砂带轴向窜动控制装置作用

① 砂带如何制作

制作砂带一般包括原布处理、大卷制造、大卷的后处理和转换等四个过程。
一、 原布处理
砂带使用的基体有布、纸和复合基.纸除耐水纸外一般是不需要处理的,复合基是属于纸与布的复合,有时在分供方处直接采购,或者在砂带生产厂的原布处理线上或大卷制造线上完成.这里办说明布基处理刮毛、烧毛、脱腊、染色、浸渍刮浆、拉伸、压光等主要工序，根据不同的要求选定不同的工序 。
1、 刮毛、烧毛
刮毛、烧毛是去除原布表面的棉绒、棉结、杂质等缺陷，通过一种螺旋形的刮刀，把坯布表面刮净，然后经过高温火焰烧掉坯布表面的毛绒，便坯布表面光洁平整。
2、 退浆脱脂
退浆脱脂是除去棉纱条干上的浆料和棉纤维中的腊质，它是通过碱液的浸泡来清除的，退浆和脱脂后的棉布，易于浆料的吸收和渗透。
3、染色浸渍和刮浆
由于砂带对基体色泽的要求比较低,所以染色、浸渍与刮浆合在一起进行，即把染色用的染料直接浸渍和加入浆料之中，以达到染色的目的。耐水产品的处理，必须用树脂料来浸渍，而一般非耐水产品，则用动物胶来浸渍。
4、拉伸
拉伸包括纵向和横向拉伸向,纵向拉伸拉掉一部分的延伸率和减少成品的延伸.横向拉伸有定型和拉幅作用,保证处理后的布幅宽度控制在一定的范围之内.
5、压光
压光是原布处理的最后工序，目的在于使布既平整又光滑，对涂胶的均匀一致起了保证作用。
二、大卷制造
大卷制造包括商标印刷、涂胶、植砂、复胶、干燥等主要工序，这些工序均在一条生产线上完成，它是一条联动作业的生产线。
1、商标印刷：此工序系完成在布基或纸基背面印刷工厂商标、磨料粒度、型号及有关工厂的规定，印刷必须清晰、清楚、美观及便于用户识辨产品的有关数据，例如采用搭接时的使用砂带的方向等。
2、涂胶：包括涂底胶与复涂,如上涂量(底胶与复胶)植砂量在近代生产线上均采用自动扫描并将其信息反馈到自动调整控制装置。以前许多大企业都采用β-射线穿透式测量，但其稳定性、安全性和精确度差，近期一些著名的砂纸砂带砂布卷企业里已作了较大的技术改造，成功地采用了γ-射线式线上测量，其测量精度在0.25mm测量误差±0.25%，测量精度及稳定性、安全性均较以前测量系统优越，再配以触摸式监控显示和自动反馈控制，加上干燥线上温度自动控制，形成完整的砂纸砂带砂布卷测量质控系统，可以保证每批产品的稳定质量。
底胶和复胶在生产上其厚度是通过两个对辊之间的间隙控制来实施的。
3、植砂：植砂有两种方法，一种是重力植砂，另一种是静电植砂。重力植砂是靠磨料自身重力植砂胶层上面，所以磨料在胶层上的排列比较杂乱，没有一定的方向性。静电植砂是领先静电磁场电力把磨料吸极化后吸引到胶层上，因而磨料的排列有序，而且磨料的棱角和尖端朝外，显得十分有利，由于磨料的轴线方向必然与基体构成一定的角度，基体表面磨料的取向形成锯齿一样的结构，因此磨料在砂带表面能充分这一最好的效果，磨削能力必然会增强。由于静电植砂对粗粒度(40#以粗)并不适用，所以这部分的磨料要用重力植砂来完成。
4、干燥:大卷在植砂必须要进行干燥。干燥设备有全封闭干燥和具有调湿功能的封闭干燥的特点.全封闭干燥应干燥温度高、时间长，为了扩散热的减少和热量循环充分使用提高热的效率，有害废气的集中处理减少环境污染采用全封闭干燥的形式有利于砂带的生产，而且一般都有千米以上的容量，有利于树脂胶干燥温度干和时间长的特点。带有调湿功能的干燥设备，是使砂带在高温和长时间烘烤物理水分损失而导致砂布发脆的弊病，所在砂布的引出区域内增加增湿装置，使砂布的含水量与常态保持平衡，因此砂布在干燥工序上应有这种功能的设备。
三、大卷的后处理
砂布从干燥室卷出之后，要经过一系列的处理后才能进入转换工序。大卷的后自理包括后固化、存放、增湿、柔曲等。经过这些处理工序，砂布（纸）的性能与质量才能达到预定的目标。
1、后固化。从干燥室转出的大卷砂布（纸），由于干燥室中的温度较低，时间较短，只是完成了预固化的阶段磨料达到了定位，但从酚醛树脂固化反应来说，只是达到了B阶段，如完全真正的固化，还需要更高的温度和时间，才能变成不溶不熔的C阶段的树脂，其质量才能得到理想的效果。
2、存放。大卷经过几小时高温固化后，酚醛树脂粘结剂在发生固化反应时，由于高分子链上形成交链的不对称性，因此产生内部应力的不平衡，形成所谓“内反应力”引起砂布表面变形凹凸不平或者扭曲。这种缺陷，经过一定时间存放后，这种内应办会慢慢的自行消失，砂布表面变行平整挺刮，大卷的存放最好在恒温恒湿的仓库中，存放效果更会好。
3、增湿。无论是砂布卷或砂纸卷，在常态下必须含有一定的物理水份，当这种水份损失到一定程度时，砂布或砂纸就要发脆。大卷砂布在固化炉时间的高温烘烤，水份的损失也比较之严重，产生一定的脆性，所以通过增湿来恢复砂布中所含的水份，提高砂布的柔性和韧性。
4、柔曲 。砂带又称柔性磨具。为要达到柔性，一是选用基体材料和粘结剂均是柔性较好的材料，则制成产品本身很柔软，这种产品不需要进行柔曲，这是比较困难的事情，二是进行柔曲。为了要对付难磨材料，大磨削量加工和重负荷磨削必须选用厚度和重量较大的基体，粘结强度大、耐热性高的热固性树脂，这样本身的柔性就会改善，但总体上砂带是柔软而从微观上仍是坚硬的，这就是机械柔曲要完成的任务。机械柔曲的作用，简单地说，是使砂带表面产生微小的小裂纹，从而获得整条砂带的柔软。
四、转换
所谓转换是指将砂布大卷转换成砂带或盘状、页状以及其它形状的产品的过程。

② 板材抛光机的砂带为什么向一面跑

这是正常现象。来现在的抛自光机都有自动纠偏机构
一种抛光机砂带自动纠偏机构，其特征在于：包括红外传感器、直流伺服电机、偏心轮、连杆、蜗轮蜗杆传动机构和纠偏辊轮；所述红外传感器、直流伺服电机和蜗轮蜗杆传动机构均固定在抛光机底板上；所述纠偏辊轮同轴套在蜗轮蜗杆传动机构的蜗杆上，并通过轴承连接，使纠偏辊轮在蜗杆上能自由转动；红外传感器检测抛光机砂带跑偏情况，并将跑偏信号传给外部控制器；所述直流伺服电机由外部控制器控制，直流伺服电机输出轴与偏心轮一端同轴连接，直流伺服电机输出轴带动偏心轮转动；所述偏心轮另一端与连杆一端偏心连接，偏心轮转动时，带动连杆摆动，连杆摆动平面与偏心轮轴线垂直；连杆另一端固定有摆动轴，摆动轴轴线垂直于连杆摆动平面，连杆摆动时带动摆动轴转动；所述摆动轴与蜗轮蜗杆传动机构的蜗轮同轴固定连接。

③ 砂带机是干什么用的

砂带机是一种工作仪器，用于打磨抛光。

④ 砂带机加工中高有什么作用

砂带磨削能够加工表面质量及精度要求高的各种形状的工件。砂带磨削不但可以加工常见的平面、内外圆表面的工件，还能以极高的效率加工表面质量及精度要求都较高的大型或异型件。例如：大面积板材的抛磨加工。砂轮的宽度最大仅1000mm，而砂带可以做到2500mm以上。到2012年已知最宽的砂带磨床所使用的砂带宽达4900mm。实际使用中砂带磨削常见的加工宽度为50~2000mm，加工厚度0.4~150mm。其生产率高达1000m2/h。这种宽砂带磨削可广泛用于钢板、不锈钢板、硅钢片、铝板、铜板、刨花板、胶合板、中密度纤维板、皮革、绝缘板、陶瓷板以及宇航器具、舰船和核物理研究装置上使用的各种高精度低粗糙度的大型板材等的表面加工。发动机变速箱体断面等断续平面的精密加工也可以用宽砂带磨削一次成形，并能保证比传统铣、刨加工的表面有更好的密封性。金属带材或线材的连续抛磨加工。由于宽砂带磨削的发展，使薄型带材在整个宽度上都有相同的磨削条件，不至于发生局部受力过大，产生应力变形，故冷扎钢带、铜、铝带及其它合金带材等的表面都适合于用砂带连续抛磨。其加工宽度为600~2100mm，加工厚度0.1~2.2mm，表面粗糙度值Ra3.2~0.1mm，带材运行速度为3~80m/min。行星式砂带磨削为不锈钢或其它材料的成卷线材的抛磨提供了一种十分有效和经济的加工方法。已知的线材抛磨直径在0.8~20mm.连续运行速度6~150m/min。长径比很大的工件内、外圆抛磨。现代工业中的各种大型的、长径比很大的轴类工件的外圆和管类工件的内圆表面的加工利用砂带磨削十分方便。一般可在大型标准设备上增加一个砂带磨削装置便可实现。批量大的则可采用专用的砂带磨床。如大型发电机转子、轧辊、造纸烘缸等工件的外圆和汽缸、石油管道、压力容器等工件的内圆表面加工。复杂异型工件的抛磨。曲面工件的成型磨削，难度较大。然而利用砂带的柔性可方便地加工各种复杂曲面，曲率半径仅为3mm的内圆角，砂带亦可对其进行抛磨。如飞机发动机页片、汽轮机叶片、导航叶片、聚光镜灯碗、反射镜、餐具、手柄、水暖器具等等都可用砂带进行高效率高质量的抛磨加工。砂带磨削设备形式多样，品种繁多。其可在各种通用型砂带磨削设备上进行。通用型砂带磨削设备小的有手提式砂带机、万能砂带机、台式砂带机；大的有外圆砂带磨床、平面砂带磨床、无心砂带磨床和内圆砂带磨床等等。专用的砂带磨床有凸轮轴砂带仿形磨床、工业罐体砂带抛磨机、汽车轮胎钢圈端面砂带抛磨机、摩托车油箱砂带抛磨机、专用不锈钢星盆发丝机等。

⑤ 宽带砂光机砂带轴向窜动的含义与意义是什么

为了不使用砂带跑偏而滑脱，以及提高砂磨表面的质量，砂带在作等速回转的同时，并沿辊筒轴线方向在两端极限位置之间往复窜动。

⑥ 砂削过程中，宽带式砂光机砂带为什么要作轴向窜动

宽带式砂光机的加工抄宽度范围：砂带宽度大于工件的宽度，一般砂带宽度为630~2250mm 说明图示砂架形式的特点，砂削过程中，砂带为什么要作轴向窜动？接触辊式砂架：接触辊具有一定的硬度，砂带与工件接触面积小，砂削压力大。压带式砂架：压带器具有一定的宽度，砂带与工件的接触面积较大，砂削压力较小，组合式砂架： 为了不使砂带跑偏而滑脱，以及提高沙磨表面的质量，砂带作等速回转的同时，可以沿辊筒轴向在两端极限位置之间往返窜动。对于履带进给的宽带式砂光机，表面精砂和定厚砂光时，前压力规尺和工作台应如何调整？当仅为表层修整砂光，而不要求达到相等厚度尺寸时，工作台应调整到浮动状态；进行定厚砂光时，需将工作台固定到一定高度位置上。

⑦ 曲轴机械加工技术的发展历史

20世纪70年代以前，发动机曲轴粗加工采用的加工方式是多刀车床车削曲轴主轴颈和连杆轴颈。采用这种方式加工精度较低、柔性很差、工序质量稳定性低，且容易产生较大的内部应力，难以达到合理的加工余量。在粗加工后一般需要进行去应力回火处理，释放应力。因此粗加工需要给后续精加工工序留较大的加工余量，以去除弯曲变形量。曲轴精加工采用的是普通磨削工艺，一般采用MQ8260曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光。通常靠手工操作，加工质量不稳定，废品率较高。
20世纪70年代到80年代左右，曲轴粗加工采用CNC车削、CNC外铣加工，加工状况有所改善。精加工仍以普通磨床磨削工艺为主。
20世纪80年中期又出现了CNC内铣工艺，CNC内铣加工性能指标要高于CNC外铣加工，尤其是对于锻钢曲轴，内铣更有利于断屑。精加工工艺多采用半自动曲轴磨床，头架和尾座同步传动，加工精度有一定的提高。
1985年到1990年左右开发出了曲轴车拉、车－车拉工艺，该工艺具有精度高、效率高等优点，特别适合于平衡块侧面不需要加工且轴颈有沉割槽(包括轴向沉割槽)的曲轴，加工后曲轴可直接进行精磨，省去粗磨工序。曲轴精加工已少量采用数控磨床磨削工艺，尺寸的一致性得到改善。
20世纪90年代中期又开发出CNC高速外铣，它对平衡块侧面需要加工的曲轴，比CNC车削、CNC内铣、车－车拉的生产效率还要高。另外，CNC车－车拉工艺加工连杆轴颈要二道工序，CNC高速外铣只要一道工序就能完成，具有以下优点：切削速度高(可高达350m/min)、切削时间较短、工序循环时间较短、切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高、柔性更好。所以CNC高速外铣将是曲轴主轴颈和连杆轴颈粗加工的发展方向。精加工使用数控磨床，采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠(砂轮头架)和线性光栅闭环控制等控制装置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠的保证，精加工还广泛使用数控砂带抛光机进行超精加工，经超精加工后的曲轴轴颈表面粗糙度至少提高一级精度。
20世纪90年代开发的CBN高速磨削。英国LANDIS公司生产的曲轴磨床，磨削速度高达120m/s，用扒皮法一次装夹从毛坯到精磨完毕，耗时仅几分钟的时间。这将会出现以磨代替其它粗加工工艺的新局面。
进入21世纪以后，复合加工工艺已进入曲轴制造业中。复合机床应具有工序集成功能，多种加工集成功能。奥地利WFL公司生产的卧式车铣复合加工中心(图3为M40G型)能在曲轴硬化前“一次装夹，全部加工”，加工后的曲轴可直接转入精加工工序；曲轴精加工方面，也出现了工序集成的CBN数控磨床，即一次装夹磨削全部曲轴主轴颈和连杆轴颈(摆动跟踪磨削)。
由以上演变可以看出，曲轴的加工工艺正向着高速、高效、复合化方向发展。目前较为流行的粗加工工艺是主轴颈采用车－车拉工艺和高速外铣，连杆颈采用高速随动外铣，全部采用干式切削；精加工采用数控磨床加工，具有自动进给、自动修正砂轮、尺寸和圆度自动补偿、自动分度和两端电子同步驱动等功能。主轴颈和连杆颈可一次装夹全部磨削完毕；超精加工采用数控砂带抛光机，带尺寸控制装置。
典型曲轴加工先进装备性能简介 CNC高速随动外铣：现介绍一款型号为VDF315OM-4的高速随动外铣床的性能。该机床是德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。采用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS840DCNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为±0.02mm。
CNC车-车拉机床：该设备一次设定能完成所有同心圆的车削，并在同一台机床上完成车—车拉(车侧端面)加工，加工效率高，通过使用特殊卡盘和刀具系统还能实现柔性加工，且机床保养简便维护成本也较低，特别适用于平衡块侧面不需加工、轴颈有沉割槽的曲轴。其中拉削工艺可用高效的梳刀(图5)车削工艺代替，梳刀加工通常放到该工序的最后工步，通过微量的径向进给和纵向车削实现高速精加工。
曲轴止推面车滚专机：该设备用于对曲轴止推面精车滚压加工，并具有以下技术特点：滚压抛光止推面并在线测量、滚压抛光代替磨削加工、可同时进行车削加工、在刀盘上装有滚压抛光装置、可获得更高精度。目前性能较好的设备有德国赫根塞特(HEGENSCHEID)公司的曲轴止推面车滚专机等。
CNC曲轴磨床：以德国埃尔温勇克机器制造有限公司(JUNKER)的摆动跟踪系列磨床为例，该设备采用了用于高速加工的CBN砂轮和使用油冷却曲轴的组合，适用于加工汽车发动机曲轴，质量可靠。主要性能有：在加工过程中检测并修正轴颈圆度和尺寸；带有“学习功能”的控制系统，附加对圆度偏差和干扰量的自动补偿，可进行补偿的干扰量是：温度，机械及动力影响，磨削余量的变化，材料以及金相结构的变化，砂轮的可切削性，机床的磨损状况；磨削主轴颈和连杆轴颈一次装夹，理论上的偏差为零；切入式磨削及摆动式磨削；对“敏感工件”的支撑，在主轴上采用自动对中心的三点式中心架；CNC控制的冷却剂供给保障了磨削区域的持久用量；采用静压圆型导轨，无爬行现象，确保持久的高精确度(X轴导轨，进给丝杠，止推轴承)；减震抗扭转床身，使用矿物的合成材料浇注而成，具有良好的吸震抗弯功能；砂轮轴适用于高达140m/s的磨削。
从以上所介绍的几种先进设备可以看出一个共同点，就是高速高效柔性化，适合于当今产品多品种、小批量的发展趋势。由于曲轴加工不同于普通机械加工，许多工序必须使用专用刀具，如上面介绍的内铣、车－车拉和高速外铣，所使用的都是专用刀具，这些刀具的刀体制造复杂，价格也比较昂贵。如果产品变型要牵涉曲轴结构的变化，就导致必须使用新的刀体来加工曲轴，这就会影响产品开发周期和制造成本，最终导致产品缺乏竞争力。现在瓦尔特等刀具制造商已开发出柔性化的曲轴制造专用刀具—模块化刀具。大大缩短了产品开发周期，降低了制造成本。
曲轴敏捷柔性生产线(AFTL)方案探讨 目前国内轿车曲轴生产线多为高速柔性生产线FTL(FlexibleTransferLine)，这种生产线的特点是不仅可以加工同系列曲轴，而且还可加工变型产品、换代产品和新产品，真正具备柔性意义。为进一步提高高速柔性生产线的生产效率，更快的适应巿场，FTL下一步发展是敏捷柔性生产线AFTL(AgileFlexibleTransferLine)。其主要目的是：
满足巿场变化的需求。不但满足当前产品的要求，还应考虙未来巿场需求。
满足生产方式的需求。能满足现代发动机“多品种、大中批量、高效率、低成本”的生产需求。
符合“精益生产”的原则。杜绝浪费，用最少投资、最大回报谋取利润。
由于发动机曲轴自身结构的特殊性，笔者认为曲轴AFTL应具备以下特点：由高速加工中心和高效专用机床(含少量组合机床)组成。按工艺流程排列机床并由自动输送装置连接，采用柔性夹具和高效专用刀具生产。为防止关键工序设备故障造成全线停产，可增设平行设备增补，亦能满足大批量生产的需要。以下是其工艺流程(仅金属加工部分)：
铣端面、定总长、钻质量中心孔、车大小端外圆→铣主轴颈及轴肩→铣连杆颈及轴肩→车拉主轴颈及沉槽→车拉连杆颈及沉槽→枪钻油孔→清洗→圆角滚压→法兰钻孔攻丝→精磨主轴颈(CBN)→精磨连杆颈(CBN)→斜切磨小端→斜切磨法兰端→车滚止推面、铣键槽→动平衡→砂带抛光主轴、连杆及法兰外径→清洗、冷却→检测分类。
对上述工艺流程有几个问题探讨如下： 曲轴质量中心孔和几何中心孔的选用。
毛坯质量好，加工余量小且加工余量分布均匀。这时曲轴的质量中心孔与几何中心孔基本重合，则不必花费较高的经费购置质量定心设备而直接钻几何中心孔。,li>毛坯质量较差，加工余量大且加工余量分布不均匀，要优先选用质量中心孔。因初始不平衡量较大，如果钻几何中心孔，质量分布不均匀，转动惯量较大，损坏后续加工设备精度。再者，采用几何中心孔，在进行动平衡时，初始不平衡量可能超出平衡机要求而无法平衡。在这种情况下应优先选用质量定心机。
曲轴粗加工机床的合理选用 选用原则 先进的金属加工设备在曲轴制造中的重要性毋庸置疑，它能够可靠地保证尺寸精度和一致性，适应生产节拍的要求，提高整体工艺水平。但不能采取“拿来主义”，也并不是设备越先进越好，应符合以下三个原则：1)符合工艺性原则，结合产品结构，能满足尺寸精度和一致性的要求。2)符合经济性原则，采用招标的形式降低成本。3)符合设备管理和维修性原则，考察设备生产商售后服务质量，设备易损件是否能够随时采购等。
合理组合 国内曲轴制造企业对引进设备存在一些误区，比如认为设备越先进、昂贵越好。其实如果使用不当，先进设备起不到应有的作用，造成浪费。下面以CNC高速外铣、CNC内铣、CNC车-车拉的合理组合为例来介绍。
曲轴平衡块侧面需加工，主轴颈加工应优先选用CNC内铣或CNC高速外铣，连杆颈的加工用CNC高速外铣。如果毛坯是锻钢毛坯，CNC内铣更有利于断屑。不宜采用CNC车-车拉，由于平衡块侧面是断续车削，曲轴转速又很高(约1000r/m)，崩刀现象很严重。
曲轴平衡块侧面不需加工，主轴颈加工选用CNC车-车拉比较合理，加工精度高。由于连杆颈轴线不在一条中心线上，如六拐曲轴，用车-车拉加工就有一些麻烦，CNC高速外铣就比较合理。
轴颈有沉割槽的曲轴，此时CNC车-车拉体现出其优越性，若轴向有沉割槽，CNC高速外铣和CNC内铣不能加工，而车-车拉能加工。
以上设备应采用独立双刀盘、模块化刀具系统等实现柔性化加工。
曲轴圆角滚压强化 曲轴的圆角滚压强化，主要是为了提高曲轴的疲劳强度。据统计资料表明，球铁曲轴经圆角滚压后寿命可提高120-230%；锻钢曲轴经圆角滚压后寿命可提高70-130%。因此这种强化手段受到各曲轴生产厂家的高度重视。目前国外轿车曲轴几乎全部采用滚压强化工艺。采用这种设备应注意柔性化，以适应不同产品的加工。
曲轴砂带抛光 采用砂带抛光可同时抛光主轴颈、连杆颈、法兰、圆角及至推面，由曲轴轴向窜动实现圆角及止推面的抛光。抛光后的表面粗糙度至少提高一级精度以上。为实现曲轴多品种、变型产品的加工，可采用独立抛光头、分多工步加工实现柔性化。
曲轴的清洗 曲轴通常采用二次清洗，第一次清洗安排在枪钻油孔之后，去除油孔内的铁屑和曲轴表面的润滑油，为下道工序提供清洁的半成品。第二次清洗安排在砂带抛光之后，选用定点定位专用清洗机对油孔、法兰螺孔等用专用喷嘴清洗。
曲轴的精加工 曲轴精磨主轴颈和精磨连杆颈工序应选用单砂轮、独立双砂轮CBN数控磨床，不易选用多砂轮一体化磨床，虽效率高，但不能适应多品种柔性化需要。

⑧ 抛光轴摆动是沿轴向摆动还是沿径向摆动

都有可能。轴向一般是攒动，是轴向间隙过大造成的。径向摆动有两方面专的原因：1.是轴属承使用时间长了磨损严重造成的，2.旋转体偏重，产生了哥式加速度造成的，需要对旋转体进行静平衡（如果旋转体厚径比大于1比5应该进行动平衡）。

⑨ 砂带机的用途

我们西湖砂带机可分为台式砂带机，立式砂带机，手推式砂带机，除尘砂带机，机械手打磨砂带机，水磨砂带机，手持砂带机等几类，砂带机的主要作用是抛光零部件的表面。

⑩ 砂带机跑偏怎么解决

这种情况的话，不关是跑偏轮的事，因为你的三个轴根本没有水平，而且三个轮的中心轴线是不是一样，有没有加工中高，这都影响砂带的跑偏，