对刀引导装置的作用

❶ 在车床中对刀的目的是什么

在车床中对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。
1、一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，
刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退樱闭宽刀，将右端面与加工原点距离N输入数态指控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。
手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。
2、机外对脊亮刀仪对刀
机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如图3.12所示。
3、自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

❷ 对刀块的作用

作用是便于调整刀具与夹具的相对位置。放在夹具上。

在铣削加工中，为了便于调整刀具与夹具的相对位置，通常要在夹具上设置对刀块。在夹具底坐上。刀具的位置可以用塞片在对刀块与刀间进行对刀。塞片一般厚度为m=1.3及5厘米。后者尺寸应用得多。它的厚度的公差采用2级精确度来配合。对刀块用在车、铣及刨等加工工作上。刀具位置以对刀块进行检验,对刀块就像一个基准面一样，从此处给出刀具到被加工工件安装位置的尺寸。

分类

（一）、高度对刀块

①、加工要求:光洁度为8的表面,允许在装配后磨,锐棱倒钝。

②、材枓及热处理:20钢,渗碳0.8~1.0mm,二孔中φ5D两端去碳层,滓火HRC60~64。

③、表面处理:除磨加工表面外,发黑。

（二）、直角对刀块

①、加工要求:光洁度为8的表面,允许在装配后磨,锐棱倒钝。

②、材枓及热处理:20钢,渗碳0.8~1.2mm,二孔中φ5D两端去碳层,滓火HRC58~64。

③、表面处理:除磨加工表面外,发黑。

（三）、侧装对刀块

①、材料:20按GBT699-199的规定。

②、热处理:碳深度0.8~1.2mm,58~64HRC。

③、其他技术条件按JB/T804-1999的规定。

（四）、圆形对刀块

①、材料20按GB699-65《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》。

②、热处理碳深度0.8~1.2mm,RC58~64。

③、其他技术条件按GB2259-80《机床夹具零件及部件技术条件》。

以上内容参考网络-对刀块

❸ 铣床夹具对刀装置的组成及作用

铣床夹具对刀装置由对刀块与塞尺组成。作用是对刀时，在刀具与对刀块之间一塞尺，避免刀具与对刀块直接接触而损坏刀刃或造成对刀块过早磨损。

铣床夹具主要用于加工平面、凹槽及各种成型表面。它主要由对刀装置（对刀块与塞尺）、定位元件、夹紧机构、定位键和夹具体组成。
铣床专用夹具的设计特点和要求

1）由于铣削过程不是连续切削，极易产生铣削振动，铣削的加工余量一般比较大，铣削力也较大，且方向是变化的，因此设计时要注意：
①夹具要有足够的刚度和强度；
②夹具要有足够的夹紧力，夹紧装置自锁性要好；
③夹紧力应作用在工件刚度较大的部位上，且着力点和施力方向要恰当；
④夹具的重心应尽量低，高度与宽度之比不应大于1-2.5；
⑤要有足够的排屑空间。切屑和冷却液能顺利排出，必要时可设计排屑孔。
2）为了调整和确定夹具相对于机床的位置及工件相对于刀具的位置，铣床夹具应设置定位键和对刀装置。
定位键安装在夹具底面的纵向槽中，一般采用两个，其距离越远，定向精度越好。定位键不仅可以确定夹具在机床上的位置，还可以承受切削扭矩，减轻螺栓的负荷，增加夹具的稳定怀，因此，铣平面夹具有时也装定位键。除了铣床夹具使用定位键外，钻床、镗床等专用夹具也常使用。
定位键有矩形和圆形两种，圆形定位键补偿贸易加工，便较易磨损，故用得不多。矩形定位键有两种结构形式，一种在键的侧面开有沟槽或台附，把键分为上、下两部分，其上部按H7/h6与夹具体底面上的槽或台附。下部与多才多艺床工作台上的T形槽配合。因工作台T形槽的公差为H8或H7，故尺寸b按h8或h6制造，以减少配合间隙，提高定向精度。另一种键为矩形上下两部分尺寸相同，它适用于定向烳工度要求不高的夹具。
对于铣刨床夹具，当其固定在机床上后，还需要通过对刀装置来确定刀具相对于夹具定位元件的位置。对刀装置的结构形式取决于工件加工表面的形状，图5为几种常见的对刀装置。图a用于铣平面；图b用于铣槽；图c、d用于铣削成形面。
对刀时，在刀具与对刀块之间一塞尺，避免刀具与对刀块直接接触而损坏刀刃或造成对刀块过早磨损。塞尺有平塞尺和圆柱形塞尺两种，其厚度或直径一般为3-5mm，公差h6。对刀块与塞尺均已标准化，可查GB/T2240-91和GB/T2244-91.使用对刀块时，夹具总图上应标明塞的尺寸及对刀块工作表面与定位元件之间位置
http://www.chinake.com/z/keji/jixie/2011/0331/671545.html

❹ 什么叫做对刀(数控机床) 对刀什么作用

对刀就是拿刀碰到工件的外圆和端面[只要碰一点点就行]对刀是为了让机床自己车工件。就是确定你刀子在机床坐标里的位置，只有确定刀子的坐标你的程序才可以有用.、确定加工中实际使用的工具与理想刀具之间的偏差的过程。答案来自中国非标刀具网

❺ cnc对刀仪有什么作用

1）可以自动对刀抄数，不用人并乎工操作可减少人为操前燃作失误而且效率更高。
2）可以加对刀保护，检查刀具磨损或者是否有断刀，可减少工绝悔悉件报废和提早发现加工异常问题。

❻ 对刀装置常用在什么类型的机床上其类型、作用是什么如何使用

普通车、铣床都可以，数控机床多直接用工件对刀，所以工装设计上基本都不做对刀块了。
对刀块与装夹工件的主要切削面有固定相对关系，通过刀具接触对刀装置，就知道要加工工件的哪个部位，加工多少，不必伤及工件

❼ 1 、何谓机床夹具 夹具有哪些作用 2 、机床夹具有哪几个组成部分 各起何作用

机床夹具是机床上用以装夹工件（或引导刀具）的一种装置。
其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠的夹紧。
组成：1.定位元件2.夹紧装置.3.对刀、引导元件或装置4.连接元件5.夹具体6.其它元件及装置

❽ 1.工件在夹具中定位后为什么还要夹具在机床上定位及刀具在夹具上进行对刀和引导

确定工件与刀具的相对位置，

是刀具正确、准确加工工件的基础。

刀具对工件的相对运动实现切削加工。

工件的位置以及位移，

靠夹具夹持并固定，

夹具在机床上的位置（或坐标）也就是工件的位置，

所以刀具要对夹具对刀或引导。

最终，加工出合格工件（产品）。

❾ 数控车床对刀的作用！！！！

用试切法对刀的步骤：
（1）在mdi或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动x轴使刀具试切该端面，然后刀具沿x轴方向退出，停主轴。
记录该z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该
x坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，
重复（1）—（4）步骤。
数控铣床(加工中心)z轴对刀器
z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达
100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。
z轴对刀器的使用方法如下:
（1）将刀具装在主轴上，将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面，直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是z坐标零点偏置值。
3．寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的x、y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

❿ 什么叫对刀，对刀的作用

对刀，是确定程序原点在机床坐标系中的位置。

对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。

车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧。车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入。

(10)对刀引导装置的作用扩展阅读：

第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：

N001 G92 X0 Z0;

N002 G00 T19;

N003 G92 X0 Z0;

N004 G00 X100 Z100;

N005 G00 T18;

N006 G92 X100 Z100;

N007 M30;

程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。

第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：

N001 G92 X0 Z0;

N002 G00 T19;

N003 G00 X100 Z100;

N004 M30;

程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不回参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。

第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的

G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。

第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。