气体分馏装置工艺设计

Ⅰ 催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么

催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。

所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。

吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。

由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。

吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。

解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由戚携塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。

吸收解吸系统有两种流程,上面介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高陆伏高吸收率和高解吸率的要求。

Ⅱ 塔板效率的典型代表

丙烯精馏塔板效率
随着催化裂化装置工艺技术的进步、原料多样化和多产液态烃等新工艺的不断推广应用，液态烃产量不断增加，特别是作为气体分馏装置经济效益核心的丙烯产量更是呈现出大幅上升的趋势。一般气体分馏装置中丙烯精馏塔的实际塔板数较多，回流比较大，对塔板进行较为深入地分析研究，确定合理的设计参数，对节省工程投资和提高经济效益具有非常重要的意义。
1．设计参数
由于丙烯精馏塔的模拟计算与生产实际一直存在较大的差别，为了使模拟计算结果更符合于生产实际，多年来许多工程技术人员对其进行了大量的计算，提出了许多新的计算方法，为确定合理的设计参数提供了良好的借鉴作用。随着计算技术的进步和设计水平的提高，丙烯精馏塔的设计参数也在不断地优化，主要设计参数变化趋势见表1。
从表1中可以看出，生产聚合级丙烯的丙烯精馏塔，设计选取的板效率是不断提高的，丙烯收率也随着丙烷纯度的提高而提高。
2．模拟数据与实际数据的对比
通过对丙烯精馏塔做的大量计算对比分析认为，即使是用同一种软件计算，由于所用热力学方程和其它物性数据计算方法的不同，所得结果往往也存在较大的差别。在丙烯精馏模拟计算方面，笔者也做了一些尝试。在模拟计算中以PRO/lI软件5．0版为计算工具，相平衡参数、焓和汽相密度的计算采用Peng-Robinson方程，液体密度的计算采用Lee-Kesler方程，丙烯一丙烷二元交互作用参数的计算采用PRO/Ⅱ软件中的REGRESS程序计算，其余物性的计算均采用了PRO/lI软件中的常规方程。为了验证计算结果的可靠性，本文以文献，中提供的原料数据和现场运行数据为依据，并将模拟计算结果与文献数据和现场数据进行了对比，其中文献也对文献。中的数据进行了模拟计算，本文一同列出，详见表2～3。
通过与文献数据和现场生产数据的对比，从表3中可以看出采用本文的计算方法，当理论板数与实际板数相等或略多时，模拟数据较文献数据更符合生产实际，并优于文献模拟数据；模拟计算同时也看出，尽管实际生产中为了满足生产或扩能改造的要求，采用了不同的阀型，但对丙烯一丙烷分离来说，塔板效率均可达100%或略高于100%。

Ⅲ 气体分馏装置属于国家重点监管的化工工艺吗

是属于国家重点监管的。气体游告陵分馏的重要性炼厂气是石油化工过程中，特别是破坏加工过程中产生的各种气体的总称。包括热裂化气、催化裂化气、催化裂解气、重整气、加氢裂化气等，炼厂气的产率一般占所加工原油的5～10%。这些气体的组成较为复杂，主要有C1～C4的烷烃和烯烃，其中有少量的二烯烃和C5以上重组分，此外还有少量的非烃类气体，如：CO、H2、CO2、H2S和有机硫（RSH、COS）等。炼厂气过去大多是用作工业和民用燃料，少部分加工成为高辛烷值汽油和航空汽油的组成，随着石油化学工业的发展，炼厂气已成为宝贵的化工原料。炼厂气作为化工原料，必须进行分离，分离的方法很多，就其本质来说可以分为两类，一类是物理分离法，即利用烃类的物理性质的差别进行分离。如：利用烃类的饱和蒸汽压、沸点不同而进行气体分离过程，有些合成过程对气体纯度要求较高时，则需要高效率的气体分离，如吸附、超精馏、抽提精馏、共沸蒸馏等；另一类方法是化学方法，既利用化学反应的方法将它们分离，如化学吸附和分子筛分离。目前，我国绝大多数炼油厂采用气体分离装置对炼厂气进行分离，以制取丙烷、丁烷、异丁烷，可以说是以炼油厂气为原料的石油化工生产的重要装置。一、气体分馏的基本原理炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是—42.07℃，丁烷为—0.5℃，异丁烯为—6.9℃，在常温常压下均为气体，但在一定的压力下（2.0MPa以上）可呈液态。由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离”所以友桐气体分馏是在几个精馏塔中进行的。由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多（一般几十、甚至上百）、分馏精确度较高的精馏塔。
二、气体分馏的工艺流程气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。一般地，如要将气体分离为n个单体烃或馏分，则需要精馏塔的个数为n-1。现以五塔为例来说明气体分馏的工艺流程。（1）经脱硫后的液化气用泵打人脱丙烷塔，在一定的压力下分离成乙烷—丙烷和丁烷—戊烷两个馏分。（2）自脱丙烷塔顶引出的乙烷—丙烷馏分经冷凝冷却后，部分作为脱丙烷塔顶的冷回流，其余进入脱乙烷塔，在一定的压力下进行分离.塔顶分出乙烷馏分，塔底为丙烷—丙烯馏分。（3）将丙烷—丙烯馏分送入脱丙烯塔，在压力下进行分离，塔顶分出丙烯馏分.塔底为丙烷。（4）从脱丙烷塔底出来的丁烷—戊烷馏分进入脱异丁烷塔进行分离，塔顶分出轻C4馏分其主要成分是异丁烷、异丁烯、l—丁烯等；塔底为脱异丁烷馏分。（5）脱异丁烷馏分在脱戊烷塔中进行分离，塔顶为重C4馏分，主要为2—丁烯和正丁塔底为戊烷馏分。以上流程中，每个精馏塔底都有重沸器供给热量，塔顶有冷回流，所以都是完整的精馏塔，分馏塔板一舶均采用浮阀塔板。操作温度均不高，一般在55—110℃范围内；操作压力视塔不同而异，确定的原则是使各个烃在一定的温度下能呈液态。一般地，脱丙烷塔、脱乙烷塔和脱丙烯塔的压力为2.0-2.2MPa，脱丁烷塔和脱戊烷塔的压力0.5-0.7MPa。液化气经气体分榴装置分出的各个单体烃或馏分，可根据实际需要作不同加工过程的 原料，如丙烯可以生产聚合级丙烯或作为叠合装置原料等；轻C4馏分可先作为甲基叔丁 基醚装置的原料，然后再与重C4馏分一起作为烷基化装置原料；戊烷馏分可掺入车用汽 油等。气体分馏是指对液化石油气即碳三、碳四的进一步分离。脱硫、脱硫醇后的液态烃进入脱丙烷塔。碳二、碳三馏分从塔顶馏出，冷凝液一部分送至脱丙烷塔顶作为回流，另一部分送至脱乙烷塔作为进料；脱丙烷塔塔底物料碳四碳五馏分经碳四碳五冷却器冷却后送出装置。 脱乙烷塔塔顶碳二、碳三气体经脱乙烷塔冷凝器部分冷凝后，进入脱乙烷塔回流罐。不凝气自脱乙烷塔回流罐顶部经压控阀送至燃料气管网。冷凝液用脱乙烷塔回流泵送至塔顶作为回流。塔底物料自压进入精丙烯塔作为该塔进料。精丙烯塔顶部气体经冷凝器冷凝后，一部分送回精丙烯塔顶作为回流；另一部分经精丙烯冷却器冷却后送出装置。精丙烯塔底部丙烷馏分经丙烷冷却器冷却后，送出装置。
气体分馏装置和催化装置联合优化三、气体神戚分馏装置现状及项目意义长期以来催化裂化和气体分馏大多作为两套装置，分别进行生产操作，其结果，造成资源无法共用，生产过程割裂，目的产品损失较大，能耗高等弊病。例如催化裂化装置需将一定量的非烃气体和轻组分由干气排出，而干气只能作为燃料气使用，造成丙烯损失；气体分馏装置也需将一定量的轻组分由脱乙烷塔塔顶排出，而该塔顶气体也只能作为燃料气使用，又造成丙烯损失。类似的过程如能统一进行处理，物料损失当可大大减少。气分装置目前生产条件看，主要存在如下问题：1）若原料中的乙烷浓度为1.897%（按厂方数据），则按脱乙烷塔的操作条件（塔顶温度为49℃），从该塔塔顶损失的丙烯将超过500kg/h左右，显然丙烯损失是相当严重的。由于原料中乙烷浓度较高，这一丙烯损失是无法避免的。2）各有关塔的操作条件如温度、采出量及有关工艺指标等需要进行优化。如丙烯塔釜液中含有浓度较高的C4组分（5.5%），显然这是不合理的，需通过优化予以解决。各塔的进料位置、回流比和工艺指标是否恰当，均需进行计算，以达到最优操作条件。这样可降低能耗，提高分离能力。因而，目前的气体分馏装置，应当进行流程模拟和优化，确定并解决存在问题，以取得更好的经济效益。兹以某10万吨气体分馏装置为例，分析其丙烯损失，并提出降低损失的方案，以供借鉴。通常气分装置由脱丙烷塔、脱乙烷塔和丙烯精馏塔所组成。其主要目的是生产纯度为99.6%的聚合级丙烯。大多数气分装置丙烯回收率为90%左右，操作较好的也仅在95%上下。丙烯损失主要在丙烯塔塔釜和脱乙烷塔塔顶气相出料。如果丙烯塔塔釜丙烷浓度控制在97～99%，则该塔塔釜损失的丙烯就很小，脱乙烷塔塔顶变成主要丙烯损失之处。由于气体分馏装置的原料主要是来自催化装置的液化气，因而通过催化和气体分馏两套装置的联合优化将可以实现资源共享，取消气体分馏装置脱乙烷塔，提高丙烯回收率的效果，从而获取较大的经济效益。
二、项目技术关键通过催化裂化和气体分馏两套装置的联合模拟和优化，确定适宜的工艺条件，达到取消脱乙烷塔的目的。取消脱乙烷塔的关键。气分装置原料液化气中的乙烷浓度一般为0.5～2%，为保证丙烯精馏塔能够生产出聚合级的丙烯，必须将乙烷的浓度进一步降低，因而气分装置脱乙烷塔是必不可少的。通过脱乙烷塔脱除原料中的少量乙烷等轻组份，但与此同时大量的丙烯也随之从塔顶逸出，造成丙烯损失。取消脱乙烷塔的关键是进入气分原料中的乙烷含量必须足够的低，以满足生产99.6%丙烯的要求。气分原料液化气来自催化装置的吸收稳定系统，如果能在催化装置就将乙烷浓度控制的足够低，就有可能将气分装置的脱乙烷塔取消。吸收稳定系统本身就需要将乙烷等轻组分作为干气脱除，因而没有必要在催化装置脱除一次轻组分，在气分装置又再脱除一次轻组分。这是由于以往装置彼此隔离、各自为政造成的不合理现象。为了取消气分装置的脱乙烷塔，就必须将这两套装置联合进行设计和优化，确定各套装置合理的，满足经济效益最大的工艺操作条件。
￥
5.9
网络文库VIP限时优惠现在开通,立享6亿+VIP内容
立即获取
气体分馏装置的基本原理及工艺流程
气体分馏装置的基本原理及工艺流程
作者：董兴鑫
来源：《中国科技博览》2014年第11期
一 气体分馏的重要性
炼厂气是石油化工过程中，特别是破坏加工过程中产生的各种气体的总称。包括热裂化气、催化裂化气、催化裂解气、重整气、加氢裂化气等，炼厂气的产率一般占所加工原油的5～10%。这些气体的组成较为复杂，主要有C1～C4的烷烃和烯烃，其中有少量的二烯烃和C5以上重组分，此外还有少量的非烃类气体，如：CO、H2、CO2、H2S和有机硫（RSH、COS）等。炼厂气过去大多是用作工业和民用燃料，少部分加工成为高辛烷值汽油和航空汽油的组成，随着石油化学工业的发展，炼厂气已成为宝贵的化工原料。炼厂气作为化工原料，必须进行分离，分离的方法很多，就其本质来说可以分为两类，一类是物理分离法，即利用烃类的物理性质的差别进行分离。如：利用烃类的饱和蒸汽压、沸点不同而进行气体分离过程，有些合成过程对气体纯度要求较高时，则需要高效率的气体分离，如吸附、超精馏、抽提精馏、共沸蒸馏等；另一类方法是化学方法，既利用化学反应的方法将它们分离，如化学吸附和分子筛分离。目前，我国绝大多数炼油厂采用气体分离装置对炼厂气进行分离，以制取丙烷、丁烷、异丁烷，可以说是以炼油厂气为原料的石油化工生产的重要装置。
第 1 页
一、气体分馏的基本原理
炼厂液化气中的主要成分是C3、C4的烷烃和烯烃，即丙烷、丙烯、丁烷、丁烯等，这些烃的沸点很低，如丙烷的沸点是—42.07℃，丁烷为—0.5℃，异丁烯为—6.9℃，在常温常压下均为气体，但在一定的压力下（2.0MPa以上）可呈液态。由于它们的沸点不同，可利用精馏的力法将其进行分离”所以气体分馏是在几个精馏塔中进行的。由于各个气体烃之间的沸点差别很小，如丙烯的沸点为—47.7℃.比丙烷低4.6℃，所以要将它们单独分出，就必须采用塔板数很多（一般几十、甚至上百）、分馏精确度较高的精馏塔。
第 2 页
二、气体分馏的工艺流程
气体分馏装置中的精馏塔一般为三个或四个，少数为五个，实际中可根据生产需要确定精馏塔的个数。一般地，如要将气体分离为n个单体烃或馏分，则需要精馏塔的个数为n-1。现以五塔为例来说明气体分馏的工艺流程。
（1）经脱硫后的液化气用泵打人脱丙烷塔，在一定的压力下分离成乙烷—丙烷和丁烷—戊烷两个馏分。
第 3 页
（2）自脱丙烷塔顶引出的乙烷—丙烷馏分经冷凝冷却后，部分作为脱丙烷塔顶的冷回流，其余进入脱乙烷塔，在一定的压力下进行分离.塔顶分出乙烷馏分，塔底为丙烷—丙烯馏分。
（3）将丙烷—丙烯馏分送入脱丙烯塔，在压力下进行分离，塔顶分出丙烯馏分.塔底为丙烷。
（4）从脱丙烷塔底出来的丁烷—戊烷馏分进入脱异丁烷塔进行分离，塔顶分出轻C4馏分其主要成分是异丁烷、异丁烯、l—丁烯等；塔底为脱异丁烷馏分。
第 4 页
（5）脱异丁烷馏分在脱戊烷塔中进行分离，塔顶为重C4馏分，主要为2—丁烯和正丁塔底为戊烷馏分。
以上流程中，每个精馏塔底都有重沸器供给热量，塔顶有冷回流，所以都是完整的精馏塔，分馏塔板一舶均采用浮阀塔板。操作温度均不高，一般在55—110℃范围内；操作压力视塔不同而异，确定的原则是使各个烃在一定的温度下能呈液态。一般地，脱丙烷塔、脱乙烷塔和脱丙烯塔的压力为2.0-2.2MPa，脱丁烷塔和脱戊烷塔的压力0.5-0.7MPa。
第 5 页
液化气经气体分榴装置分出的各个单体烃或馏分，可根据实际需要作不同加工过程的 原料，如丙烯可以生产聚合级丙烯或作为叠合装置原料等；轻C4馏分可先作为甲基叔丁 基醚装置的原料，然后再与重C4馏分一起作为烷基化装置原料；戊烷馏分可掺入车用汽 油等。
气体分馏是指对液化石油气即碳三、碳四的进一步分离。脱硫、脱硫醇后的液态烃进入脱丙烷塔。碳二、碳三馏分从塔顶馏出，冷凝液一部分送至脱丙烷塔顶作为回流，另一部分送至脱乙烷塔作为进料；脱丙烷塔塔底物料碳四碳五馏分经碳四碳五冷却器冷却后送出装置。 脱乙烷塔塔顶碳二、碳三气体经脱乙烷塔冷凝器部分冷凝后，进入脱乙烷塔回流罐。不凝气自脱乙烷塔回流罐顶部经压控阀送至燃料气管网。冷凝液用脱乙烷塔回流泵送至塔顶作为回流。塔底物料自压进入精丙烯塔作为该塔进料。精丙烯塔顶部气体经冷凝器冷凝后，一部分送回精丙烯塔顶作为回流；另一部分经精丙烯冷却器冷却后送出装置。精丙烯塔底部丙烷馏分经丙烷冷却器冷却后，送出装置。
第 6 页
气体分馏装置和催化装置联合优化
三、气体分馏装置现状及项目意义
长期以来催化裂化和气体分馏大多作为两套装置，分别进行生产操作，其结果，造成资源无法共用，生产过程割裂，目的产品损失较大，能耗高等弊病。

Ⅳ 运用危险和可操作性研究进行分析的案例有哪些

危险与可操作性分析（HAZOP）是过程工业中广泛应用的识别危险与操作性问题的安全分析技术之一，尤其是在化工、石化等高危行业。概述了危险与可操作性分析方法基本原理的基础上，将HAZOP产生以来的相关研究做出分类并进行了综述，包括HAZOP特征研究、扩展HAZOP分析领域、开发自动化HAZOP分析专家系统和动态模拟辅助的HAZOP分析。最后对HAZOP技术的研究前景做出了展望。

1 HAZOP分析基本原理HAZP的理论依据是：工艺流程的状态参数（如温度、压力、流量等）一旦偏离规定的基准状态，就会发生问题或出现危险。它需要由一个由多学科且经验丰富的成员组成的分析团队，首先依据过程流程图和管道装置图将流程分为易处理的节点，以此确保对过程中的每一个装置进行分析；然后针对节点内的每个设备、操作逐一进行检验匹配引导词（none，less，more等）与工艺参数（flw， pressure，tm perature等）组成有意义的偏差及操作问题，并由偏差进行事故剧情的向前向后分析，最终辨识偏差原因并分析偏差后果。

HAZOP偏离及相关引导词：

危险与可操作性分析研究

HAZOP分析过程中重要操作步骤如下：

1、划分节点

根据节点的划分原则，在划分节点时应注意以下因素：

1）单元的目的与功能；

2）单元的物料（体积或质量）；

3）合理的隔离/切断点；

4）划分方法的一致性。

2、解释工艺指标或操作步骤

在选择分析节点以后，分析组组长应确定该分析节点的关键参数，如设备的设计能力、温度和压力、结构规格等，并确保小组中的每一个成员都知道设计意图。如果有可能较好由工艺专家做一次讲解与解释。

3、确定有意义的偏差

根据引导词法、基于偏差库的方法和基于知识的方法等三种偏差确定方法，结合具体的分析设备确定出有实际意义的偏差。

4、对偏差进行分析

分析组按确定的程序对每一个节点或操作步骤的偏差进行分析。分析得到一系列的结果：偏差原因、后果、建议措施等。

HAZOP分析的组织者把握分析会议上所提出问题的解决程度很重要，一般的原则是：

1）在一个偏差的分析及建议措施完成之后再进行下一偏差的分析；

2）在考虑采取某种措施以提高安全性之前应对与分析节点有关的所有危险进行分析。

对一个装置可以按如下步骤进行分析：

1）为了便于分析，根据设计和操作规程将装置分成若干“操作单元”（如反应器、分馏塔、热交换器、储槽等）。

2）每个“操作单元”又被划为若干“辅助单元”（如热交换器、接管、公用工程等）。

3）明确规定每一个操作单元以及辅助单元的设计参数及操作规程。

4）根据设计说明和操作规程的要求，仔细查找每一个操作单元和辅助单元可能出现的偏差，并用引导词逐一分析。

5）将已分析到的操作单元和设备在流程图上标出，然后对没有分析到的单元逐步分析，直至装置全部操作单元都被分析到。

6）将辨识出的危险列入表中，并根据风险的大小采取安全对策，以使风险降低到安全水平。

HAZOP分析涉及过程因素较多，包括工艺、设备、仪表、控制、环境等，考虑到分析人员的水平往往与实际有出入，因此，对某些具体问题可听取专家的意见，必要时对某些部分的分析可延期进行，在获得更多的资料后再进行分析。

在分析过程中，对偏差或危险应当主要考虑易于实现的解决方法，而不是花费大量时间去“设计解决方案”。若解决方法是明确和简单的，应当作为意见或建议记录下来，为以后研究形成企业标准提供推荐方法。反之若不能直接得到问题的解答，应参考会议外的信息。因为HAZOP分析的主要目的是发现危险或问题，而不是解决危险或问题。

赛为拥有强大的安全专家团队，具有丰富的安全管理咨询实战经验，对危险与可操作性分析研究有自己的独有的经验方法，进行风险辨识、评估，进而制定相应的管控措施。赛为安全致力于企业安全风险管理信息化、HSE安全培训、HSE项目咨询的机构，提供专业、经济、有效的HSE服务，帮助客户实现零事故作业。

Ⅳ 请问茂名石化气体分馏装置是通过什么途径提升效益的

气体分馏装置：优化主要技术经济指标提升效益
在茂名石化炼油厂，40万吨/年气体分馏装置绝对是一套小装置，但管好了，也是一套创效益的装置。这套2012年投用的装置，主要将催化液化气进行细分，提纯出效益好的高纯度丙烯。
今年下半年以来，由于装置脱乙烷塔、脱丙烷塔压力控制设计选型不合理等原因，造成塔顶压力控制不稳，波动较大，影响了丙烯纯度和收率这两大装置主要经济指标，对装置创效构成了威胁。
他们通过优化脱丙烷塔下进料口位置、进料温度，以及精心调整塔顶回流量、冷后温度参数等措施，有效提升了塔顶压力控制平稳率，使丙烯纯度由之前的99.35%提高到11月份的99.78%，丙烯收率提高1.18个百分点。
能耗是装置的另一个重要的增效制约点。进入四季度以来，车间紧牵能耗“牛鼻子”，深度挖掘装置节能空间。一方面，通过优化核算，先后对装置冷却器和机泵增设12台变频器，不但消除了以往塔顶高处等地方由人工调节的不及时造成生产波动的安全隐患，还降低装置能耗2.52个单位。另一方面，积极优化脱丙烷塔及精制丙烯塔操作，努力减少装置热输入。仅11月装置热输入量比10月份降低158242千克标油，降低能耗4.30个单位。
1-11月，该装置平均丙烯收率较去年同比提高1.06个百分点，实现综合能耗34.17千克标油/吨，同比降低4.54个百分点，其中11月份能耗达到27.93千克标油/吨，优于设计值2.82个单位，创2012年开工投产以来最好水平。

Ⅵ 上海华西化工科技有限公司的专家介绍

制氢技术专家——纪志愿
人物简介
1987年毕业于武汉化工学院
国内制氢技术、变压吸附（PSA）技术权威专家，1987年至2002年，一直在中国石化集团洛阳石油化工工程公司（以下简称“洛阳院”）从事石油化工工艺装置设计，在制氢、气体分馏、乙苯等化工装置工程设计、装置开工等方面具有丰富的工程经验。现任上海华西化工科技有限公司总经理、中国石化制氢联络站副秘书长,曾先后在国内有影响的刊物上发表论文数篇，并负责编辑出版了《洛阳石化工程公司制氢装置工程设计与研究论文集》、《全国轻油蒸汽转化制氢资料汇编》和《制氢技术与操作》书籍。
氢气在现代工业中应用领域极其广泛，特别是在石油化工、无机化工、冶金、电力、食品工业领域成为了不可或缺的工业原料。随着燃料电池的开发和应用，氢气将成为人类追求的绿色能源，其应用前景不可限量。制氢技术已经被列入国家重点发展的高新技术领域，制氢技术专家则成了炙手可热的宠儿，而上海华西化工科技有限公司总经理——纪志愿正是这“宠儿”中的一员，以坚忍不拔的精神、创新开拓的勇气、高瞻远瞩的胸怀带领着制氢行业更上一层楼。
洛阳院厚积——如今薄发之前提
“石油化工工艺装置设计人才需要很长时间的培养，洛阳院15年学习工作生涯对我如今的发展有着非常重要的意义。”一般来说，技术型人才需要5年左右的时间才能培养成型，而石油化工工艺装置设计人才成型需要的时间更长，但是这类人才一旦培养出来替代性基本为刚性。作为国内制氢方面的专家，纪总最初的工程设计经验是在国内数一数二的化工企业洛阳院中积累的。洛阳院作为拥有工程设计、工程总承包、工程监理、工程咨询和环境影响评价等甲级资格证书的企业，在催化裂化、加氢、 重整、制氢、油气储运等领域形成了有自己特色的工程技术，创造了多项“全国第一”，完成了目前国内最大规模的常减压、催化裂化、加氢裂化、制氢、加氢精制 、连续重整、PX等装置和单系列加工能力最大的炼油厂、综合加工能力最大的炼油厂等工程的大型化设计和开发。在此期间，纪总负责、主持、设计或参与并已投产的制氢装置约为10套。比较有代表性的装置有：茂名石化公司6×104mn/h制氢装置、兰州炼油厂2×104mn/h制氢装置、辽河石油化工总厂1×104mn/h制氢装置、苏丹喀土穆炼油厂2000 mn/h催化干气氢提纯装置、鹰山石油化工厂1.7×104mn/h制氢装置技术改造、燕山石化公司炼油厂2×104mn/h制氢装置、镇海炼化公司2×2.5×104mn/h制氢装置改造。其中茂名石化公司6×104mn/h制氢装置为国内2000年之前国产化规模最大的装置。该装置的建设投产成功，标志着国内制氢技术向大型化方向上迈出了重要的一步，其主要技术经济指标达到或部分超过了国外先进的技术水平。在洛阳院这样全国数一数二的化工院积累的化工装置工程设计、装置开工等专业技能对铸就如今的制氢专家有着重要的意义。
加盟华西——能力完全绽放之契机
“华西最初刚成立的时候只有三、四个人，当时我们几个人都是背着打印机去参加投标的。”
上海华西化工科技有限公司（以下简称“上海华西”）主要服务于石化、化工、冶金等企业，提供各种气体生产技术、各种加氢技术和相关的工程设计。公司拥有配备齐全的工艺专业、设备专业、机械专业、自动控制专业、电气专业、管道设计专业、土建专业和环保专业技术人员，拥有自己的程控阀门生产基地和吸附剂生产基地。迄今为止，公司共开发了居世界领先水平的技术8项，已申报中国专利和国外专利5项，技术和技术产品在国内二十多个省市二百多家企业推广应用，建成投产的装置近四百套，其中变压吸附气体分离装置已向国外出口，年产值近三亿元。公司总资产年平均增长率92%，总销售年平均增长率73%，利润年平均增长率20% 。在金融危机导致相当多企业裁员的大背景下，公司今年还新招了25名人员。短短五年间，公司员工从最初三、四个人发展到如今的一百零三人，办公室由最初几十平方米发展到如今在环境优雅的张江高科技园区创业园内拥有一座1400多平方米的独栋办公楼，公司良好的发展势头可见一斑。用纪总自己的话来说，公司的设计任务已经排到了2010年3月，就算公司现在不再签订新的合同，目前公司良好的状况也能维持公司正常运营及研发至明年年底。
所有的事业在起步阶段都是举步维艰的，上海华西公司也不例外。在公司刚成立初期，用纪总自己的话说，一切从零开始，他们是背着打印机去参加投标的。但随着事业如孩子一般渐渐成长、壮大的同时，自己的能力也得到了完全绽放。上海华西公司在金融危机的大环境下还能蒸蒸日上地发展，与以纪总为代表的华西领导团队极其艰辛的劳动是密不可分的，公司执行董事候世杰、常务副总经理吴芳与工程设计专家李明伟都为公司的发展做出了很大的贡献。
个人品牌——企业魅力之所在
“我们几个人去和客户谈项目，很多客户根本不知道我们公司什么样子，在什么地方，就直接签了合同，有的合同在电话中就定下了。”
我想这正是基于一种信任，对以纪总为代表的公司领导团队人品及专业技能的信任。诚信，企业的动力；人格，企业的魅力。在这一点上，以纪总为代表的公司领导团队是其身后上海华西公司的“形象代言人”。 从本质上来说，企业品牌与公司领导团队形象之间是一种交相辉映的关系。但在中国民营企业发展的初期，公司的品牌基本上都是靠公司领导团队的品牌在做宣传与支撑，领导团队的形象承载着企业发展的希望，领导团队的魅力铸就企业发展的动力。这里所说的魅力即包括领导团队信誉，也包括其专业能力。科技型企业，对专家个人魅力要求更高。这主要是基于两个方面的原因：首先，在科技行业，客户对服务专业性要求极高；其次，科技型企业发展模式是技术带动市场，市场再带动公司整体发展的模式。故，企业若不能为客户提供优质的技术服务，其他发展便无从谈起。在上海华西公司的品牌还未完全被外人认可的情况下，以纪总为代表的公司领导团队魅力便是企业赢得他人信任、赢得市场，争取公司发展的唯一动力。这支领导团队作为制氢专家团队在成立之初就一直凝聚在一起，形成一支稳固的中坚力量，凭着他们良好的个人品格与专业的技术水平赢得了客户的信任，带领上海华西公司不断前进。
在与纪总的谈话中，纪总不时流露出对人才的渴求。科技型企业最重要的资本便是人力资本，拥有一支高效雄厚的专业团队，打造企业专业品牌才是企业长远发展的正道。正如纪总自己所说，从公司目前发展态势来看，光靠侯总、吴芳、李明伟和他是远远不够的，配套齐全的专业团队应该逐渐走向公司发展的最前线，淡化企业品牌对公司领导团队品牌的依赖。待时机成熟，公司领导团队品牌的影响力应该渐渐让位于企业本身的品牌，这样才能达到个人品牌与公司品牌交相辉映发展的效果。
制氢技术多样化——市场开拓之关键
不同的用户对于氢气品质、需求规模、制造方法均有着不同的要求。面对多样化的技术要求与市场，华西公司在纪总的带领下，依托原有制氢技术基础，不断完善和开拓新型的制氢技术和方法，从而不断满足客户对氢气需求多样化的要求。如华西公司开发的甲醇制氢技术、氨分解制氢技术，其生产能力为几十标准立方米/时到几千标准立方米/时不等，可以满足燃料电池、冶金、电子、食品加工行业对于氢气的技术要求；天然气制氢技术、煤制氢技术、炼油厂各种干气制氢技术、轻石脑油和液化石油气制氢技术以及各种含氢气的气体采用变压吸附（PSA）制氢技术等，其生产能力为几千标准立方米/时到几万标准立方米/时不等。正因为纪总的开拓创新与华西公司适应市场多样化需求的能力，公司方能在激烈的制氢技术行业内立于不败之地，不断扩大市场占有率，始终走在制氢技术发展的前沿。
实现制氢装置撬装化——技术升级之全新体现
“这种技术一旦成型后，制氢装置今天在上海使用，明天就能直接运到无锡使用了，这就是装置撬装化的魅力”。
氢气作为清洁能源的代表对氢气的生产、储存技术有着很高的要求。然而制氢业内的人士都知道，目前已普遍使用的成熟的制氢装置，具有工艺流程长、工艺复杂，占地面积大，建设成本较高，建设周期长的特点。如何把大型装置小型化，开发出占地面积小、建设周期短、撬装化程度高的氢气生产装置，是华西公司一直在努力的目标。为了攻克这一难题，上海华西公司从06年就开始着手准备，成立了研发队伍，投入了大量的人力和物力，进行了大量的研发工作。同时到国外考察，借鉴国外先进的技术和经验。目前，该技术的开发已进入实质阶段，预计年底完成中式装置的开发装置。该技术的关键在于：打破了传统制氢模式，其最大特点便是小型化、橇装化、大大降低建设成本和建设周期，成功实现了制氢装置从“不动产”向“动产”转化，在国内将处于绝对领先的地位。

Ⅶ 影响塔板效率的因素有哪些

塔板效率是理论塔板数与实际塔板数之比。其影响因素有：

1、气相与液相中物质交换速度的快慢；

2、塔板上气液的混合程度；

3、蒸汽夹带液体雾滴进入上层塔板的多少；

4、塔板的设计和布置；

5、操作条件；

6、处理物料的物理性能。

随着催化裂化装置工艺技术的进步、原料多样化和多产液态烃等新工艺的不断推广应用，液态烃产量不断增加，特别是作为气体分馏装置经济效益核心的丙烯产量更是呈现出大幅上升的趋势。

气体分馏装置中丙烯精馏塔的实际塔板数较多，回流比较大，对塔板进行较为深入地分析研究，确定合理的设计参数，对节省工程投资和提高经济效益具有非常重要的意义。

(7)气体分馏装置工艺设计扩展阅读：

精馏塔在实际运行中，由于气液相传质阻力、混合、雾沫夹带等原因，气液相的组成与平衡状态有所偏离，所以在确定实际塔板数量时，应考虑塔板效率。系统物性、流体力学、操作条件和塔板结构参数等都对塔板效率有影响，塔板效率还不能精确地预测。

丙烯精馏塔板效率经验关系曲线和实际运行结果均可达到95%，文献报道的数据甚至高达100%以上。从物系分析来看，丙烯精馏操作压力高，意味着操作温度高，液相粘度和相对挥发度均较小，均对提高塔板效率有利。

随着装置规模日趋大型化，精馏塔直径随之增大，塔内液流长度增加，减少了液流的轴向返混，增加了液体与汽体的接触传质时间，也对提高塔板效率有利。