橡胶注射成型锁模装置的作用

⑴ 注塑成型试模时为什么要分保压一段和多段保压分多段保压有什么作用

分保压一段和多段保压的目的主要是避免保压压力过大产生飞边和保压过小制品表面出现凹陷。

都是先高后低，但如果制品表面有凹陷（一般来说都是制品大，而且壁后的情况），加高保压后又出现飞边就需要先将保压压力设低一点，也就是第一段保压压力，设置时间一般3秒左右，然后提高保压压力，保压时间视情况设定，一般3至5秒。

为防止制品冷却收缩后在浇口附近应力集中，可将保压压力逐步设低，不过设定压力一定要大于浇口封浇前的行腔内的熔体压力，避免逆流。

无论哪段保压，都是使产品的尺寸更稳定、表面更与模具密贴、产品内部更密实。注塑成型的第一段保压的作用：罩住产品的80%以上。最后一段保压的作用：画龙点睛。但该值过大的话，对于非热流道模具，易使料把坐于定模。

(1)橡胶注射成型锁模装置的作用扩展阅读：

在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。

在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。

保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。

⑵ 注塑机液压式合模装置由哪些零部件组成功能作用是什么 ...

注塑机液压式合模装置由哪些零部件组成？功能作用是什么？
液压式合模装置结构如下图所内示。它主要由合模容油缸、固定后模板、移动模板、拉杆、成型模具、固定前模板和固定拉杆螺母等组成。
合模油缸也叫锁模油缸，固定在后模板上。油缸的作用主要是用油缸中液压油的压力推动油缸中活塞做往复运动，活塞的往复运动通过活塞杆带动模板做往复运动；由于成型模具固定在模板上，则完成了注射成型工作中的开合模具动作。拉杆把前后固
定模板连接成一体，由螺母紧固，保证了移动模板在拉杆上平行、匀速滑动。
液压式合模装置结构
1—合模油缸；2—固定后模板；3—移动模板；4—拉杆；5—成型模具；
6—固定前模板；7—固定拉杆螺母

⑶ 锁模扣有什么作用它的工作原理是什么

锁模扣又叫开闭器或扣机，主要应用于三板模中，作用是一种以机械的工作原理方式控制模板的开合模顺序装置；

一般安装于模具内部或外部侧面：

(内安装型)内锁模扣:安装于模具内部，可避免运水装置和外部安装零件的冲突,即节约了空间，又不影响模具整体美观。可避免模具在运输的过程中因意外碰撞损坏。

常用内安装的型号有：ZZ3, DDKL

(外安装型)锁模扣：安装于模具外部侧面,安全可靠，易于安装与保养维护,锁模力度大,适用于各种大、中、小型模具；

常用内安装的型号有：GGS, ZZ171, ZZ170, PPLS, ZZ174

注意事项：
每套模具至少使用两套相同型号及规格的锁模扣并且对称安装。

⑷ 橡胶塑料模具注塑机是如何工作的

2、注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料熔融塑化施压注射充模冷却启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
3、注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
4、一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
5、对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
6、生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好，废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

⑸ 橡胶注射成型机哪家好

橡胶注射成型机，简称橡胶注射机；是橡胶模压制品生产的一项技术。主要用于橡胶模压制品的生产，诸如电器绝缘零件、防震垫、密封件、鞋底以及工矿雨鞋等。目前，在国内外已经得到了广泛的应用。

特点

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橡胶注射机的主要特点：

1. 简化工序，能够实现橡胶制品的高温快速硫化，缩短生产周期；

2. 制品尺寸准确，物理机械性能均匀，质量较高，对厚壁制品的成型硫化尤为适宜；

3. 操作简便、劳动强度减轻，机械化和自动化程度高；

4.注射机及其模具的机构较为复杂、投资大、维修保养水平要求较高，多用于大批量的模压制品生产；

分类

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目前，世界上的注射机的类型很多，按胶料塑化方式分，有柱塞式和螺杆式；按机器传动型式分，有液压式和机械式；按合模装置的型式分，有直压式，液压机械式和二次动作式；按机台部件的配置分，有卧室、立式、角式、多模注射机等等；

表示方法

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注射机的规格表示方法；

1、 以机器的最大注射容积来表示，单位是立方厘米；一般设备制造厂表明的最大注射量，是理论最大注射量，实际的机器制造和使用过程中产生的偏差，使得机器实际最大注射量与最大理论注射量有一定偏差；

理论注射量是指注塑机中的螺杆（柱塞）在一次最大行程中注射装置所能推出的最大塑化熔料量（cm3）。理论注射量是注塑机的主要性能参数。从这个参数中可以知道注塑机的加工能力，从而可确定一次注射成型塑料制品的最大质量。

国家标准GB/T 12783—1991中规定，理论注射量的大小用物料熔融状态时质量（g）或容积（cm3）表示。目前，国内和世界各国用容积（cm3）标注方式较多，因为物料容积与物料熔融状态的密度无关，此种标注方法适应于任何塑料的计量。

理论注射量计算公式为

式中 Qs——注塑机实际注射量，g；

ρr——塑料熔融状态下的密度，g/cm3。

塑料在不同温度条件下的密度见表1。

表1 塑料在不同温度条件下的密度

名 称

室温下密度/（g/cm3）

加工温度/℃

熔融状态下密度/（g/cm3）

聚苯乙烯（PS）

1.05

180～280

0.93～0.98

低密度聚乙烯（LDPE）

0.92

160～260

0.73～0.78

高密度聚乙烯（HDPE）

0.954

260～300

0.71～0.73

聚甲醛（POM）

1.42

200～210

1.16～1.17

尼龙6、尼龙10（PA6、PA10）

1.08

260～290

1.008～1.01

聚丙烯（PP）

0.915

250～270

0.72～0.75

如果按塑料制品的单件质量选择注塑机的型号（注意：塑料制品的单件质量应是注塑机理论注射量的70%～90%），选择这种型号的注塑机生产此塑料制品为最佳方案。如果塑料制品的质量小于注塑机理论注射量的40%，用这台注塑机生产此塑料制品，则既降低注塑机的设备利用率又大大提高了此塑料制品的生产成本。

2、 以机器最大锁模力来表示，通俗的单位是吨；

除以上2个最重要的参数外，设备模板的尺寸也是设备的重要参数；

橡胶注射机的基本结构：

1、 塑化注射单元：塑化注射单元是橡胶注射机的核心部分，对焦烧、夹气、密度均匀度及更换胶料的方便性起决定作用。

2、 合模装置：合模单元是橡胶注射机的主体部分，对硫化质量、产出效率、操作便捷起关键作用。

3、控制系统：控制系统是橡胶注射机的大脑，对机器精密度、稳定性、能耗起决定性作用；

4、安全保护：安全保护是橡胶注射机的必要组成部分，对安全生产起保证作用。安全保护设计主要从工作者方便性、高效性、习惯性等各种角度充分考虑调设备的安全保护装置和生产过程人性化，并清晰指引，夯实生产和发展的基础。

⑹ 锁模扣有什么作用

主要用于塑料产品筋条部分的顶出，还有就是长条形的胶位，圆顶针无法摆下的时候，选择用锁模扣。

锁模扣比顶针难磨，所以一般要贵，锁模扣的主要材质有：SKD61、SKD11、SKD51、SKH61、AKH51、SKH11等，锁模扣也叫扁销。

锁模扣亦可叫推杆、镶针、中针、托针等，有时候车床用的顶尖也被叫做顶针。

顶针的用途：

1、在塑胶模具中，将产品从模具上分离下来，也是最常用的；

2、硬质合金顶针如钨钢顶针等，则可以用来通较长较细的孔；

3、顶针也叫顶尖那是装配在车床或磨床上，用来支持工件并使工件围绕它转动的头部圆锥形金属圆棒，但是与塑胶模具配件的顶针是完全不一样的东西；

4、塑胶模具锁模扣也可用于模具里面，它可以起到稳固作用，被叫做镶针。

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锁模扣的分类：

1、细水口锁模扣：流道及浇口不在分模线上，一般直接在产品上，所以要设计多一组水口分模线，设计较为复杂，加工较困难，一般要视产品要求而选用细水口系统。

2、模线上，与产品在开模时一起脱模，设计最简单，容易加工，成本较低，所以较多人采用大水口系统作业。

3、热流道锁模扣：此类锁模扣结构与细水口大体相同，其*大区别是流道处于一个或多个有恒温的热流道板及热唧嘴里，无冷料脱模，流道及浇口直接在产品上，所以流道不需要脱模，此系统又称为无水口系统，可节省原材料，适用于原材料较贵、制品要求较高的情况，设计及加工困难，锁模扣成本较高。

⑺ 注塑机开模缓冲，差动锁模，是什么意思有什么作用

开模缓冲是开模快到位的时候减小流量，从而减速，以防太快撞缸。差动锁模这个功能是在换模具的时候用的，比如卸下A模具换上B模具，A模具要大于B模具，所以要差动锁模功能使机器整体驱动压住模具，使模具刚好被锁于锁模状态。

注塑机预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进，加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切热双重作用下，并经过螺杆各功能段的热历程，达到塑化和熔融熔。

料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量，在注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。

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注塑机的操作要点

1、注塑机操作前，检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应有维修人员将电器零件吹干后再开机。

2、注塑机操作前，检查供电电压是否符合，一般不应超过±6%。

3、检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。

4、检查各冷却管道是否长途畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

5、注塑机操作前，检查各活动部位是否有润滑油，并加足润滑油。

6、打开电热，对机筒各段进行加热。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。

7、在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。

8、要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节约电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。

⑻ 橡胶注塑工艺怎样做

在橡胶注射机上做，橡胶塑炼时可塑度有一定要求，两辊出片后划成条，喂入橡胶注射机。

⑼ 注塑成型工艺流程是什么

1、填充阶段

填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。

即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。

低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。

由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。

在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，而且其微观结构松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。

在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳。因为高温情形下，高分子链活动性相对较好，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。

2、保压阶段

保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。

保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。

涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。

在新的注塑环境条件下，我们需考虑一些新的注塑工艺，比如说气辅成型，水辅成型，发泡注塑等

3、冷却阶段

在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。

塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。

注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重最大，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响塑料制品成型周期长短及产量大小。

脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。

4、脱模阶段

脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。

而脱料板则用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。

(9)橡胶注射成型锁模装置的作用扩展阅读

在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。

影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：材料因素，如塑料的类型、粘度等；结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；成型的工艺要素。