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工件自动装卸装置动画

发布时间:2022-07-04 16:53:07

1. 抛光机的自动抛光

圆盘抛光机主要由一个圆盘、抛光立柱(抛光立柱的数量根据产品的加工工艺来定)、电控箱及研磨剂供给系统组成。
圆盘式多功能自动抛光机是一种适应面比较广泛的抛光机机型,对于产品材质为铜、铁、锌、不锈钢的工件均可进行表面处理。圆盘的运动可根据加工产品的不同,作间歇运转或连续运转,并配有变频器控制圆盘转速;抛光立柱上的抛光轮可作多轴定位来满足产品不同侧面的抛光;视产品的工艺要求,可对产品进行砂光、粗抛、细抛、精抛等流水型作业,并可对抛光立柱作适当的取舍;麻轮、布轮耗损时可作自动补偿;装有自动打液体蜡装置;治具方面具有自动装卸工件装置的设计(须治具设计配合),操作起来非常方便。机器还设有故障报警功能,能自动显示故障原因。 数控抛光机又称数控磨锋机、数控磨刀磨锋机、CNC抛光机。
数控抛光机是磨刀机工作原理,研制而成的具备自动控制系统的新一代产品,是一种集磨刀与抛光(去刀花)于一体的新型双磨头磨刀机,特别适用于中小型书刊印刷厂。
数控抛光机磨刀磨头采用步进电机,PLC编程控制系统;可自动调节粗磨、精磨次数,磨刀精度高;砂轮自动进给、可记忆、储存、可动态跟踪,操作便捷,自动化程度高,在同类磨刀机中自动化程度最高,大大提高了工作效率。 模具抛光机采用进口大功率器件,功率比同类产品提升30%。微电脑控制的谐振频率自动寻找和锁定功能;数控九段振动大小和放电间隙跟踪适应功能。模具抛光机适用范围:各种模具(包括硬质合金模具)的复杂型腔、窄槽狭缝、盲孔等粗糙表面至镜面的整形抛光。可抛光各种金属、玻璃、玉石、玛瑙等。由微电脑精确产生五档火花脉冲和九十九段花纹及强化脉冲,在花纹状态能逼真地模拟出从亚光至很粗的电火花花纹;强化状态能将碳化钨等具有高耐磨性能的材料转移镀覆到工件的工作表面,从而大大延长工件的使用寿命;由于改进了声波输出电路,使机器非常适合于用纤维油石和金刚石锉刀作粗糙表面的振动研磨;增加了具有人工智能的真人发声的语音提示功能,为正确和安全使用机器提供了有力保障。

2. 加工中心的主要组成部件有哪些

(1)基础部件指床身铸件。由床身、立柱和工作台等组成,是CNC加工中心的基础部件,大都是是铸铁件,CNC加工中心工作时均要承受静载以及在加工时的切削动载。所以床身铸件刚度要求很高,也是决定CNC加工中心质量最重要的部件。

(2)主轴部件。它由主轴电动机、主轴箱、主轴和主轴支撑等零部件组成,它的起动、停止和转动等动作均由数控系统控制,并通过装在主轴上的刀具进行切削运动,是切削加工的功率输出部件。主轴是CNC加工中心的关键部件,其结构的质量对CMC加工中心的性能有很大的影响。

(3)控制系统。CNC加工中心的数控系统是由CNC装置、可编程序控制器、伺服驱动装置以及电动机等部分组成。它们是CNC加工中心执行顺序控制动作和完成操作加工过程中的控制中心。

(4)伺服系统。伺服系统的作用是把来自数控装置的信号转换成机床移动部件的运动,其性能好坏是决定机床的加工精度、表面质量和生产效率的主要因素之一。CNC加工中心普遍采用半闭环、闭环和混合环三种控制方式。

(5)自动换刀装置。它由刀库、机械手和驱动机构等部件组成。刀库是存放加工工件所使用的全部刀具的装置。刀库有圆盘式、斗笠式和链式等多种,容量从几把到几十把。在加工过程中需要换刀时,根据数控系统指令,由机械手(或通过别的方式)将刀具从刀库取出装入主轴中。机械手的结构根据刀库与主轴的相对位置及结构的不同有多种形式。有的CNC加工中心不用机械手而利用主轴箱或刀库的移动来实现换刀。尽管换刀过程、选刀方式、刀库结构、机械手类型等各不相同,但都是在数控装置及可编程序控制器控制下,由电动机、液压或气动机构实现刀具的选择与交换。当机构中装上接触式传感器,还可实现对刀具和工件误差的测量。

(6) 自动托盘更换系统。有的CNC加工中心为进一步缩短非切削时间,配有两个自动交换工件托盘,一个安装在工作台上进行加工,另一个则位于工作台外进行工件装卸,这样可减少辅助时间,提高加工效率。

(7)辅助系统。包括润滑、冷却、排屑、防护、液压和随机检测系统等部分。辅助系统虽不直接参加切削运动,但对CNC加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起到决定性保障作用,因此也是CNC加工中心不可缺少的部分。

3. 工件自动装卸装置工作原理是什么

这的看具体设计采用的具体结构,自动装卸结构很多的

4. 柔性自动化都有哪些主要内容及措施

柔性自动化是机械技术与电子技术相结合,即机电一体化的新一代自动化,它的加工程序是灵活可变的,也称可变编程自动化。随着科学技术的发展,人类社会对产品的功能与质量的要求越来越高,产品更新换代的周期越来越短,产品的复杂程度也随之增高,传统的大批量生产方式受到了挑战。这种挑战不仅对中小企业形成了威胁,而且也困扰着国有大中型企业。因为,在大批量生产方式中,柔性和生产率是相互矛盾的。众所周知,只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高,才能构成规模经济效益;反之,多品种、小批量生产,设备的专用性低,在加工形式相似的情况下,频繁调整工夹具,工艺稳定难度增大,生产效率势必受到影响。为了同时提高制造工业的柔性和生产效率,使之在保证产品质量的前提下,缩短产品生产周期,降低产品成本,最终使中小批量生产能与大批量生产抗衡,柔性自动化系统便应运而生。
自从1954年美国麻省理工学院第一台数字控制铣床诞生后,20世纪70年代初柔性自动化进入了生产实用阶段。几十年来,从单台数控机床的应用逐渐发展到加工中心、柔性制造单元、柔性制造系统和计算机集成制造系统,使柔性自动化得到了迅速发展。
柔性自动化的内容:
柔性自动化,产生于20世纪50年代,是机械技术与电子技术相结合的自动化。以硬件为基础,以软件为支持,通过改变程序即可实现所需的控制,因而是柔性的,易于变动,实现制造过程的柔性和高效率,适应于多品种、中小批量的生产。包括数控机床、加工中心、工业机器人、柔性制造单元、柔性制造系统等。
一、数控机床
数控机床(Numericalcontrolmachinetools,NC)是用数字代码形式的信息(程序指令),控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床。数控机床对零件的加工过程,是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。它是一种高效能自动或半自动机床,与普通机床相比,加工对象改变时,一般只需要更改数控程序,体现出很好的适应性,可大大节省生产准备时间。数控机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量,生产率高,一般为普通机床的3倍~5倍,对某些复杂零件的加工,生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。采用数控机床有利于向计算机控制与管理生产方面发展,为实现生产过程自动化创造了条件。
二、加工中心
加工中心(Machiningcenter,MC)是在一般数控机床的基础上增加刀库和自动换刀装置而形成的一类更复杂但用途更广、效率更高的数控机床。由于具有刀库和自动换刀装置,就可以在一台机床上完成车、铣、镗、铰、攻螺纹、轮廓加工等多个工序的加工。因此,加工中心机床具有工序集中,可以有效缩短调整时间和搬运时间,减少在制品库存,加工质量高等优点。加工中心常用于零件比较复杂,需要多工序加工,且生产批量中等的生产场合。
现代的加工中心已向多坐标、多工种、多面体加工和可重组(更换主轴箱等部件)等方向发展,如车铣加工中心、铣镗磨加工中心、五面体加工中心、和五坐标(多坐标)加工中心等,数控系统也向开放式、分布式、适应控制、多级递阶控制、网络化和集成化等方向发展,因此数控加工不仅可用于单件、小批生产自动化,同时也可用于单一产品大批量生产的自动化。
三、柔性制造单元
柔性制造单元(Flexiblemanufacturingcell,FMC)是一个可变加工单元,由单台计算机控制的加工中心或数控机床、环形(圆形、角形或长圆形等)托盘输送装置或机器人所组成,采用切削监视系统实现自动加工,不停机更换工件进行连续生产。它是组成柔性制造系统的基本单元。
柔性制造单元比单台数控机床或加工中心的柔性大,可以实现更多品种的配套加工。据日本的实践表明,柔性制造单元一般每天可完成21.3种零件的加工,完成装配产品配套用50种零件的加工时间为2.34天,而采用加工中心完成同样任务,每天只能完成2.09种,完成50种零件的配套则要23.9天;柔性制造单元可实现24h连续运转,加工中心一般只能工作18h,柔性制造单元的运转工作利用率是MC的1.5倍,完成相同任务的柔性制造单元投资可比加工中心系统投资节省17.34%,操作工人的数量只有MC的82.67%。
与柔性制造系统相比,柔性制造单元的主要优点是:占地面用较小,系统结构不很复杂,成本较低,投资较小,可靠性较高,使用及维护均较简单。因此,柔性制造单元是柔性制造系统的主要发展方向之一,深受各类企业的欢迎。
四、柔性制造系统
1、柔性制造系统的概念、特点和适应范围
柔性制造系统(Flexiblemanufacturingsystem,FMS)是一个制造系统,由多台(至少两台)加工中心或数控机床、自动上、下料装置、储料和输送系统等组成,没有固定的加工顺序和节拍,在计算机及其软件系统的集中控制下,能在不停机调整的情况下更换工件和工夹具,实现加工自动化,在时间和空间(多维性)上都有高度的柔性,是一种计算机直接控制的自动化可变加工系统。
与传统的刚性自动生产线相比,它有以下突出的特点:
(1)具有高度的柔性,能实现多种不同工艺要求不同“类”的零件加工,进行自动更换工件、夹具、刀具和自动装夹,有很强的系统软件功能。
(2)具有高度的自动化程度、稳定性和可靠性,能实现长时间的无人自动连续工作(如连续24h工作)。
(3)提高设备利用率,减少调整、准备终结等辅助时间。
(4)具有高生产率。
(5)降低直接劳动费用,增加经济收益。
柔性制造系统的适应范围很广,如果零件生产批量很大而品种数较少,则可用专用机床线或自动生产线;如果零件生产批量很小而品种较多,则适于用数控机床或通用机床;在两者中间这一段,均是适于用柔性制造系统来加工。
2、柔性制造系统的类型
柔性制造系统是一个统称,其类型很多,可分为柔性制造单元、柔性制造线、柔性生产线等,前已论述了柔性制造单元,现分述柔性制造线和柔性生产线。
柔性制造线(FlexibleManufacturingLine,FML)是由两台或两台以上的加工中心、数控机床或柔性制造单元所组成,配置有自动输送装置(有轨、无轨输送车或机器人)、工件自动上、下料装置(托盘交换或机器人)和自动化仓库等,并有计算机递阶控制功能、数据管理功能、生产计划和调度管理功能,以及实时监控功能等,它是典型的柔性制造系统,通常所说的柔性制造系统就是指的这种类型。
柔性生产线(FlexibleTransmissionLine,FTL)是由若干台加工中心组成,但物料系统不采用自动化程度很高的自动输送车、工业机器人和自动化仓库等,而是采用自动生产线所用的上、下料装置,如各种送料槽等,不追求高度的柔性和自动化程度,而取其经济实用。这种柔性制造系统又称之为准柔性制造系统。
3、柔性制造系统的组成和结构
柔性制造系统的组成由物质系统、能量系统和信息系统三部分组成,各个系统又由许多子系统构成。
柔性制造系统的主要加工设备是加工中心和数控机床,目前以铣镗加工中心(立式和卧式)和车削加工中心占多数,一般多由3台~6台组成。柔性制造系统常用的输送装置有输送带、有(无)轨输送车、行走式工业机器人等,也可用一些专用输送装置。在一个柔性制造系统中可以同时采用多种输送装置形成复合输送网。输送方式可以是线形、环形和网形。柔性制造系统的储存装置可采用立体仓库和堆垛机,也可采用平面仓库和托盘站。托盘是一种随行夹具,其上装有工件夹具,工件装夹在工件夹具上,托盘、工件夹具和工件形成一体,由输送装置输送,托盘装夹在机床的工作台上。托盘站还可起暂时存储作用,配置在机床附近,起缓冲作用。仓库可分为毛坯库、零件库、刀具库和夹具库等,其中刀具库有集中管理的中央刀具库和分散在各机床旁边的专用刀具库两种类型。柔性制造系统中除主要加工设备外,还应有清洗工作站、去毛刺工作站和检验工作站等,它们都是柔性工作单元。
柔性制造系统具有制造不同产品的特有柔性,不需要改变系统硬件结构,能够生产不同的产品,从而适应市场变化,缩短新品研发周期;借助于计算机,柔性制造系统加工辅助时间大为减少,可以显著提高机床利用率,可达75%~90%;由于工序合并,所需装夹次数和使用机床数量减少,降低设备成本,缩减系统在制品库存量,工作循环时间减少,生产周期缩短;系统的控制、管理和传输都是在计算机下进行的,使得操作人员也减少。
根据柔性制造系统的统计数据表明,采用FMS可以降低加工成本50%,减少生产面积40%,提高生产率50%,过程的在制品可减少80%。柔性制造系统的主要缺点是:系统投资大,投资回收期长;系统结构复杂,对操作人员的要求很高;结构复杂使得系统的可靠性较差。
五、成组技术
成组技术从20世纪50年代出现的成组加工,到60年代发展为成组工艺,出现了成组生产单元和成组加工流水线,其范围也从单纯的机械加工扩展到整个产品的制造过程。70年代以后,成组工艺与计算机技术、数控技术、相似论、方法论、系统论等的结合,就发展成为成组技术。
成组技术其实质是将中小批量生产的零件,按其结构和工艺的相似性,划分成组,相当于扩大了零件的批量,因而可以采用近似于大批量生产的工艺技术,达到提高生产率和经济效益的目的。成组技术是应用系统工程的观点,把多品种、中小批生产中的设计、制造和管理等方面,作为一个生产系统的整体,统一协调生产系统的各个方面,全面应用成组技术,以取得最优的综合经济效益。成组技术的应用,在产品设计方面,可以促进零部件设计的标准化,避免不必要的重复设计和多样化设计;在产品制造方面,可以促进工艺设计的标准化、规范化和通用化,减少重复劳动,实施成组加工和应用成组夹具,提高生产效率和系统的柔性;在生产管理方面,可以缩短生产周期,简化作业计划,减少在制品数量,提高人员、设备的利用率,提高质量和降低成本。
1、基本原理
成组技术是一门涉及多种学科的综合性技术,其理论基础是相似性,核心是成组工艺,在现阶段更有计算机辅助成组技术的特色。
成组工艺是把尺寸、形状、工艺相近似的零件组成一个个零件族(组),按零件族制订工艺进行生产制造,这样就扩大了批量,减少了品种,便于采用高效率的生产方法,从而提高了劳动生产率,为多品种、小批量生产经济效益的提高开辟了一条途径。
零件在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性,以基本相似性为基础,在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性,称为二次相似性或派生相似性,因此,二次相似性是基本相似性的发展,具有重要的理论意义和实用价值。
成组工艺的基本原理表明,零件的相似性是实现成组工艺的基本条件。工艺相似性是指可采用相同的工艺方法进行加工,采用相似的夹具进行装夹,采用相似的量仪进行检测等。零件分类编码系统是实现成组工艺的重要工具。成组技术就是揭示和利用基本相似性和二次相似性,使工业企业得到统一的数据和信息,变单件小批生产为成批生产。
2、成组技术实施和生产组织形式
1)成组工艺的实施步骤
成组工艺的实施步骤如下:
(1)产品零件按零件分类编码系统进行分组分类。
(2)应用计算机辅助工艺过程设计制订零件的成组加工工艺过程。
(3)设计成组工艺装备,如成组夹具、成组刀具、成组量具等。
(4)设计成组工艺装备,如成组夹具、成组刀具、成组量具等。
(5)建造成组加工生产线,设计成组输送装置、成组装卸装置、仓库等。
2)成组工艺的生产组织形式
成组工艺的生产组织形式基本上可分为三大类。
(1)独立的成组加工机床或成组加工柔性制造单元主要用于形状较简单、相似程度较大,能在一台机床上完成的零件。
(2)成组加工和一般加工的混合生产线主要用于零件较复杂,相似程度较小,需要多台机床才能完成全部工序的情况,其中能进行成组加工的就用成组加工机床加工,不能进行成组加工的则用普通机床加工,甚至可用专用机床加工,因此形成混合生产线(工段)。
(3)成组加工生产线或成组加工柔性制造系统这是成组加工的最高组织形式,零件的全部工序都进行成组加工。
3、零件的分类编码系统
(1)零件分类编码系统概念和作用。零件的分类编码就是用数字来描述零件的几何形状、尺寸和工艺特征,也就是零件特征的数字化。
在成组技术中,零件分类编码系统的作用不是为了完整地描述零件的特征,而是为了进行零件的分类成组,形成零件族,以便进行成组加工。因此,零件分类编码系统中的信息只要能够满足描述零件成组分类的需要就够了,要想从零件分类编码来反求完整的零件形状、尺寸、公差等是不可能的。
(2)零件分类编码系统所要描述的零件特征及其提取。零件分类是根据零件的特征来进行的,这些特征一般可分为三个方面:
①结构特征,零件的几何形状、尺寸大小、结构功能、毛坯类型等。
②工艺特征,零件的毛坯形状、加工精度、表面粗糙度、加工方法、材料、定位夹紧方式、选用机床类型等。
③生产组织与计划特征,加工批量、制造资源状况、工艺路线跨车间、工段、厂际协作等情况。
(3)零件分类编码系统的结构。零件的特征用相应的标志表示,这些标志可由分类编码系统中的相应环节来描述。根据分类环节的数量,零件的分类编码系统可分为多级和单级两大类。目前多采用多级分类编码系统,各级又由多个分类环节来描述。
零件的编码是一种数学描述,每个零件都有识别码,它就是零件的件号或图号,为了区分,零件的识别码是唯一的,不能重复。在零件分类编码中,零件又有分类码,它是在推行成组技术时才提出的,它是可以重复的,相同分类码的零件表示了它们是相似的,可以归为一类,即一个零件族(组)。
①总体结构。零件分类编码系统大多采用表格形式,由横向分类环节和纵向分类环节两部分组成。
横向分类环节称为码位,主要用于描述零件的类型、形状、尺寸、工艺要素、材料、精度、毛坯等宏观信息分类,其位数在4~80之间,常用的为9~21位。码位越多,可描述的内容越多越细致,但结构就越复杂。
纵向分类环节称为码域或码值,主要用于描述宏观信息中分层次的更细致的结构信息,一般为10位,用0~9数字表示,具体位数按需要而定。
4、成组工艺过程设计
成组工艺过程设计是在零件分类成组的基础上进行的,基本上有四种方法。
(1)典型零件工艺法。在一个零件族(组)中,选择其中一个能包含这组零件全部加工表面要素的零件作为该族(组)的代表零件,称之为典型零件,或称之为样件,制定典型零件的工艺过程,即为该零件族(组)的成组工艺过程,再由成组工艺过程经过删减等处理产生该族(组)各个零件的具体工艺过程。
(2)复合零件工艺法。复合零件法的思路是先按各零件族(组)设计出能代表该族(组)零件特征的复合零件,制定复合零件的工艺过程,即为该零件族(组)的成组工艺过程,再由成组工艺过程经过删减等处理产生该族(组)各个零件的具体工艺过程。
(3)典型工艺路线法。从一个零件族(组)中选择一个零件的工艺路线,它能够包含所有零件的工艺路线,就以它作为该零件组的典型成组工艺。
(4)复合工艺路线法。当不能直接从零件族(组)中各个零件的工艺路线选择产生一个能包含全组零件的工艺路线,则可采用复合工艺路线法。零件分类成组后,先制定出零件族(组)中各个零件的工艺路线,将它们复合起来,形成一个假想的工艺路线,它最复杂、全面,包含了该组所有零件的工艺路线,即为成组工艺路线。
柔性自动化的主要措施和效益,采用柔性自动化,可以提高制造系统的柔性和生产率,并获得经济效益。实现这一目标的主要措施如下:
(1)刀具和工件的自动输送和供给。
(2)借助计算机实现机床的合理利用和作业调度。
(3)制造过程的计算机监控。
(4)机床及输送系统的预防性维护和检修。通过以上措施,可以实现:
1)提高机床利用率;
2)在不停机条件下改变加工任务;
3)多机床看管;
4)人机分离;
5)夜班无人运行。
其结果导致:
①可按照装配所需的批量进行加工,从而减少在制品和降低存储费用;
②缩短生产周期,实现按交货日期组织生产;
③充分利用刀具寿命,减少刀具费用;
④降低产品的成本;
⑤对市场作出快速响应。

5. 自动对刀仪怎么对刀

进行刀偏值的测量和补偿,可以有效地消除人工对刀产生的误差和效率低下的问题。不管是采用何种切削刀具(外圆、端面、螺纹、切槽、镬孔还是车削中心上的铣、钻削动力刀具),进行工件轮廓车削或铣削时,所有参与切削的刀尖点或刀具轴心线,都必须通过调整或补偿,使其精确地位于工件坐标系的同一理论点或轴心线上。对动力型回转刀具,除要测量并补偿刀具长度方向上的偏置值外,同时还要测量和补偿刀具直径方向上的偏置值(刀具以轴心线分界的两个半径的偏置值)。否则机床无法加工出尺寸正确的工件。 在没有安装对刀仪的机床上,每把刀具的偏置值,是对每把刀具进行仔细的试切后,对工件尺寸进行测量、计算、补偿(手工对刀)才可得出,费时费力,稍不小心还会报废工件。当更换刀具后,这项工作还要重新进行。因而,对刀是占用机床辅助时间最长的工作内容之一。

使用了对刀仪的机床,因对刀后能够自动设置好刀具对工件坐标系的偏置值,从而自动建立起工件坐标系。在这种情况下,加工程序中就无需再用“G50指令”来建立工件坐标系了。加工过程中刀具磨损或破损的自动监测、报警和补偿在没有安装对刀仪的机床上完成磨损值的补偿是很麻烦的,需要多次停下机床对工件的尺寸进行手工测量,还要将得到的磨损值手动修改刀补参数。安装对刀仪后,这个问题就简单多了,特别是安装HPPA型或HPMA型后更为方便。前者,只要根据刀具的磨损规律,干完一定数量的工件后停下机床,用对刀仪再进行一遍对刀的过程即可;后者,只要在程序中设定完成多少个加工循环后执行一次自动对刀,即可完成刀补工作。对于刀具破损报警或刀具磨损到一定程度后更换,是根据刀具允许的磨损量,设定一个“门槛值”,一旦对刀仪监测到的误差超过门槛值,即认为刀具已破损或超过了允许的磨损值,则机床自动报警停机,然后强制进行刀具的更换。

6. 柔性制造单元的基本功能及应用都有哪些内容

柔性制造单元是在制造单元的基础上发展起来,又具有一定的柔性,是柔性制造系统朝小型化与经济化发展的产物。柔性制造单元的基本功能及应用:
1、基本功能
1)自动化加工功能。可以自动完成车削、钻镗、铣削及攻螺纹等加工。
2)物料传输、存储功能。柔性制造单元配备有运行物料存储容量所需的在制品库、物料传输装备和工件装卸交换装置,并有刀具库和换刀装置。
3)自动检验、监控等功能。FMC可以完成刀具检测、工件在线测量或磨损检测监控、机床保护监控等。
4)FMC还有清洗、检验及切屑处理等功能。
2、FMC的应用方式
1)作为独立加工设备使用,其优点有:提高了工件搬运和装夹的效率,减轻劳动强度;机床利用率和加工效率比加工中心高;可实现晚闯无人看管生产,提高机床利用率;可方便地进行多品种零件(单元所限定的零件组范围内)的同时混流生产。
2)作为其他柔性制造系统的基本组成模块。当前柔性制造系统和柔性自动线日趋采用模块化组合方式,以FMC作为其基础模块,优点是可以为柔性制造系统分段建设创造条件。因此,FMC在结构配置和控制等方面都趋于适应组成系统的需要。
3、FMC的应用范围
FMC可以根据需要自动更换刀具和夹具,因此适于多品种、小批量生产。工件的全部加工一般是在一台机床上完成,因此常用于箱体类复杂零件的加工。FMC在汽车制造业应用非常广泛,而且也广泛应用于液压/气动阀类、泵类、电动工具及冰箱压缩机缸体等工件的加工。
柔性制造技术在各工业发达国家已经得到广泛的生产应用。FMC的投资比FMS少而经济效益相接近,更适用于财力有限的中、小型企业。目前,国外众多厂家将FMC列为发展的重点。
4、引入或购置FMC前的技术准备
企业引入或购置FMC前需做以下准备工作:根据生产任务选择适合在FMC上加工的零件,编制FMC待加工零件的情况表,主要内容包括零件外形尺寸,最大、最小加工尺寸和加工要求,所用刀具类型、品种和数量,工装、工时和年产量等。分析比较各种商品化FMC的结构、性能及其价格,选出适当的FMC型号。根据零件情况表作刀具统计,确定刀库容量。一般完成一件中等复杂程度零件的全部加工需30把以内的刀具,考虑留有余地,实现混流生产,宜选60把左右刀具的刀库容量。若考虑更复杂零件的混流生产,则应选100把左右刀具的容量。根据零件情况统计表确定托板库工作台的数量。为保证实现第二、三班无人照看生产,托板库工作台应保证可安装的零件足够使用。对两班制,一般选6个工作台。选购必要附件,如对刀仪、冷却装置及监控装置等。
柔性制造单元的实施效益:
1、可以实现24h连续运转。
2、增加了设备的柔性。FMC比单台加工中心更容易实现多品种配套加工。
3、生产利润高。
4、有利于实现计算机集成生产系统。

7. 简述数控铣床的工作原理

数控铣床的工作原理:根据零件形状、尺寸、精度和表面粗糙度等技术要求制定加工工艺,选择加工参数。通过手工编程或利用CAM
软件自动编程,将编好的加工程序输入到控制器。控制器对加工程序处理后,向伺服装置传送指令。伺服装置向伺服电机发出控制信号。主轴电机使刀具旋转,X、Y
和Z向的伺服电机控制刀具和工件按一定的轨迹相对运动,从而实现工件的切削。
数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的一种自动加工设备,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似。数控铣床有分为不带刀库和带刀库两大类。

8. 工业机器人现场编程,用自己的语言阐述使用编程的方法实现物体的自动搬运和装配的过程

摘要 任务二:示教前准备

9. 自动上下料车床装置是什么意思

数控车床的自动上下料机构,是近年来解放劳动力、提高生产效率的数控专行业的大势所趋。属

它是在原有的数控车床的基础上,增加桁架或龙门机构,借助机械手爪子,通过往复运动,在车床卡盘或夹头,与堆放工件的码盘或料仓之间,实现工件的装填、转移、码放的一整套系统。

也可以根据加工工件的特性,采取振动盘、推杆、推举料斗、溜槽、结合工件取料等组成简单的送料装置。

宁波宫铁智能科技有限公司,是业内数控上下料自动系统的集大成者。该公司不仅有简单的送料装置,也有桁架式、龙门式的送料系统。无论是码盘、小型工位料仓、还是回转式大型料仓,都能很好的解决物料的自动加工问题。结合一体化设计,整套车床系统,外观规整美观,性能稳定,造价合理,后期维护方便。

数控车床一体机,料仓式

10. 台式钻床的拆装的工艺流程

[N4006-0199-0001] 手动式管道钻孔机
[摘要] 一种手动式管道钻孔机,它包括穿装在中空柱形钻具本体前后两端盖中心轴孔中的钻杆,钻具本体的外圆面上加工有给进螺纹,且沿钻具本体的长度方向对称开设有两条导向槽;钻杆的前端安装有一带有中心钻的环型钻头,其后端安装有棘轮结构的转动手柄,位于钻具本体中空腔内的钻杆上套装有一支承环板,支承环板通过对称设置在其外环面上的两个导向凸块卡装在钻具本体上对称加工出的两条导向槽内;支承环板通过其外环面上的两个导向凸块和套装在钻具本体上的压接环板与以螺纹连接方式套装在钻具本体上的手动给进环相结合;在钻杆上加工有多道限位环槽,与限位环槽相配合的限位键通过与限位键相结合的拉杆和套装在拉杆上的弹簧安装在支承环板一侧加工出的限位键安装槽内。
[N4006-0137-0002] 更换出钢口用钻头
[摘要] 本实用新型公开了一种更换出钢口用钻头。它主要是由钻头体和设于其上的切削具组成,其特征在于:所述的钻头体为圆锥体。本实用新型结构简单、构思巧妙,其锥度、大小径与出钢口相符,故所加工的孔径符合锥度要求,密封性能好,极大地缩短了作业时间,故也极大地延长了使用寿命,本实用新型极具推广价值。
[N4006-0108-0003] 扳手自锁钻夹头 本实用新型涉及一种扳手自锁钻夹头,包括有钻体、外套、齿圈、夹爪、扳轮,三个夹爪分别安装在钻体的三个等分斜孔内,齿圈安装在钻体的丝母槽内,齿圈和夹爪的螺纹形成螺纹传动机构,外套通过压装同齿圈形成一旋转的整体,外套内侧设有圆周分布的轴向齿,齿圈和钻体的丝母槽一端面之间设有滚动轴承和轴承垫,轴承垫向后翻边成型,翻边的圆周侧面上设有若干个弹性锁片,弹性锁片和外套的轴向齿啮合,形成锁紧机构。本实用新型具有锁紧功能,使用快捷,方便,不会因振动或冲击使钻具松动,具有结构合理、装配方便、性能稳定、工作可靠、使用安全等优点,适用于各种钻具的装夹。
[N4006-0138-0004] 更换风口用钻头
[摘要] 本实用新型公开了一种更换风口用钻头。它主要是由钻头体和连接于其头部的钻头组成,钻头体上设有切削具,其特征在于:所述的钻头体为圆锥体。本实用新型结构简单、构思巧妙,其锥度、大小径与风口透气砖相符,故所加工的孔径符合锥度要求,密封性能好,极大地缩短了作业时间,原整个作业时间(含准备、拆装、钻打、修补、灌浆、试气等)需耗时8-10小时,其中钻打时间占6.5-8小时,而现在仅需2-2.5小时,其中钻打时间为20-25分钟,故也极大地延长了使用寿命,为原来的3倍,本实用新型极具推广价值。
[N4006-0049-0005] 桌面插座套斜孔钻孔夹具
[摘要] 本实用新型桌面插座套斜孔钻孔夹具,是一种涉及在防近视课桌上钻装桌面插座套斜孔的专用夹具,其特征是:钻孔夹具呈直角,在夹具上按斜度需要至少设有两个斜孔。本实用新型按需扣压于课桌面相应的位置上后,再用单相手电钻一次性即能准确无误地钻成桌面插座套斜孔,桌面钻成插座套斜孔和嵌装固定入防近视架插座套后,就能插装防近视架进行配桌使用了。本实用新型结构简单,钻装方便,作用巨大,社会效益明显。
[N4006-0160-0006] 回转式多工位钻机构
[摘要] 本实用新型提供一种回转式多工位钻机构,涉及一种钻床用的能实现快速转换钻具的回转式多工位钻具装夹机构。它由座套和回转体组成,两者之间通过螺钉固定连接在一起。回转体在垂直于座套回转中心的平面上设置有多个安装孔,在每一个安装孔中分别设置有轴承、从动锥齿轴和钻具。座套具有一圆柱形内孔,内孔中设置有主动锥齿轴和轴承。输入扭矩由主动锥齿轴传入,经过主动锥齿轴右端的锥齿轮传递到从动锥齿轴上端的锥齿轮,从而带动钻具作旋转主运动。当需要更换钻具时,只需将回转体转过一定角度即可。本实用新型通过提供一种回转式多工位钻具装夹机构,避免了因频繁装拆钻具所带来的不便,提高了生产效率、降低了工人的劳动强度。
[N4006-0044-0007] 数控随动仿形车削装置
[摘要] 本实用新型公开了一种数控随动仿形车削装置,属数控立车仿形加工技术领域;它由垂直刀架滑枕、变速箱、刀夹体、仿形支架滑座、滑板⒎滦位�怼⑺娑痀轴伺服电机、刀架Z轴伺服电机、刀架X轴伺服电机、光栅数显尺、仿形触指座、导向杆、滚轮、垂直刀架垂直进给箱、垂直刀架水平进给箱等组成;滚轮接触工件外回转曲面,通过导向杆位移和光栅数显尺的信息反馈,实现数控随动仿形车削装置的随动仿形功能;刀夹体通过联接体、过渡梁、变速箱安装在垂直刀架滑枕的下端,实现数控随动仿形车削系统的车削功能;它有效的缩短了特殊工件大型回转非圆曲面和大型容器壳焊缝坡口加工的工艺流程周期,节省了人力、物力、提高了生产效率,结构简单,使用方便,制造成本低、加工精度高。
[N4006-0110-0008] 双动力卧式镗床
[摘要] 本实用新型涉及一种双动力卧式镗床,包括床身及动力传动机构,工作台置于床身上水平移动配合,床身上还设有立柱,带主轴的机头装在立柱上竖直移动配合,机头、立柱和工作台均有二个,布置在床身上两边,构成双套工作装置。在加工大型工件时,工件可以安装架设在两个工作台上,避免工件外悬,装夹更加牢固。两端加工时,只需沿床身使工件移动,无需装夹调整,可分别利用两边的机头进行加工,操作方便,定位准确,加工精度高,提高了加工效率。
[N4006-0125-0009] 数控车床垂直自动装卸装置
[摘要] 本实用新型公开了一种数控车床垂直自动装卸装置,由计算机带夹传输带、水平运动器、垂直运动器和零件固定器、零件检测仪、抓取器和自动装卸门组成。本实用新型能广泛配套在数控车床、数控铣床和数控磨床等数控设备上,自动快速地装卸和检测不同规格的零件;立式装卸机构和皮带部件传送结构占地小,让出更多的空间给操作人员和手动装载;工人可以在不停止机床的情况下一次放置120个零件到传输装置上,能节约工人的操作时间,从而实现一人操作几台数控机床,大大地降低单个零件的劳动成本。
[N4006-0136-0010] 切削具为圆柱体的更换风口用钻头
[摘要] 本实用新型公开了一种切削具为圆柱体的更换风口用钻头。它主要是由钻头体和连接于其头部的钻头组成,钻头体上设有切削具,其特征在于:所述的切削具为圆柱体。本实用新型结构简单、构思巧妙,呈圆柱体的切削具可进行强力切削,不会将钢管绞成麻花状,极大地缩短了作业时间,原整个作业时间(含准备、拆装、钻打、修补、灌浆、试气等)需耗时8-10小时,其中钻打时间占6.5-8小时,而现在仅需2-2.5小时,其中钻打时间为20-25分钟,故也极大地延长了使用寿命,为原来的3倍,本实用新型极具推广价值。
[N4006-0100-0011] 直柄分离式组合顶尖
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