H217全自动轴瓦振动检测装置

A. 汽轮机2、3瓦轴承易发生振动的原因

油挡处动静摩擦导致转子热弯曲，建议测量冒烟油挡处晃动度和轴弯曲。检查#2、#3瓦轴瓦间隙，及轴瓦紧力，是否有轴瓦方面缺陷。
汽轮机：汽轮机是将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械，是蒸汽动力装置的主要设备之一。汽轮机是一种透平机械，又称蒸汽透平。其主要是用作发电用的原动机，也可直接驱动各种泵、风机、压缩机和船舶螺旋桨等，还可利用汽轮机的排汽或中间抽汽满足生产和生活上的供热需要。

B. 请问轴承振动检测装置主要有哪些

双面轴承振动检测装置

双面轴承振动检测装置，包括转动轴（1）、振动检测触版头（2）、机架（12）、轴承权上料装置、轴承翻转装置（10、101、102）、轴承搬送装置（3）、分类排出装置（20）、中央控制系统和若干传感器，传感器、振动检测触头与中央控制系统电连接，中央控制系统分别与轴承上料装置、轴承翻转装置（10、101、102）、轴承搬送装置（3）、分类排出装置（20）电连接，其特征在于轴承上料装置包括2根顶轴（4）、驱动气缸（7）和2上料通道（9）； 所述的2顶轴（4）设置在机架（12）上的轴套（13）内，2顶轴（4）前端分别设有上料压爪（11），所述的上料通道（9）设置在顶轴（4）前部，上料通道（9）上设置有压爪孔； 所述的驱动气缸（7）上设有推动连杆（71），推动连杆（71）与驱动气缸（7）相连接，推动连杆（71）上方通过传动装置（5）与2顶轴（4）相连接，推动连杆（71）下方则固定设有推动轴（8），所述的2上料通道（9）分别设置在推动轴（8）的前端。

C. 轴瓦电机后端振动是什么原因

轴瓦间隙大运转不均匀所致。

D. 汽轮机运行中振动大的原因及危害，应如何调整

一、汽轮机异常振动原因分析
汽轮机组担负着火力发电企业发电任务的重点。由于其运行时间长、关键部位长期磨损等原因，汽轮机组故障时常出现，这严重影响了发电机组的正常运行。汽轮机组异常振动是汽轮机常见故障中较为复杂的一种故障。由于机组的振动往往受多方面的影响，只要跟机本体有关的任何一个设备或介质都会是机组振动的原因，比如进汽参数、疏水、油温、油质、等等。因此，针对汽轮机异常震动原因的分析就显得尤为重要，只有查明原因才能对症维修。针对导致汽轮机异常振动的各个原因分析是维修汽轮机异常振动的关键。
二、汽轮机组常见异常震动的分析与排除
引起汽轮机组异常振动的主要原因有以下几个方面，汽流激振、转子热变形、摩擦振动等。
（一）汽流激振现象与故障排除
汽流激振有两个主要特征：一是应该出现较大量值的低频分量；二是振动的增大受运行参数的影响明显，且增大应该呈突发性，如负荷。其原因主要是由于叶片受不均衡的气体来流冲击就会发生汽流激振；对于大型机组，由于末级较长，气体在叶片膨胀末端产生流道紊乱也可能发生汽流激振现象；轴封也可能发生汽流激振现象。针对汽轮机组汽流激振的特征，其故障分析要通过长时间的记录每次机组振动的数据，连同机组满负荷时的数据记录，做出成组曲线，观察曲线的变化趋势和范围。通过改变升降负荷速率，从5T/h到50T/h的给水量逐一变化的过程，观察曲线变化情况。通过改变汽轮机不同负荷时高压调速汽门重调特性，消除气流激振。简单的说就是确定机组产生汽流激振的工作状态，采用减低负荷变化率和避开产生汽流激振的负荷范围的方式来避免汽流激振的产生。
（二）转子热变形导致的机组异常振动特征、原因及排除
转子热变形引发的振动特征是一倍频振幅的增加与转子温度和蒸汽参数有密切关系，大都发生在机组冷态启机定速后带负荷阶段，此时转子温度逐渐升高，材质内应力释放引起转子热变形，一倍频振动增大，同时可能伴随相位变化。由于引起了转子弯曲变形而导致机组异常振动。转子永久性弯曲和临时性弯曲是两种不同的故障，但其故障机理相同，都与转子质量偏心类似，因而都会产生与质量偏心类似的旋转矢量激振力。
与质心偏离不同之处在于轴弯曲会使两端产生锥形运动，因而在轴向还会产生较大的工频振动。另外，转轴弯曲时，由于弯曲产生的弹力和转子不平衡所产生的离心力相位不同，两者之间相互作用会有所抵消，转轴的振幅在某个转速下会有所减小，即在某个转速上，转轴的振幅会产生一个“凹谷”，这点与不平衡转子动力特性有所不同。当弯曲的作用小于不衡量时，振幅的减少发生在临界转速以下；当弯曲作用大于不平衡量时，振幅的减少就发生在临界转速以上。针对转子热变形的故障处理就是更换新的转子以减低机组异常振动。没有了振动力的产生机组也就不会出现异常振动。
（三）摩擦振动的特征、原因与排除
摩擦振动的特征：一是由于转子热弯曲将产生新的不平衡力，因此振动信号的主频仍为工频，但是由于受到冲击和一些非线性因数的影响，可能会出现少量分频、倍频和高频分量，有时波形存在“削顶”现象。二是发生摩擦时，振动的幅值和相位都具有波动特性，波动持续时间可能比较长。摩擦严重时，幅值和相位不再波动，振幅会急剧增大。三是降速过临界时的振动一般较正常升速时大，停机后转子静止时，测量大轴的晃度比原始值明显增加。摩擦振动的机理：对汽轮机转子来讲，摩擦可以产生抖动、涡动等现象，但实际有影响的主要是转子热弯曲。动静摩擦时圆周上各点的摩擦程度是不同的，由于重摩擦侧温度高于轻摩擦侧，导致转子径向截面上温度不均匀，局部加热造成转子热弯曲，产生一个新的不平衡力作用到转子上引起振动。
三、在振动监测方面应做好的工作
目前200MW及以上的机组大都装设了轴系监控装置，对振动实施在线监控，给振动监测工作创造了良好的条件。其他中小型机组有的虽装有振动监测表，但准确度较差，要靠携带型振动表定期测试核对，有的机组仅靠推带振动表定期测试记录。对中小型机组的振动监测工作，一般都比较薄弱，不能坚持定期（每周、每10天等）测试或测试记录不全不完整等等，不利于有关振动规定的认真执行。因此，电厂应明确规定测试振动的周期，给汽机车间专业人员和运行现场配备较高精密度的振动表，并建立专业人员保存的和运行现场保存的振动测试登记簿，按规定周期测试并将测试结果记入登记簿。测试中发现振动比上次测试结果增大时，专业人员应及时向领导汇报，并分析振动增大原因，研究采取措施，必要时增加振动测试次数，以监测是否继续增大。运行中如发现机组振动异常时，应立即使用现场保管的振动表进行测试，如振动比上次测试结果增加了0.05mm时，应立即打闸停机。如振动增加虽未达到0.05mm，但振动异常时听到机组有响声（如掉叶片等），或机内声音异常时，也应停机进行检查。对一般的振动增大，也应向车间汇报，以便组织分析原因，采取措施。
(1) 转动部分平衡的不正确。
(2)汽轮机、发电机等对中不好。
(3)机组附属转动件，如调速器、主轴带动的油泵、危急保安器等部件平衡的不好，安装不良。
(4)受热的机件安装的不正确，在冷态安装时没有考虑它们热态工作时的自由热膨胀、热变形，使得机件在受热工作时不能自由膨胀而变得有些弯曲，破坏平衡。如各种轴在受热无处膨胀时，将被顶弯，失掉平衡，造成振动；机壳受热不能自由膨胀时，也会变形引起振动。
(5)某些机件配合尺寸不符合要求，如轴封片与轴颈配合间隙不对，配合过紧，则在受热时轴颈与密封片相摩擦，引起振动。
(6)轴承有缺陷，如轴瓦巴氏合金脱层、龟裂；轴承与轴瓦安装间隙不合适；瓦壳在轴承座中松动；轴承动态性能不好，发生半速涡动或油膜振荡等，造成振动。
(7)机组基础不符合要求或基础下沉，都会使机组发生振动。
2、运行方面的原因
(1)汽轮机汽缸保温不良、在启动前预热的不充分或者不正确，因而造成蒸汽轮机在启动时转子处于弯曲状态。
(2)固定在汽轮机转子、联轴器、变速器齿轮轴上的某些转动零件松弛、变形或者位置移动，引起回转体的重心位置改变加剧振动，如叶轮和轴结合松动、某些部分变形等。一些有严格重量要求的回转零件，如联轴器个别螺栓更换而又未做平衡试验，也会破坏平衡，加剧振动。
(3)回转部件的原有平衡被破坏，如叶片飞脱，叶片或叶轮腐蚀严重，叶轮破损，轴封损坏，叶片结垢，个别零件脱落，发电机转子内冷水路局部堵塞，以及静止部分与转动部分发生摩擦等等。
(4)启动前预热不均匀，机壳产生变形，使机组内动静部件间隙不均匀，甚至产生摩擦，引起振动。
(5)蒸汽管路或气体管路对机组的作用力，使机组变形、移位；管路与机组联接不合要求等等也都造成振动。
(6)轴承润滑不够或不适当，油泵工作不稳定，或者油膜不稳定。
(7)新蒸汽等运行参数与要求值偏差太大。新蒸汽参数偏差过大而末及时调整，使汽轮机部件热膨胀及热应力变化剧烈；汽压、汽温过低未及时采取措施；排汽缸温度过高引起汽缸变形等等。
(8)机组运行转速离实际临界转速太近、机组某部件的固有振动频率等于或低倍于汽轮机运行频率，使部件或汽轮机发生共振。
(9)汽轮机内部转动部件与汽封偏心，产生蒸汽自激振荡引起振动。
(10) 发电机电磁力不平衡引起振动。

E. 汽轮机轴瓦非接触式振动监测装置的原理

简单点来说，就是对非接触式涡流传感器采集的通频信号进行隔离放大分析，采用通频信号的动态分量，并通过内部电路转换成4-20mA的模拟量，接显示表或PLC/DCS，线性于监测到的振动值。这就是监测到的轴振动

F. 全自动洗衣机家用几公斤的合适

三口之家，最好在5公斤以上洗涤量的洗衣机。如何选择，看下文

如何购买到称心如意的洗衣机

如今市场上 洗衣机 品牌繁多，型号各异，消费者购买洗衣机首先要明确自己最注意的因素，如价格、质量、品牌、功能等。从总体上看，市场上洗衣机的类型有单缸、双缸、波轮、滚筒四种，目前，低价位的单缸洗衣机正逐步退出市场，而波轮和 滚筒洗衣机 已占零售市场的80%以上，成为消费的主要机型。同时消费者也应该了解，国产品牌洗衣机同合资及进口产品相比，在质量功能上已毫不逊色，而且具有价格优势。此外，考虑购买地点也是购买产品的一个重要因素。大商场、专卖店、连锁店等销售方式各有不同，就价格来说，在专卖店和连锁店购买洗衣机，可以比大商场便宜一些，而且型号比较全。消费者不妨从以下几方面来考虑购买适合的产品。
一、不同机型的基本性能比较
1、洗净度与损衣率。滚筒式洗衣机是由滚筒作正反向转动，衣物利用凸筋举起，依靠引力自由落下，模拟手搓，洗净度均匀，损衣率低，衣服不易缠绕，连真丝及羊毛等高档衣服都能洗。滚筒还可对水加温，进一步提高洗涤效果，甚至可不使用衣领净等高腐蚀去污剂，有利于保护衣服。波轮式洗衣机则是依靠波轮的高速运转所产生的涡流冲击衣物，借助洗涤剂的作用洗涤衣物，其洗净度比滚筒高10%，自然其磨损率也比滚筒高10%。搅拌式洗衣机综合性能好，其洗净均匀性、洗涤时间长短、洗涤剂用量、损衣率大小、不用热水能否洗净、脱水率、噪声乃至价格等均在滚筒与波轮之间。当然，洗净衣物也与洗涤剂的相溶分不开。
2、水电的使用量。滚筒洗衣机洗涤功率一般在200W左右，而脱水与转速成正比，如果水温加到60℃，一般洗一次衣服都要100min以上，耗电在1.5kw/h左右，如果烘干，时间与衣物的质地有关，最少需40min。因此用户最好配备10An的电表，才能使用其烘干功能而不致使电表“跳闸”。相比之下， 波轮洗衣机 的功率一般在400W左右，洗一次衣服最多只要40min，因此耗电量就小得多。在用水量上，滚筒洗衣机约为波轮的40～50%。
3、占地。一般来说，顶开式的滚筒洗衣机占地面积最小，约为0.24㎡，其它滚筒式与波轮式洗衣机占地相仿，最近，相继推出的超薄型产品相应节省了空间。滚筒式一般都有上排水功能，适应排水无地漏的用户。
4、容量。目前波轮式洗衣机的容量为2～6kg，滚筒式3～5kg，以5kg为主。
二、洗衣机的特点：
“超薄型”：厚度比一般的洗衣机薄5～10cm，大容量，超薄机身，使用户拥有更广阔的生活空间。
“双功率”：两根加热管可供选择，消费者可采用选择单管或双管加热洗涤，即使家中电表有限制，也可以随心使用。
“智能型”：根据衣物重量及纤维类别不断调整注水量，使最佳水量与适量洗衣粉完全溶解，从而达到最佳浓度，实现衣物充分浸泡。
“健康消毒”：带有加热装置，各种机型都具备。
“羊绒洗涤”：相当于波轮的轻柔洗，滚筒洗衣机都有。
“变频”：由电脑控制系统通过自动感知衣物的平衡度来确定 电机 脱水时的最佳转速，真正从根本上解决了振动和噪音这一难题。调速电机精度要求高，比一般电机贵500元左右。
“模糊控制”：是指洗衣机通过 传感器 来判别衣物的重量、质地以及污染的程度来自动确定水位的高低、洗涤剂的用量，并确定最佳洗涤程序。 “喷瀑水流”：通过循环立体水流，像瀑布般地冲击衣物，增加翻滚，减少缠绕，提高洗净度，甚至连打结的毛巾也能冲开。
三、各类洗衣机的性能特点：
1、双桶洗衣机的性能特点：
目前国内市场上销售的双桶洗衣机是由一个洗涤桶和一个脱水桶组成，洗涤，脱水可以分别进行，但洗衣时，进水，排水都得靠手动完成，这种洗衣机洗净度高，耗电量小，洗涤和脱水时间可任意选择，洗涤时间一般可以从0～15min内任意选择，脱水时间一般可以从0～5min之间任意选择,脱水结束,有蜂鸣提示,并有2档或3档的水流洗择,洗涤范围广。洗衣机的外壳一般有两种:即普通钢板喷塑或铝合金外壳,喷塑钢板美观大方,铝合金外壳永不生锈。从洗衣容量上分有2～6kg不等,大容量适合洗床单,毛毯之类的大件,双桶洗衣机具有价格低廉,结构简单,操作方便,重量轻,便于搬动等优点。 购买时注意事项:
（1）首先要挑一些牌子老,质量好,信誉高的品牌,因为这些牌子的产品一般都经过国家有关部门的技术检测,安全性能良好,洗净比,脱水率,磨损率,噪声等符合国家标准。
（2）购买时,打开包装,观察洗衣机外壳表面有无划伤,擦伤,操作 面板 是否平整,塑料件有无翘曲变形,裂纹等,旋钮,开关等安装是否到位,脱水盖板翻转是否灵活,洗衣桶,脱水桶内有无零件脱落。
（3）转动洗衣旋钮,有无卡住现象,最终是否恢复到零位,再接上电源, 打开洗衣旋钮,看运转是否正常,有无异声,打开脱水旋钮,看运转是否平稳,声音,振动有无异常,掀起脱水盖板,看刹车是否迅速,平稳,脱水结束有无蜂鸣声。
（4）看排水管,电源线是否完好,安装是否牢固,再查看附件是否齐全。
2、全自动洗衣机的性能特点:
（1）全自动洗衣机从结构上分有波轮式,搅拌式,滚筒式,目前,国内市场上销售的大都是波轮式和滚筒式。全自动洗衣机是集洗涤,脱水于一体,并且能自动完成洗衣全过程的洗衣机。全自动洗衣机有各种洗涤程序,可供自由洗择,工作时间可任意调节(洗涤0～16min,脱水0～5min)工作状态及洗、脱时间在面板都有显示,能自动处理脱水不平衡(具有各种故障和高低电压自动保护功能),工作结束或电源故障会自动断电,无需看管,确保安全。它还具有浸泡,手洗水流功能。目前,有的全自动洗衣机上还采用了模糊技术,即洗衣机能对传感器提供的信息进行逻辑推理,自动判别衣服质地,重量,脏污程度,从而自动选择最佳的洗涤时间,进水量,漂洗次数,脱水时间,并显示洗涤剂的用量,达到了整个洗涤时间自动化,使用方便,节能 节水 。
波轮式全自动洗衣机的特点是洗净率高,但对衣服的磨损很大,随着人们生活水平不断地提高， 丝绸 ,毛料,羊毛等大量走进普通家庭,厂商又适时地推出了滚筒洗衣机,它最大的优点是磨损率小,但洗净率比波轮式低,价格在4000元左右,是波轮式全自动洗衣机的1倍。
（2）全自动洗衣机按洗涤方式分：有搅拌式、滚筒式和波轮式。目前市场上供应最多的是波轮式全自动洗衣机。该机型结构紧凑，使用方便，洗净率较高，洗涤时间较短，但洗涤过程中，容易使衣物缠绕扭绞，影响洗涤均匀性，衣物磨损也较大，现该类机型已作改进，通过选用大波轮来弥补小波轮之不足。全自动洗衣机均匀套桶式结构，洗涤容量有2～5kg等多种规格。其程序控制分为电子式和机械式。两者比较，电子式多采用触摸式按键，外形漂亮；机械式结构简单，价格偏低。选用全自动洗衣机，可通过以下几种方法来进行。 看：机箱和面板的 防护 装饰层是否光洁，有无流痕、起层、明显皱纹、划伤等缺陷。
听：程控器的走时是否平衡、匀称，洗涤和脱水有否较大的震动和强噪声。
试：各种按键、按钮、拨动开关是否灵活可靠，按动波轮应轻快自如、均匀、无杂音；试运转时，打开桶盖，应能及时切断电源并立即制动；机体震动和噪音均以越小越好。条件允许的情况下，桶内盛水后，应无渗水、漏水迹象。摸：套桶内表面、波轮及其它塑料件的外表面均应光滑、无毛刺。试运转时，用手摸外壳，应无 “麻电”感。
此外，购买全自动洗衣机时，还要检查产品商标、检验合格证、使用说明书及随机零配件。
（3）购买时注意事项:
a. 外壳有无划伤,擦伤,塑料件有无翘曲变形。
b. 接上电源,打开电源开关,按说明书上所示进行各程序运转性能试运转,看运转是否平稳,脱水时是否敲缸,声音振动有无异常。
c. 排水管,电源线是否安装牢固,完好,附件是否齐全。
（4）如何鉴定全自动洗衣机质量
a. 电源接上时，把程控器顺时针拨到洗涤或漂洗程序上，接通电源开关，应能听到进水电磁阀工作发出的轻微“嗡嗡”声。用手摸进水口接头，有震动的感觉。
b. 若无以上感觉，则把程控器关闭，顺时针转到排水程序上，然后启动程控器，如听到排水电磁阀发出的大的“嘭”声，说明洗衣机电源输入通路及电磁阀完好。
c. 接上水、电源，把程控器指针拨到洗涤或漂洗程序上，水位选择器放在低水位档，启动程控器。自来水应流进桶内，在水位升到20厘米左右时，波轮应转动，这时可关闭水阀断水。
d. 如以上程序正常，程控器自控运行到排水程序时波轮会停止转动，开启排水电磁阀排水。
e. 当程控器运行到漂洗程序时，应关闭排水阀，当听到较大的“嘭嘭”声，此时进水电磁阀开始进水，如上程序重复一次。
3、滚筒洗衣机的性能特点：
滚筒洗衣机由于具有低磨损、不缠绕、可洗涤羊绒、真 丝织物 以及容量大等诸多优点而成为当前国际上洗衣机市场的主要机型。通常滚筒洗衣机为前开门式，需占用较大的空间，而我国家庭一般将洗衣机安置在面积不大的橱房或卫生间，因此使用很不方便。目前国内厂家研制的顶开门式滚筒洗衣机不久前已经投放市场，所以消费者如果选购滚筒洗衣机，应以顶开门式为首选机型。检查洗衣机外观时，先要打开包装，查看外壳是否光洁亮泽，特别是门窗 玻璃 是否有裂痕，透明度是否清晰；此外各种功能选择键和旋钮在常态下是否灵活自如。外观无异常问题后，就可以通电试机。先开启洗衣机的程控器，置于匀衣档（6～7档之间），此时，指示灯亮，机内转动滚筒，并处于间歇性的正反转工作状态。要检查工作噪音是否过大，可用手触摸机体检验震动情况，震动越小，证明滚筒运转平稳，质量可靠。然后再用手触摸机体右下侧排水泵位置，如有轻微震动，证明风叶已旋转，处于正常工作状态。这几项检查完毕，即可关机。约一分钟后，打开机门，检查门封 橡胶 条是否弹性良好，如弹性不足，可能会造成水从门缝中渗漏。
四、选购洗衣机应注意的问题
1、根据家庭需求情况和市场供应状况首先选择洗衣机的种类、规格、型号和牌号。
2、打开包装箱，检查洗衣机的外观质量。外形要求美观大方、平整光洁、 色彩 淡雅、线条清晰；箱体表面没有划痕，油漆坚硬光亮；塑料件没有翘曲变型，没有毛边毛剌、裂纹裂缝等，洗衣桶内表面应光滑。
3、检查各部件的质量，打开桶盖，要求桶体平整光滑。波轮与桶体四周缝隙要求在1～1.5mm左右。用手转动波轮，左右转动灵活，没有异常声音。用手按控制面板上的琴键开关，旋转定时器或程序控制器，要求动作自如。
4、通电试转，双桶半自动洗衣机要求波轮能正、反运转。定时时间将到时，蜂鸣器告警。脱水桶能够转动，打开脱水桶盖，脱水桶能被刹住，停止转动。全自动洗衣机要求能按设定的程序进行运转。进、排水阀门控制正常。
5、根据说明书检查随机附件是否齐全，功能是否良好等。
五、使用洗衣机时的注意事项
1、洗涤前取出口袋中的硬币、杂物，有金属钮扣的衣服应将金属钮扣扣上，并翻转衣服,使金属钮扣不外露,以防在洗涤过程中金属等硬物损坏洗衣桶及波轮。
2、一次洗衣量不得超过洗衣机的规定量，水量不得低于下线标记，以免电动机因负荷过重而发生过热，造成绝缘老化影响寿命。
3、洗涤水的温度不宜过高，一般以40℃为宜，最高也不应超过60℃（滚桶高温消毒洗衣机除外），以免烫坏洗衣桶或造成塑料老化、变形。
4、每次洗衣结束后，要排净污水，用清水清洗洗衣机桶；用干布擦干洗衣机内外的水滴和积水；将操作板上的各处旋钮、按键恢复原位；排水开关指示在关闭位置，然后放置于干燥 通风 处。
5、刷洗洗衣机时勿用强碱、汽油、烯料和硬毛刷，清理 过滤 网、排水管时勿用坚硬器具。
6、经常注意检查电源引线，发现有破损或老化，应及时处理。
7、有些洗衣机的波轮主轴套上设有注油孔，每隔二、三个月可用油壶向油孔加注几滴机油。 消费者掌握了以上方法，在根据自己的实际需求，不愁在市场上选不到自己中意的产品。至于是选滚桶式还是波轮式洗衣机，还要看消费者自己的意愿。

G. 厂里的多级泵下个星期需要检修,急求DG系列锅炉给水泵检修章程

DG系列锅炉给水泵属于卧式多级泵,多级泵的的维护规程应该合适你用
http://www.aufine-pv.com/weihu1.asp?id=183
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用于化工企业常用D型、DA型、GC型及DG型多级离心泵的维护和检修。泵主要用于锅炉给水和输送不含颗粒性物质和杂质、物理化学性质与水类似的液体。对于其他型号类似的多级离心泵可作参考。
1.2 结构简述
泵的固定部分由进水段、中段、出水段、导叶、轴承体和密封装置等组成；转动部分主要由泵轴及装在轴上的数个叶轮、轴套和一个平衡轴向推力的平衡盘以及联轴器组成。叶轮多个串联工作，同一型号泵的扬程根据级数而定。泵由电动机经联轴器直接驱动。
1.3 技术性能
设备主要技术性能见表1。
表1
泵型号 吸入口直径
mm 流量
m3/h 单级扬程
m 级数 电机功率
kW 转速
r/min 液体温度
℃
D型单吸
多级分段式 50 18 8.5 3~9 2.2~7.5 2950 ≤110
80 24.6 11.4 2~9 4~17
100 54 15.5 7.5~40
125 101 21.5 22~100
150 155 30 75~225 1480
200 280 40.8 110f~440
DA型单
吸多级分段式 50 18 8.4 2~9 2.8~10 1450 ≤80
80 32.4 11.3 4.5~20
100 54 32 10~55
125 108 20 28~100
150 162 62 40~180
200 288 37.5 155~500
CC型单
吸多级分式 40 6 23 2~9 3~15 2590 ≤110
50 10 32 5.5~30
65 15 27 7.5~37
45 7~12 45~75
100 45 41 2~9 22~90
DG型单
吸多级分段式 50 12.5 25 3~12 7.5~30 2590 ≤110
65 25 30 3~10 15~45
80 46 22~75
150 85 67 3~9 75~240
100 147 4 360
150 440
180 119 5 500

2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 泵本体及各零、部件完整齐全。
2.1.2 各部连接螺拴齐全，连接紧固，无锈蚀。
2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。
2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定并定期校验。
2.1.5 进、出口阀门及润滑、冷却系统管线安装整齐，标志明显，油标、油杯等齐全好用。
2.1.6 各部安装配合符合规定。
2.1.7 泵体、泵座及附属管线、管件油漆完整。
2.1.8 基础、底座完整，坚固。
2.2 远行性能
2.2.1 油路畅通，润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。
2.2.2 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。
2.2.3 运转平稳，无异常振动、杂音等不正常现象。
2.2.4 能力可达到铭牌出力或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 有泵的总装图或结构图，有易损配件图。
2.3.2 有使用说明书产品合格证质量证明书。
2.3.3 操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.4 设备档案齐全，数据准确，包括：
a.安装及试车验收资料；
b.设备运行记录；
c.历次检修及验收记录；
d.设备缺陷及事故情况记录。
2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外表无尘灰、油垢。
2.4.2 基础整洁，表面无积水、杂物，环境整齐清洁。
2.4.3 进出口阀门、法兰接口及泵体各段接合处均无泄漏。
2.4.4 轴封处泄漏不得大于：
a.填料密封，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；
b.机械密封，初期应无泄漏，末期每分钟不多于5滴。
3 设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格按泵的操作规程启动、运行与停车，并做好运行记录。
3.1.2 每班检查润滑部位的润滑油是否符合规定。
3.1.3 新换轴承后，工作100小时应清洗换油，以后每运行1000-1500小时换油一次，油脂每运行2000-2400小时换油。
3.1.4 经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，滚动轴。承的最高温度不得超过75℃；滑动轴承的最高温度不得超过65℃。经常检查电机温升。
3.1.5 每班检查轴封处滴漏情况，填料密封保持每分钟10-20滴为宜；对于机械密封，要达到完好标准。
3.1.6 经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定注意泵有无噪音等异常情况发现问题及时处理。
3.1.7 经常保持泵及周围场地整洁，及时处理跑、冒、滴、漏。
3.1.8 维修人员应定时上岗，检查设备运行情况并及时处理所发现的问题。
3.2 定期检查内容
对于生产系统中重要的泵，可按表2内容定期检查。

表2
检查项目 周期 内容 判断标准 推荐使用仪器
监测滚动
轴承的运
转情况 7天 测量波动轴承
振动的冲击能
量，以判断轴承
是否处于良好状
态 当dBN＜20时
轴承状态良好，下次按周期测量
当20＜dBN＜35时
要引起注意，轴承已出现早期损
伤，必须在较短期间内再次测量
当dBN＞35时
轴承有明显的损伤，必须在更短
的期间内测量
当dBN＞50时
应迅速更换轴承 冲击脉冲计
CMJ-1型
SPM-43A型
监测滑动
轴承的运
转情况 7天 测量轴承振动
的加速度值 1.相对判断法：总振平值超过正
常值2倍以上时，内部已发生故
障，需引起重视，缩短监测周期；
当总振平值超过正常值4倍时，可
能发生严重故障，应停泵检查修理
2.类比判断法：测量点比若干相同
泵同一点的加速度有效值高出一倍
以上时，应引起重视缩短周期监测
，超过二倍以上时可能发生严重故
障，应停泵修理 217机器故障
检查仪
监测泵的
振动情况 7天 在轴承壳体处
从径向测量壳体
振动的振幅 单振幅且A应不超过以下值
1)泵转速为1450r/min
轴中心高度≤225mm
A≤0.03mm
轴中心高度＞225mm
A≤0.04mm
2)泵转速为2900r/min
轴中心高度≤225mm
A≤0.02mm
轴中心高度＞225mm
A≤0.03mm 便携式
测振仪

3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表3。
3.4 紧急情况停车
遇有下列情况之一，应紧急停车处理：
a.泵突然发生剧烈振动；
b.泵内发出异常声响；
c.电流超过额定值持续不降经处理无效；
d.泵突然不出水。

表3
现象 原因 处理方法 现象 原因 处理方法
泵不打
水或流
量不足 1.吸入阀堵塞
2.吸入管路阻力
太大或吸水高度太高
3.出水管路阻力
太大
4.泵或吸入管内
存空气，有漏气处
5.叶轮堵塞
6.密封环磨损严
重 1.清扫吸入阀
2.清扫吸入管路
或降低吸水高度
3.检查及清扫出水
管路或改进出水管
4.排除空气，消除
漏气处
5.清扫叶轮
6.更换叶轮密封
环 泵内部声音
反常，泵不
上水 1.流量太
2.吸入管阻力太
大
3.在吸入管部分
有空气渗入
4.所吸、送液体温
度过高 1.增大流量
2.浦扫吸入管或
降低吸入高度
3.检查吸入管部
分及阀，消除漏
气处
4.降低所吸送液
体温度
轴承温度高 1.油量不足或油
不洁净
2.轴承间隙太小
3.电机轴与泵轴
同轴度超过规定 1.加油或清洗轴
承换油
2.副研轴瓦，调
电流过
大 1.填料压得太紧
2.转子部分与固
定部分磨擦
3.洪水量过大 1.放松填料压盖
2.检查、调整
3.调小出口阀门，
减少流量 整间隙
3.找正联轴器
密封漏损大 1.填料磨损
2.轴或勒套磨损
3.泵轴弯曲
4.动、静密封环
端面腐蚀、磨损
或划伤
5.静环装配歪斜
6.弹簧压力不足 1.更换填料
泵振动
大 1.电机轴与泵轴
同轴度超过规定
2.泵釉弯曲或转
子不平衡
3.叶轮中有异物
或叶轮磨损
4.转子与壳体产
生摩擦
5.轴承间隙大
6.底座螺栓松动 1.找正联轴器
2.校直轴、转子
做平衡
3.清扫叶轮或更
换叶轮
4.调整转子与壳
体间隙
5.调整间隙或更
换轴承
6.紧因底座螺接 2.修复或更换磨
损件
3.校正或更换泵
轴
4.修复或更换动
、静密封环
5.重装配静环
6.调整弹簧压缩
量或更换弹簧

表4
检修类别 小修 中修 大修
检修周期，月 3 12~24 36

注：1.吸入口直径≤100mm的泵无大修，大修内容并入中修。
2.当本单位状态监测手段已具备开展预测维修条件时，经请示上一级主管单位批准，可不受此表限制。

4 检修周期和检修内容

4.1 检修周期
检修周期见表4。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 检修填料密封，更换填料。
4.2.1.2 检查轴承及润滑系统，更换润滑油(脂)。
4.2.1.3 清理、检修冷却水系统。
4.2.1.4 清扫、检修阀门。
4.2.1.5 检查及找正联轴器，调整轴向间隙，更换联轴器易损件。
4.2.1.6 消除在运行中发现的缺陷和渗漏，及检查和紧固各部螺栓。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包括小修内容。
4.2.2.2 检修机械密封，更换零件。
4.2.2.3 解体、清洗检查叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶、平衡盘、平衡环及各部零件的磨损、腐蚀、冲蚀程度，予以修复或更换。
4.2.2.4 修理及刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。
4.2.2.5 测定叶轮的静平衡。
4.2.2.6 检查各段叶轮毅、轴套、平衡盘毂、紧固螺母间端面接触情况，测量及校正各段叶轮间距。
4.2.2.7 测量泵轴及转子部件各部跳动量。
4.2.2.8 检查、调整各部间隙。调整转子窜动量。
4.2.2.9 校验压力表。
4.2.2.10 检修电机。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。
4.2.3.2 更换叶轮及导叶。
4.2.3.3 更换泵轴。
4.2.3.4 泵体各段检测、鉴定和作必要的修理。
4.2.3.5 调整泵体的水平度。
4.2.3.6 设备及附属管线除锈防腐。
5 检修方法及质量标准
5.1 泵体与底座
5.1.1 泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔。各段泵体间接合面平行度为0.1mm/m，接合面及凸缘无毛刺及碰撞变形。
5.1.2 泵体与叶轮密封环的配合采用H7/h6。
5.1.3 底座与基础面应接触严密，底座安装水平度：纵向0.05mm/m横向0.10mm/m。
5.1.4 有轴向膨胀滑销的泵，滑销和销槽应平滑无毛刺。
5.1.5 组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力要均匀。
5.2 导叶与衬套
5.2.1 导叶液体流道部份应光滑，型砂清理干净；与衬套配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。
5.2.2 导叶与衬套的配合采用H7／n6或H7/r6。
表5
衬套内径 30~60 >60~90 >90~120
导叶衬套与叶轮轮毂直径间隙 0.20~0.30 0.30~0.42 0.35~0.50

5.2.3 导叶衬套与叶轮轮毂的直径间隙见表5，间隙应四周均勾，使用磨损极限不超过表中最大值的3倍。

5.3 泵轴
5.3.1 泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等
缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。
轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。
5.3.2 泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用
h6，与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6，与联轴
器配合轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不
大于其宜径公整之半。
5.3.3 轴径表面粗糙度：装配叶轮与轴套处、滚动轴承处 ，滑动轴承处 ，装配联轴器处
5.3.4 以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动，应不大于0.03mm。
5.3.5 键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06 mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm。
5.4 叶轮
5.4.1 叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。
5.4.2 叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。
5.4.3 叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。
表7 mm
叶轮外圆直径 ≤200 >200~300 >300~400 >400~500
静平衡允差，g 3 5 8 10

5.4.4 新装叶轮必须作过静平衡，静平衡允差见表7。超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l/3，切去部份应与叶轮壁平滑过渡。

表6 mm
直径 25~60 ＞60~160 ＞160~400
端面圆跳动 0.025 0.040 0.060

5.4.5 叶轮与密封环的直径间隙按表8选取，四周间隙应保持均匀。使用磨损极限不超过表7中最大数值的3倍。
表8

密封环直径 直径间隙 密封环直径 直径间隙
最小 最大 最 小 最 大
≤75
＞75~110
＞110~140
＞140~180 0.25
0.30
0.35
0.40 0.37
0.44
0.50
0.56 ＞180~220
＞220~280
＞280~340
＞340~400 0.45
0.50
0.55
0.60 0.63
0.68
0.75
0.80

5.5 轴套
轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度应为 。
5.6 平衡盘装置
5.6.1 平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为 ，接触良好。
5.6.2 平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0.2-0.6mm。
5.6.5 平衡盘在与平衡环端面间隙0.10-0.2时，叶轮流道出口应与导叶流道对正。
5.7 转子
5.7.1 叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。
5.7.2 轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9，轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。
5.7.3 转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应不超过±1mm；超过时应调整间隔套的长度，或修整轮毂长度。
5.7.4 检查叶轮吸入口处外圆的径向团跳动，应不大于表9规定。
5.7.5 轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定。平衡盘的端面圆跳动不大于表11规定。
5.7.6 键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.1-0.4mm。
5.7.7 对于转速n≥2950r／min，且流量Q≥15m3/h的多级泵，转子预装后，应作动平衡试验，其标准按照GB3215《炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件»中规定。
表10 mm
外圆直径 ≤50 >50~120 >120~260
轴套、间隔套、叶轮轮毂径向圆跳动 0.04 0.06 0.07
平衡盘轮毂径向圆跳动 0.05 0.06 0.07

表11 mm
平衡盘直径 ≤50 >50~120 >120~260 >260~500
端面圆跳动 0.03 0.04 0.05 0.06

5.8 轴承

5.8.1 滚动轴承
表9 mm
叶轮吸入口外圆直径 ≤50 51~120 121~260 261~500
径向圆跳动 0.06 0.08 0.09 0.10

5.8.1.1 滚动轴承的滚子与滚道应无
坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触
平滑，转动无杂音。
5.8.1.2 与滚动轴承外圈配合的壳体孔
公差用H7。
5.8.1.3轴承压盖与滚动轴承端面的间隙应不大于0.10mm；在轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度，留出足够的间隙。
5.8.1.4拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或压力机。轴承热装时可用轴承加热器或在100—120℃的机油中加热后装配，严禁用直接火焰加热及用锤直接敲击轴承。
5.8.2 滑动轴承
5.8.2.1 轴承合金与壳体应接合紧密牢固，不能有脱壳及裂纹、气孔等缺陷；表面光洁，无伤痕和凹坑。
5.8.2.2 轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02-0.04mm；下瓦瓦背与轴承座接触应均匀，接触面积达60％以上。
5.8.2.3 轴颈与下瓦接触角在中部60º-90º范围，接触面均匀，涂色检查每平方厘米至少有2—4个色斑。
5.8.2.4 轴承顶间隙可按表12选取。
表12 mm
轴直径 轴承顶间隙 轴直径 轴承顶间隙
转速<1000r/min 转速1000 r/min 转速<1000r/min 转速1000 r/min
>30~50
>50~80 0.05~0.11
0.06~0.14 0.08~0.14
0.10~0.18 >80~120
>120~180 0.08~0.16
0.10~0.20 0.12~0.21
0.15~0.25

5.9 轴封
5.9.1 填料密封
5.9.1.1 填料衬套和压盖与铀套(或轴)的直径间隙按表13选取，四周间隙应均匀。
表13 mm
轴套或轴直径 ≤75 >75~110 >110~150
直径间隙 0.75~1.00 1.00~1.50 1.50~2.00

5.9.1.2 填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。
5.9.1.3 填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15-0.20mm，填料环与轴套(或轴)的直径间隙应较表13中数值相应增大0.3-0.5mm。
5.9.1.4 压盖压入填料箱的深度一般为0.5-1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
5.9.1.5 注意填料环的环槽对准填料箱壁的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。
5.9.2 机械密封
5.9.2.1 安装机械密封处轴套或轴的径向圆跳动应符合表10规定，表面粗糙度达 ，外径偏差不超过h6。
5.9.2.2 轴的轴向窜动量应不超过±0.5mm。
5.9.2.3 动环与静环接触的密封端面平面度和表面粗糙皮均应符合要求，拆装时要仔细，避免磕碰，损伤密封面；严禁用手锤或铁器敲击。
5.9.2.4 安装时必须将安装部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。
5.9.2.5 弹簧的压缩量必须调节适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。
5.10 联轴器
弹性套柱销联铀器两轴对中偏差及联轴器的端面间隙应符合表14规定。
表14 mm
联轴器最大
外圆直径 端面
间隙 对中偏差 联轴器最大
外圆直径 端面
间隙 对中偏差
径向位移 轴向倾斜 径向位移 轴向倾斜
71~106
130~190 3
4 <0.04
<0.05 <0.2/1000
<0.2/1000 224~315
315~400 5
5 <0.05
<0.08 <0.2/1000
<0.2/1000

6 试车与验收
6.1 试车前的准备工作
6.1.1 将压力表、真空表、电流表等仪表安装齐备。
6.1.2 清除泵周围一切杂物，清理好现场。
6.1.3 检查泵体与电机底脚螺栓、泵体拉紧螺杆及其它连接螺栓的紧固情况。
6.1.4 按规定要求加好润滑油，检查冷却水系统是否畅通。
6.1.5 检查轴封。
6.1.6 空转电机检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。
6.2 试车
6.2.1 盘车两周、注意泵内有无异声，转动是否轻便。盘车后随即装好联轴器防护罩。
6.2.2 将泵内引入液体，排尽空气。
6.2.3 按泵的操作规程程序启动，当泵以全转速工作，未发现不正常情况时，则可连续运转试车。
6.2.4 试车运转时间为4小时，应达到：
a.运转平稳无杂音，润滑和冷却系统工作正常；
b.流量、压力平稳，达到铭牌能力或查定能力；
c.在额定的扬程、流量下，电机电流不超过额定值；
d.各部温度正常；
e.轴承部位壳体振动不超出本规程表2规定；
f.各接合部位及附属管线无泄漏，轴封漏损符合要求。
6.3 验收
泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，即可按规定办理验收。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 设备上不准放置检修工具或任何物体.
7.1.2 在泵运转中，不在靠近转动部位擦抹设备，不松紧带压部份螺栓。
7.1.3 保持电机接地线完好，清扫场地注意不要将水喷洒在电机上。
7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修前必须按规定办理有关安全检修手续。
7.2.2 切断电源、并挂上“禁动脾”。
7.2.3 关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝，放掉剩液。
7.2.4 设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。
7.2.5 检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。
7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。
7.3.2 开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。
7.3.3 严格按照泵的启动，停止程序开停。
7.3.4 试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因并消除后再试。

H. 汽轮机运行中振动大的原因及危害应如何调整

一、汽轮机异常振动原因分析
汽轮机组担负着火力发电企业发电任务的重点。由于其运行时间长、关键部位长期磨损等原因，汽轮机组故障时常出现，这严重影响了发电机组的正常运行。汽轮机组异常振动是汽轮机常见故障中较为复杂的一种故障。由于机组的振动往往受多方面的影响，只要跟机本体有关的任何一个设备或介质都会是机组振动的原因，比如进汽参数、疏水、油温、油质、等等。因此，针对汽轮机异常震动原因的分析就显得尤为重要，只有查明原因才能对症维修。针对导致汽轮机异常振动的各个原因分析是维修汽轮机异常振动的关键。
二、汽轮机组常见异常震动的分析与排除
引起汽轮机组异常振动的主要原因有以下几个方面，汽流激振、转子热变形、摩擦振动等。
（一）汽流激振现象与故障排除
汽流激振有两个主要特征：一是应该出现较大量值的低频分量；二是振动的增大受运行参数的影响明显，且增大应该呈突发性，如负荷。其原因主要是由于叶片受不均衡的气体来流冲击就会发生汽流激振；对于大型机组，由于末级较长，气体在叶片膨胀末端产生流道紊乱也可能发生汽流激振现象；轴封也可能发生汽流激振现象。针对汽轮机组汽流激振的特征，其故障分析要通过长时间的记录每次机组振动的数据，连同机组满负荷时的数据记录，做出成组曲线，观察曲线的变化趋势和范围。通过改变升降负荷速率，从5T/h到50T/h的给水量逐一变化的过程，观察曲线变化情况。通过改变汽轮机不同负荷时高压调速汽门重调特性，消除气流激振。简单的说就是确定机组产生汽流激振的工作状态，采用减低负荷变化率和避开产生汽流激振的负荷范围的方式来避免汽流激振的产生。
（二）转子热变形导致的机组异常振动特征、原因及排除
转子热变形引发的振动特征是一倍频振幅的增加与转子温度和蒸汽参数有密切关系，大都发生在机组冷态启机定速后带负荷阶段，此时转子温度逐渐升高，材质内应力释放引起转子热变形，一倍频振动增大，同时可能伴随相位变化。由于引起了转子弯曲变形而导致机组异常振动。转子永久性弯曲和临时性弯曲是两种不同的故障，但其故障机理相同，都与转子质量偏心类似，因而都会产生与质量偏心类似的旋转矢量激振力。
与质心偏离不同之处在于轴弯曲会使两端产生锥形运动，因而在轴向还会产生较大的工频振动。另外，转轴弯曲时，由于弯曲产生的弹力和转子不平衡所产生的离心力相位不同，两者之间相互作用会有所抵消，转轴的振幅在某个转速下会有所减小，即在某个转速上，转轴的振幅会产生一个“凹谷”，这点与不平衡转子动力特性有所不同。当弯曲的作用小于不衡量时，振幅的减少发生在临界转速以下；当弯曲作用大于不平衡量时，振幅的减少就发生在临界转速以上。针对转子热变形的故障处理就是更换新的转子以减低机组异常振动。没有了振动力的产生机组也就不会出现异常振动。
（三）摩擦振动的特征、原因与排除
摩擦振动的特征：一是由于转子热弯曲将产生新的不平衡力，因此振动信号的主频仍为工频，但是由于受到冲击和一些非线性因数的影响，可能会出现少量分频、倍频和高频分量，有时波形存在“削顶”现象。二是发生摩擦时，振动的幅值和相位都具有波动特性，波动持续时间可能比较长。摩擦严重时，幅值和相位不再波动，振幅会急剧增大。三是降速过临界时的振动一般较正常升速时大，停机后转子静止时，测量大轴的晃度比原始值明显增加。摩擦振动的机理：对汽轮机转子来讲，摩擦可以产生抖动、涡动等现象，但实际有影响的主要是转子热弯曲。动静摩擦时圆周上各点的摩擦程度是不同的，由于重摩擦侧温度高于轻摩擦侧，导致转子径向截面上温度不均匀，局部加热造成转子热弯曲，产生一个新的不平衡力作用到转子上引起振动。
三、在振动监测方面应做好的工作
目前200MW及以上的机组大都装设了轴系监控装置，对振动实施在线监控，给振动监测工作创造了良好的条件。其他中小型机组有的虽装有振动监测表，但准确度较差，要靠携带型振动表定期测试核对，有的机组仅靠推带振动表定期测试记录。对中小型机组的振动监测工作，一般都比较薄弱，不能坚持定期（每周、每10天等）测试或测试记录不全不完整等等，不利于有关振动规定的认真执行。因此，电厂应明确规定测试振动的周期，给汽机车间专业人员和运行现场配备较高精密度的振动表，并建立专业人员保存的和运行现场保存的振动测试登记簿，按规定周期测试并将测试结果记入登记簿。测试中发现振动比上次测试结果增大时，专业人员应及时向领导汇报，并分析振动增大原因，研究采取措施，必要时增加振动测试次数，以监测是否继续增大。运行中如发现机组振动异常时，应立即使用现场保管的振动表进行测试，如振动比上次测试结果增加了0.05mm时，应立即打闸停机。如振动增加虽未达到0.05mm，但振动异常时听到机组有响声（如掉叶片等），或机内声音异常时，也应停机进行检查。对一般的振动增大，也应向车间汇报，以便组织分析原因，采取措施。
(1) 转动部分平衡的不正确。
(2)汽轮机、发电机等对中不好。
(3)机组附属转动件，如调速器、主轴带动的油泵、危急保安器等部件平衡的不好，安装不良。
(4)受热的机件安装的不正确，在冷态安装时没有考虑它们热态工作时的自由热膨胀、热变形，使得机件在受热工作时不能自由膨胀而变得有些弯曲，破坏平衡。如各种轴在受热无处膨胀时，将被顶弯，失掉平衡，造成振动；机壳受热不能自由膨胀时，也会变形引起振动。
(5)某些机件配合尺寸不符合要求，如轴封片与轴颈配合间隙不对，配合过紧，则在受热时轴颈与密封片相摩擦，引起振动。
(6)轴承有缺陷，如轴瓦巴氏合金脱层、龟裂；轴承与轴瓦安装间隙不合适；瓦壳在轴承座中松动；轴承动态性能不好，发生半速涡动或油膜振荡等，造成振动。
(7)机组基础不符合要求或基础下沉，都会使机组发生振动。
2、运行方面的原因
(1)汽轮机汽缸保温不良、在启动前预热的不充分或者不正确，因而造成蒸汽轮机在启动时转子处于弯曲状态。
(2)固定在汽轮机转子、联轴器、变速器齿轮轴上的某些转动零件松弛、变形或者位置移动，引起回转体的重心位置改变加剧振动，如叶轮和轴结合松动、某些部分变形等。一些有严格重量要求的回转零件，如联轴器个别螺栓更换而又未做平衡试验，也会破坏平衡，加剧振动。
(3)回转部件的原有平衡被破坏，如叶片飞脱，叶片或叶轮腐蚀严重，叶轮破损，轴封损坏，叶片结垢，个别零件脱落，发电机转子内冷水路局部堵塞，以及静止部分与转动部分发生摩擦等等。
(4)启动前预热不均匀，机壳产生变形，使机组内动静部件间隙不均匀，甚至产生摩擦，引起振动。
(5)蒸汽管路或气体管路对机组的作用力，使机组变形、移位；管路与机组联接不合要求等等也都造成振动。
(6)轴承润滑不够或不适当，油泵工作不稳定，或者油膜不稳定。
(7)新蒸汽等运行参数与要求值偏差太大。新蒸汽参数偏差过大而末及时调整，使汽轮机部件热膨胀及热应力变化剧烈；汽压、汽温过低未及时采取措施；排汽缸温度过高引起汽缸变形等等。
(8)机组运行转速离实际临界转速太近、机组某部件的固有振动频率等于或低倍于汽轮机运行频率，使部件或汽轮机发生共振。
(9)汽轮机内部转动部件与汽封偏心，产生蒸汽自激振荡引起振动。
(10) 发电机电磁力不平衡引起振动。

I. 什么是轴瓦自激振动

轴瓦自激振动是现场较常见的一种自激振动，它常常发生在机组启动升速过程中，特别是在超速时。当转子转速升到某一值时，转子突然发生涡动使轴瓦振动增大，而且很快波及轴系各个轴瓦，使轴瓦失去稳定性，这个转速不失稳转速。 轴瓦失稳除与转速直接有关外还与其他许多因素有关，因此轴瓦自激振动有时会在机组带负荷过程中发生中。下面将详细讨论其振动机理、轴瓦自激振动故障原因、诊断方法和消除措 第一节半速涡动和油膜振荡 轴瓦自激振动一般分为半速涡动和油膜振荡两个过程。转子工作转速在两倍转子第一临界转速以下所发生的轴瓦自激振动，称为半速涡动，因为这时自激振动频率近似为转子工作频率的一半。这种振动由于没有与转子临界转速发生共振，因而振幅一般不大，现场大量机组实结果多为40－100μm。转子工作转速高于两倍第一临界转速时所发生的轴瓦自激振动，称为油膜振荡，这时振动频率与转子第一临界转速接近，从而发生共振，所以转子表现为强烈的振荡。这时转轴和轴承的振幅要比半速涡动大得多，目前已检测到的轴承最大振幅可达600－700μm。这时要指出，油膜振荡是涡动转速接近转子第一临界转速而引起的共振，而不是与转子当时的转速发生共振，因此采用提高转速的办法是不能避开共振的。进一步研究表明，轴瓦在不同载荷下的失稳转速有较大的差别。