高，表面质量好，能降低留量，提高材料利用率。
综上所述，我国轴承锻造毛坯发展方向应为：进行专业化经济规模生产，便于采用国际先进技术，如高速镦锻工艺、精密冷辗扩工艺、控制气氛等球化退火工艺等，采用先进工艺可以将目前轴承行业40%的材料利用率提高至54%-60%，经济效益可观。
1.2 车削加工
车削加工是金属切削加工的重要组成部分之一，在机械制造业中应用最为广泛，占有十分突出的地位。目前，我国中、小型轴承套圈大多采用多刀半自动、全自动车床对锻件进行车削加工。加工方式有机群分散工序和集中工序。
在国外，目前套圈车削加工采用的有集中工序，也有分散工序法。集中工序法多用于结构形状复杂的零件，采用数控车床一次装夹定位，机床配备有刀具库，加工中，各工序通过精确地程序设计完成，产品精度受人为因素影响较小。分散工序法多用于大批量单品种的加工，采用自动化连线的方式加工。广泛使用的刀具是硬质合金涂层机夹刀片，其切削速度达到140-250m/min，生产效率明显高于国内。采用了先进的毛坯加工技术，因此国外毛坯留量小，尺寸分散度小，车削加工一般为单循环完成，有效地缩短了加工周期。
因此，发展能实现强力切削、刚性好的套圈车削专用车床，发展加工质量好、效率高的微机控制和自动控制车床，以及适合大批量单品种生产的自动化车削生产线，是车加工的发展方向。此外，发展硬质合金机夹可转位刀具、表面涂层刀具、金属陶瓷刀具等高效刀具，以及实现自动更换刀片、自带断屑装置等刀具监控系统，也是车加工研究的一个方向。
1.3 磨削、超精加工
轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床数量的60%左右。磨削加工成本占整个轴承生产成本的15%以上，因此，磨削加工是轴承生产的关键工序。
目前国内轴承行业的一般磨削、超精工艺过称为：
外圈：平面磨削- 外径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精
内圈：平面磨削-内外径磨削-内径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精
在实际生产中，视产品精度要求在以上过程中增加附加回火工序，或对各表面进行二、三次循环加工。磨削过程多采用单机加工，较好的企业建有自动化生产线。改革开放以来，我国轴承行业有了较快发展，特别是磨超生产工艺有了较大改进，如沟道切入磨代替了摆头磨，双端面磨、宽无心外圆磨削、沟（滚）道超精工艺及支沟磨沟工艺已普遍应用，告诉磨削也开始应用。但是相对国外轴承磨超加工，我们还存在较大差距，在国外先进的轴承制造企业，端面、外径磨削采用CNC数控自动送料，在线自动测量、自动补偿，磨削速度达45m/s。沟道、内径磨削已全部采用CNC数控机床，生产过程实现全线自动化，全部工序由计算机集中控制，所有工艺参数和生产节拍严格按照图纸设计控制，砂轮线速度达到60m/s。SKF磨加工工序的内沟磨削速度已达到120m/s。特别是使用性能优良的CBN砂轮，使生产效率明显提高。
轴承套圈磨削的发展趋势，集中体现在以下几个方面：
（1） 对轴承磨床，进一步实现单机自动化，确保实现高速磨削、自动测量，使其能直接进入自动线并可靠工作。
（2） 磨加工生产要有步骤、有组织地发展自动化生产线。目前，世界主要轴承公司磨加工自动化程度很高，大批量产品均采用自动线组织生产，而采用自动化生产线，投资少、见效快，易于稳定生产。
（3） 发展相关技术。如各种新型家具、高速砂轮、超精油石、冷却液及润滑油、数控元器件等，不断提高工艺装备的自动化水平。
（4） 发展检测仪器。检测水平在一定程度上反映了行业水平，在轴承行业应发展高效、精密适合于自动线使用的主动测量和线外专项自动检测仪器。
（5） 开展复合磨削研究工作。复合磨削具有合并加工工序减少装夹次数、提高加工精度的优点，因此，国外不少磨床都具有合并加工工序的功能，为赶上国际水平，必须开展这方面研制工作。2.滚动轴承滚动体制造技术
2.1 钢球加工
钢球在球轴承中是承受载荷并与轴承的动态性能直接相关的零件。钢球的加工工艺应首先满足其成品标准要求，还应使钢球成品在在轴承元件中具有尽可能高的寿命、低的噪声、小的摩擦力和高的可靠性。钢球的加工工艺相对成熟。目前国内钢球制造工艺的原理和方法差异不大，工艺流程大体都是：原材料检查-钢球毛坯制造（冷、热镦，冷热轧制）-光球-热处理-硬磨-强化处理-初研-精研-清洗-检查-涂油包装。归于毛坯制造过程，一般直径在1英寸（25.4mm）以下的钢球采用冷镦工艺，直径在1英寸以上2英寸以下的采用热镦或热轧，直径在2英寸以上的采用车削或热锻。
工艺过程中，较明显的变化时采用光球工艺取代锉削、软磨工艺，虽然目前钢球的制造工艺过程与国外先进企业相似或相近，先进工艺也在逐步应用，但是整个行业发展很不均衡，特别是成形工序在生产效率、成型误差、产品总留量上都与先进水平有着较大差距，热处理和精研工序也有一定的差距。
钢球加工工艺的发展趋势主要集中在轧制工艺、树脂砂轮磨削工艺、钢球表面强化处理、热处理自动线加工和新型水剂研磨液的应用。1英寸以上钢球可采用轧制工艺。采用轧制工艺钢球尺寸精度高（一般可达0.05-0.09um）且无环带，材料利用率高（比冷镦可提高20%），生产效率高（能达到热镦的5倍），具有较高的强度和良好的尺寸稳定性，轧制球坯具有金属流线分布均匀，寿命长等众多优点，但轧辊设计制造比较复杂，轧辊材料成本较高。树脂砂轮磨研工艺，以磨代研对钢球进行终加工，能较稳定地提高钢球精度及表面质量，改善钢球的动态性能，特别是对降低振动值起到关键作用，同时对轴承合套异常声也有明显改善。用此技术加工钢球磨削均匀，克服了用铸铁盘研磨添加研磨剂不均匀而影响钢球质量的人为因素，同时树脂专用磨削液污染小，加工后的钢球表面易于清洗，且生产效率有较大的提高，大大降低了成本。
2.2 滚子加工
理论上，滚子与滚道的接触是线接触，所以滚子承受的载荷较大，实际使用和试验均表明滚子是滚子轴承中最薄弱的零件，滚子的制造质量对轴承的工作性能（如旋转精度、振动、噪声和灵活性等）均有很大影响，是影响轴承使用寿命的主要因素。
我国滚子生产在滚子设计、工装设计、工艺编制和检测规程等各方面受传统模式的束缚，在设计思想和设计理念上存在差距，缺乏创新求变的意识，缺乏细致的研究和系统的综合分析。设备、工装、原材料、管理水平、工序质量控制能力受传统习惯的制约，导致滚子生产工艺路线长、加工留量大、加工遍数多、上下料次数多。生产设备陈旧、工装工具多年没有改进，生产工艺落后，原材料浪费，生产成本增加，工艺合理性差，滚子、滚针装备与工艺水平是轴承行业内较落后的。直径Φ24mm以下的圆柱滚子、圆锥滚子和调心滚子的毛坯成形基本上采用Z31-25、Z31-13冷镦机，采用盘料或直条料的开式切料，一次成形的形位公差和尺寸散差大，综合材料利用率低。后工序加工（硬磨）国内普遍使用M1080、XF004一般滚子专用磨床，就圆锥滚子而言，其产品加工精度一般达到JB/T10235规定的Ⅲ级精度质量水平。
国外先进的加工方法多为成行工序使用高速双击冷镦机成形，封闭切料，成形公差小，留量小，综合材料利用率高。例如直径小于32mm的滚子成形误差≤ 0.1mm，生产效率60-200次/min，Φ32mm以上时，采用车削成形加工。后工序加工（硬磨）采用高速高精度全自动磨床，产品质量水平在圆度误差、批直径变动量、圆锥角变动量的精度上与国内相比均提高1倍，表面粗糙度水平提高4倍以上，圆锥滚子综合精度稳定达到JB/T10235的Ⅰ级精度水平，SKF滚子已达到规定的0级水平。
对于圆柱滚子外径磨削，国产设备基本达到产品要求，但端面终磨和精研设备精度难于满足加工Ⅰ级滚子的要求，特别是端面跳动和表面粗糙度的要求距世界先进企业仍有较大差距。
按轴承行业“十五”规划目标，经新一轮的技术改造后，要求精密滚子到达Ⅰ级，稳定批量达到Ⅱ级，实现滚子设备标准化、工艺标准化、以及工装标准化。专业滚子生产覆盖率达50%，凸度化率达70%，外径超精普及化率达50%，球基面无磁磨削普及化率60%，圆锥滚子Ⅱ级精度以上达到60%，圆柱滚子Ⅱ级精度以上达到75%.当前国滚子生产还不能完全达到这个要求，为了提高滚子质量，应尽快组织专业化结构调整，发展一批具有一定规模的专业化滚子生产骨干企业。推广新技术、新工艺、新装备、新的管理方法，完善和推广滚子联线加工工艺、对数曲线工艺、弧端面工艺、光饰工艺、喷丸加工工艺、可控气氛热处理工艺、表面强化工艺等，进一步扩大新型模具材料、磨削液、滚子清洗、退磁、干燥、涂油联线设备，滚子表面光饰机，滚子表面强化机及滚子高效喷丸处理机床的开发。