『壹』 风机轴承座加工问题
可以试试，先车大孔的一个端面，以这个面为基准再镗孔，然后车一块圆板（定好圆心），刚好能轻轻敲入已镗孔（未车端面的那边），以这个圆心和已车端面定位。然后钻四个边孔，最后才铣底平面。
其实，你最关键的问题没有以大孔作为基准，而其余加工位置却有很多尺寸要与大孔位置相关，还有就是大孔没有端面，所以在钻孔时基准找不好。
『贰』 离心风机做动平衡的方法是什么呢
离心风机作动平衡的方法，概括而言，主要分为七步。首先，开机运行风机，利用测振仪在轴承座等反映振动情况的点M处测量振幅A0，记录后停机。随后，将叶轮前盘圆周等分为三个点，标记为1点、2点、3点。接着，根据风机叶轮大小确定质量mp，通常为150g到300g，根据需要在1点处固定预先制作好的夹块P。再次开机，测量M点振幅A1。重复上述步骤，更换夹块P的位置到2点和3点，依次测得M点振幅A2、A3。
下一步，在图上以A0为半径作圆，等分为三个点O1、O2、O3。以O1为圆心，A1为半径作弧；以O2为圆心，A2为半径作弧；以O3为圆心，A3为半径作弧。上述三条弧线交于B、C、D三点。O4点即为轻点，作BCD型心O4。连接OO4并延长至与圆O交于O5点，O5点即为需添加配重铁块的点。测量OO4长度L，计算O5点配重质量m配为mpA0/2L。接着，将m配铁块焊牢在风机叶轮前盘或后盘圆周上，寻找实际O5点位置。至此，离心风机的作动平衡完成。
『叁』 请教下各位大哥，离心水泵测震动哪个位置合适轴承还是泵体
当然是泵体了，因为轴承的好坏，及泵体的安装，联轴器、地平的安装都能引起泵的震动。要是想知道那个部位引起的震动那就要每个地方都要去检查。
『肆』 电涡流位移传感器要如何安装呢
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电涡流位移传感器安装方法及注意事项
工业生产中在使用电涡流位移传感器测量设备时，由于是短时间临时测量，因此往往不会注意电涡流位移传感器的正确安装，引起显著的测试误差，给振动故障诊断和轴系平衡带来麻烦。为了提高设备振动测试的正确性和可靠性。下面申思测控小编介绍下电涡流位移传感器的正确安装方法及要点。
电涡流位移传感器的安装应注意如下几点：
1、避免结构支架发生共振和松动
传感器的支架在测振频率必须高于设备的最高转速对应的频率，否则会因支架共振而使测量结果失真。美国CTC厂规定电涡流位移传感器支架在测振方向的自振频率应高于机器10倍的最高工作频率，这一点在实际操作中往往难以达到，一般支架测振方向自振频率高于2~3倍的转速工作频率就可以基本满足测振要求。
为了提高自振频率，结构支架一般是采用6~8mm厚的扁钢制成，其悬臂长度不应超过100mm;当悬臂较长时，应采用型钢，例如角铁、工字钢等，以便有效的提高支架自振频率。测试中为防止支架或电涡流位移传感器发生松动，支架必须紧固在稳定性好的支撑部件上，最好固定在轴瓦或轴承座上，电涡流位移传感器与支架的连接应采用支架上攻丝，再用螺母扭紧，不要采用支架上打孔用双螺母扭紧。
2、避免交叉感应和侧向间隙
『伍』 轧机轴承清新后为什么要加垫片
2.1 装配质量
(1) 轴承的寿命与轴承座的设计是分不开的。如果轴承座设计和制造不当，将导致轴承受力不均，降低轴承寿命，轴承座应具有调心性，避免因轧辊烧损挠曲变形而使轴承受到偏载。
(2) 与轴承相关的备件的尺寸、几何形状、精度等级、公差范围与设计是否相符。
(3) 与轴承配合的接触面的光洁度、硬度是否在规定范围之内，所有间隙、过盈配合量是否符合设计要求等等。
2.2 内、外套的安装
2.2.1 内套的安装
四列圆柱滚子轴承的内套与辊颈应为过盈配合，安装时加热到80～90℃，温度不应超过100℃否则易造成轴承套圈滚道和滚动体退火，影响硬度和耐磨性，导致轴承寿命降低及过早报废。利用加热法安装轴承时，油温达到规定温度10分钟后，应迅速将轴承从油液中取出，趁热装于轴上。必要时，可用安装工具在轴承内圈端面上稍加一点压力，这样更容易安装。轴承装于轴上后，必须立即压住内圈，直到冷却为止。通常用感应加热器或机油加热，禁止使用割枪烤。内套安装在辊颈时使它和挡水环紧密接触，以防挡水环活动。
2.2.2 外套的安装
四列圆柱滚子轴承的外套与轴承座的内孔为过渡配合。装配时，将外套、滚子、保持架组成的整体用铜棒轻轻打入轴承座内，并紧贴内侧固定端盖。在装外套时，应注意端面与保持架端面的标记，不能装反，应按照拆开轴承包装时的初始状态顺序装入，以防出现因滚子受力不均而烧轴承的现象。装轴承时，应将轴承水平放置，轴承装好后，应标出其受力区间，以备换辊时重点检查。
2.3 轴承密封件的合理组装
轴承密封件可考虑选用普通的氟橡胶骨架密封，不仅价格低廉，而且合理的使用也能达到良好的效果。当轧机为水平状态时，两侧静迷宫内的轴用密封圈唇口方向必须朝轴承外安装，可有效防止冷却水及氧化铁皮的溅入；当轧机为立式状态时，传动侧迷宫内密封圈唇口则朝轴承内安装，由于重力向下可有效防止润滑油的溢出；非传动侧迷宫内密封圈唇口也是朝轴承外安装，可有效防止冷却水的溅入。
2.4 轴承润滑脂的合理选用
由于轴承普遍采用的润滑脂是普通3#MoS2锂基脂，存在粘度高、锥入度低、不耐高温和不耐高速的缺点，打开轧机后轴承油脂干板、发热卡阻的现象严重；而且易出现因润滑脂板结，不能正常润滑轴承而发生异常磨损、烧毁轴承的事故。针对这些不利于轴承使用的缺点，综合考虑上述因素建议选用极压复合锂基润滑脂。
2.5 对轴承的检查
2.5.1 运转过程中对轴承的检查
按照轴承使用环境要求，应定期对轴承进行听、观察和测量。听就是使用规定器械对着轴承轴向端盖和轴承座的径向外壳，另一端贴耳听轴承在运转过程中是否有撞击声和机械摩擦声；观察就是对运行环境、安装位置、震动偏移、润滑等情况进行观察，是否存在不良环境；测量就是用温度计、测振仪对轴承座进行定量检测。
通过以上方法可确定出轴承在运行中是否处于正常状态以及应采取的措施，运转中轴承易出现的故障及预防措施。
2.5.2 静止状态下对轴承的检查
对相关备件的紧固情况进行检查，各部件是否处于正确位置、有无松动的现象等。对轴承座要经常检查是否已压紧，有无松动。尤其是操作侧轴承座与轧钢机架间一定要有轴向无间隙固定，尽可能减少传动侧轴承座与轧钢机架窗口的配合间隙，以减缓传动轴跳动对轴承所产生的冲击。另外，可对轴承润滑剂进行检测，检查润滑油是否进杂物、氧化铁皮、水等。粗轧机通常受到较强的冲击负荷，轴承震动大，润滑脂容易流失。因此，要求润滑脂有较强的粘附性，可以牢牢地粘附在零件的表面，一部分在滚道上润滑轴承，其余部分保存在轴承内部空间起到密封作用。如果外界污物侵入轴承座内，最先污染的是靠近外侧的润滑脂，使轴承零件表面出现磨损。随着污物的增加，磨损面会增加，同时还会信号层裂纹并逐渐扩展，最终使套圈开裂，严重时还会报废轧辊、轴承座等相关部件。
2.5.3 轴承的拆后检查
由于粗轧机单槽轧制量大，因此换辊周期长，轧辊换下后可使用清洗剂，把轴承清洗干净，用压缩空气吹干，然后对滚子、保持架、滚到进行检查。滚子、滚道出现凹痕、点蚀等现象，视具体情况更换。同时，要检查轴向密封盒径向游隙，检查无误后，增加润滑剂备用。
3.结语
棒材轧机的轴承有它独特的使用环境、特点及要求。轧制力较小时，因负荷过大而引起的轴承内外圈的开裂、滚动体碎裂的现象非常少，因此应重点关注轴承的正确安装、检查和维护等方法并制定相应的工艺规程以降低轧机烧轴承的事故率。影响轴承使用寿命的因素是多方面的，因此应制定全方位的管理制度和工艺规程，才能达到延长轴承使用寿命保证生产顺畅的目的。