道砟回填分配装置作用

Ⅰ 想要判断地暖回填是否合格，要如何判断呢

地暖在市场上非常火爆越来越多的家庭意识到地暖的好处。一些房地产开发商开发了地暖商品房。地暖利用热辐射原理使表面温度均匀分布，由下而上的温度曲线让人感觉忽冷忽热，满足人体所需的暖脚和凉头的舒适性。地暖作为当今最舒适的供暖方式，不会造成室内冷热不均。室内空气非常干净，不会产生灰尘。地暖管道埋在地板下面。与暖气片和空调采暖相比，地暖增加了室内使用面积。地暖虽然前期安装成本贵了点，但是日常使用节能，热效率比暖气片高20%-30%。地暖还可以实现分户热计量和室温控制。根据不同房间的使用情况，调节分配器上的阀门开关，控制热水流量，不仅可以调节房间温度，还可以降低能耗。

龙骨不应铺设空气导热系数小会影响散热效果可能损坏管道。铺设地板时，必须使用地暖专用胶水，以增加使用时间和效果。而且基本不用担心有害气体排放。铺地和安装踢脚板应分两种施工。铺地48小时后，待胶水完全干透后，取下扣件，再做踢脚板。地板在安装后24小时才能加热。一定要找有地暖专业知识的施工队伍。三层楼，七个装置，业余装修队的作用不言而喻。铺设前，必须检查地暖系统的密封性。地面必须干燥，水泥地面的含水率应优于1.5%；室内湿度不宜过高。不管有没有地热供暖，安装前后的环境湿度应该在60度左右。施工时禁止在地面上钉钉子。施工完成后，也禁止在地面上钉钉子，以防损坏加热线圈。

Ⅱ 沉管基础处理与覆土回填

尽管沉管隧道基础所承受的荷载通常较低，对地质条件的适应性比较强，但由于在基槽开挖过程中，不论使用哪一种挖槽方法，槽底表面都不会太平整，槽底表面与沉管底面之间必将存在很多不规则的空隙，导致地基土受力不均匀而局部破坏，从而引起不均匀沉降，使沉管结构受到局部应力而开裂，故必须进行基础处理（基础填平）。

沉管隧道基础处理的方法很多，主要分先铺法和后填法两大类。在管段沉放前进行的处理方法称先铺法，又叫刮铺法，包括刮砂法和刮石法；后填法是先将管段沉没在沟槽底的临时支座上，随后再补填垫实，它包括喷砂法、灌砂法、灌囊法、压砂法、压浆法等。

后填法的优点是在处理过程中基本上不干扰航运，不需特殊的专用设备，不受气象条件的影响，不需大量潜水作业，便于日夜连续施工，操作简易，省工省费用，全过程进行信息化控制。所以，目前大型沉管隧道的基础处理多用后填法，如喷砂法、压砂法、压浆法。

如沉管管段的地基土特别软弱时，仅靠上述“垫平”处理是不够的，还需进行特别处理。处理方法有置换法（以粗砂置换软弱土层，但地震时有液化危险，不安全）、打砂桩并加载预压法（需花费大量时间等待固结，影响工程进度，一般不用）、桩基法等。另外也可采用减轻管段的重量的办法，但效果不大。

基础处理结束后，还要对管段两侧和顶部进行覆土回填，以确保隧道的永久稳定。回填材料为级配良好的砂、石。为了使回填材料紧密地包裹在沉管管段上面和侧面不致散落，需要在回填材料上面再覆盖石块、混凝土块。全面回填工作须在相邻的管段沉放完后进行，采用喷砂法进行基础处理或采用临时支座时，则要等到管段基础处理完，落到基床上再回填。采用压注法处理时，先对管段两侧回填，但要防止过多的岩碴存落管段顶部。回填覆盖采用“沉放一段，覆盖一段”的施工方法，在低平潮或流速较小时进行。管段两侧应对称回填，回填应均匀，不要出现堆积和空洞现象。

一、先铺法（刮铺法）施工工艺

1.基本工序（图8-23，图8-24）

（1）在浚挖沟槽时先超挖0.6～0.8 m；

（2）沿沟槽底面二侧打数排短桩，安设导轨以便在刮铺时控制高程和坡度；

（3）用抓斗或通过刮铺机的喂料管，其宽度为管节底宽加 1.5～2m，长度为一节管节长度的范围内，投放铺垫材料。

（4）按导轨所规定的厚度、高程以及坡度，用刮铺机将铺垫材料刮平；

图8-23 先铺法基本工序图

图8-24 先铺法

1—碎石垫层；2—驳船组；3—车架；4—桁架及轨道；5—刮板；6—锚块

（5）在管节里灌足压载水，有时再压砂石料，使其产生超载，而使垫层压紧密贴；若铺垫材料为碎石，通过管节底面上预埋的压浆孔，向垫层里压注水泥膨润土斑脱土混合砂浆。

2.先铺法的缺点

（1）需要特制的专用刮铺设备；

（2）作业时间长，干扰航道；

（3）刮铺完后需经常清除回淤土或坍坡的泥土；

（4）当管节底宽较大，超过 1 5 m时，施工较困难。

二、后填法施工工艺

1.后填法施工的类型

后填法施工的类型主要有：①喷砂法；②灌囊法；③压浆法；④压砂法；⑤桩基法。

2.后填法的基本工序

后填法的基本工序如图8-25 所示。

图8-25 后填法的基本工序图

（1）浚挖沟槽时，先超挖 1m左右；

（2）在沟底安设临时支座（此项工作是后填法中的一项比较主要的工序）：

①水底临时支座，多数是用道碴堆成；②道碴堆的常用尺度为7m×7m×（0.5～1.0）m；③搁在临时支座上的支承板通常随管节一起浇制，一起沉埋，其尺寸一般为2m×2m×0.5m；④支承板由设在与管节底面之间的液压千斤顶实现调整定位。

（3）管节沉埋完毕（在临时支座上搁妥）后，往管底空间回填垫料。

3.喷砂法

（1）此法主要是从水面上用砂泵将砂、水混合料通过伸入管节底下的喷管向管底喷注，填满空隙。喷填的砂垫层厚度一般为 1m。

（2）喷砂作业需一套专用的台架，台架顶部突出在水面上，可沿铺设在管节顶面上的轨道作纵向前后移动（图8-26）。

（3）在台架的外侧，悬挂着一组（三根）伸入管节底部的 L 形钢管。中间一根为喷管，直径为 100cm，旁边两根为吸管，直径为80mm。

（4）作业时将砂、水混合料经喷管喷入管节底下空隙中，喷射管作扇形旋移前进。在喷砂进行的同时，经两根吸管抽吸回水。从回水的含砂量中可以测定砂垫的密实程度。

（5）喷砂时从管节的前端开始，喷到后端时，用浮吊将台架吊移到管节的另一侧，再从后端向前端喷填，如图8-27 所示。

图8-26 喷砂法原理

1—喷砂管；2—回吸管

图8-27 喷砂台架

1—喷砂台支架；2—喷管及吸管；3—临时支撑；4—喷入砂垫

（6）喷砂作业的施工进度约为200m³/h。当管节底面积为 3000～4000m²时，喷砂作业的实际时间仅 15～20h，大约两天便可完成。

（7）喷砂完毕后，随即松卸临时支座上的定位千斤顶，使管节的全部（包括压载物）重量压到砂垫层上去进行压密。这时产生的沉降量，一般在 5mm 以下。通车以后的最终沉降量，一般都在 15mm以内。

喷砂法的优缺点与适用性：

（1）优点：在清除基槽底的回淤土时十分方便，可在喷砂作业前，利用喷砂设备逆向作业系统进行。

（2）缺点：喷砂台架体积庞大，占用航道影响通航；设备费用昂贵；对砂子的粒径要求较严，因而增加了喷砂法的费用。

（3）适用性：适用于宽度较大的沉管隧道。

4.灌囊法

（1）首先在开挖好的基槽底面先铺一层砂、石垫层，然后于管节沉放前在管节底面下事先系扣上空囊袋一并下沉，先铺垫层与管节底面之间留出 15～20cm的空间。

（2）待管节沉放完毕后，从工程船上向囊袋内灌注由黏土、水泥和黄砂配置成的混合砂浆，直至管节底面以下的空隙全部填满为止，如图8-28 所示。

图8-28 灌囊法

（3）囊袋的尺寸按一次灌注量而定，一般不宜过大，以能容纳 5～6 m³为度。制造囊袋的材料要有一定牢度，并有较好的透水性和透气性，以便灌注砂浆时顺利地排出囊袋中的水和空气。

（4）混合砂浆的强度（标号）要求不高，只需略高于基槽原状土即可，但其流动性应较大。

（5）灌浆时，从水面通过 1m 直径的消防软管，靠砂浆自重自行灌注，而不加压。灌注时须采取适当措施防止管节顶起，除密切观测外，还可采取间隔（跳挡）轮灌等措施。

5.压浆法

（1）这是一种在灌囊法的基础上进一步改进和发展而来的处理方法，可省去较贵的囊袋，繁复的安装工艺、水上作业和潜水作业。

（2）在浚挖沟槽时，也是先超挖 1m 左右，然后摊铺一层厚约 0.4～0.6m 的碎石，但不必刮平，只要大致整平即可。再堆设临时支座所需的道碴堆，完成后即可沉埋管节。

（3）在管节沉埋结束后，沿着管节二侧边及后端底边抛堆砂、石封闭栏至管底以上1m左右，以封闭管底周边。

（4）然后从隧道内部，用压浆设备，通过预埋在管节底板上的Φ80mm 压浆孔，向管底空隙压注混合砂浆（图8-29）。

图8-29 压浆法

1—碎石垫层；2—砂；3—石封闭栏；4—压入砂浆

（5）混合砂浆由水泥、膨润土、黄砂和缓凝剂配成。强度应低于原地基强度。压浆材料也可用低标号、高流动性的细石子混凝土。压浆的压力不必太大，一般比水压大0.1～0.2MPa。压浆时同样对压力要慎加控制，以防顶起管节。

（6）压浆法可解决地震区软弱地基的液化问题（如我国宁波甬江水底隧道就是采用此种基础处理方法）。

6.压砂法

（1）此法与压浆法很相似，但压入的不是水泥砂浆，而是砂、水混合料。所用砂的粒径为0.15～0.27mm，注砂压力比静水压力大 50～140kPa。

（2）压砂法具体做法是：

在管节内沿轴向铺设Φ200mm 输料钢管，接至岸边或水上砂源，通过泵砂装置及吸料管将砂水混合料泵送（流速约为3 m/s）到已接好的压砂孔，打开单向球阀，混合料压入管底空隙。

停止压砂后，在水压作用下球阀自动关闭。每次只连接三个压砂孔，当一个压砂孔灌注范围填满砂子后，返回重压先前的孔，其目的是填满某些小的空隙。

完成一段后再连接另外的孔，进行下一段压砂作业。压砂顺序是从岸边注向中间，这样可避免淤泥聚积在隧道两端。待整个管节基础压砂完成后，再用焊接钢板封闭压砂孔。

（3）压砂法的优缺点（我国广州珠江沉管隧道也成功地采用压砂基础）：

优点。设备简单，工艺容易掌握，施工方便；对航道干扰小，受气候影响小。

缺点。在管底预留压砂孔时，要认真施工和处理，否则容易造成渗漏，危及隧道安全。此外，在砂基经压载后会有少量沉降。

7.桩基法

（1）当沉管隧道下的地基特别软弱时，其容许承载力很小，仅作“垫平”处理是不够的。采用桩基础支撑沉管，承载力和沉降都能满足要求，抗震能力也较强，桩较短，费用较小。

（2）沉管隧道采用水底桩基础后，由于施工中桩顶标高不可能达到齐平，为使各桩能均匀受力，必须在桩顶采取一些措施。这些措施大体有以下三种：

水下混凝土传力法。基桩打设好后，在桩群顶灌注水下混凝土，并在其上铺一层砂石垫层，使沉管荷载经砂石垫层和水下混凝土层均匀传递到桩基上，如图8-30 所示。

灌囊传力法。在管节底面与桩群之间，用灌囊法填实。

活动桩顶法。在所有的基桩上设一小段预制混凝土活动桩顶。活动桩顶与预制混凝土之间，留有一空腔。管节沉埋完毕后，向空腔中灌筑水泥砂浆，将活动桩顶顶升至与管底密贴接触（图8-31）。待砂浆强度达到要求后，卸除千斤顶，管节荷载便能均匀地传到桩群上。活动桩顶可用钢桩制作，在基桩顶部与活动桩顶之间，用软垫层垫实，垫层厚度按预计沉降来确定。管节沉放完毕后，再于管节底部与活动桩顶之间，灌注水泥砂浆填实。

图8-30 水下混凝土传力法

1—基桩；2—碎石；3—水下混凝土；4—砂石垫层

图8-31 活动桩顶法

1—活动桩顶；2—尼龙布套；3—压浆孔

三、覆土回填工艺

（1）回填工作是沉管隧道施工的最终工序，回填工作包括沉管侧面回填和管顶压石回填。

（2）沉管外侧下半段，一般采用砂砾、碎石、矿碴等材料回填，上半段则可用普通土砂回填。

（3）顶部回填处理分四层进行（图8-32），即：①顶部片石保护层；②碎石反滤层；③一般回填材料；④经挑选过的回填材料。

图8-32 沉管隧道回填处理实例

Ⅲ 路基挡土墙石方回填的施工方法

衡重式片石砼挡土墙施工工艺 :一、原理在路基土方施工前，挖基，支模，灌注片石混凝土，挡土墙施工一定高度后，进行土方施工，挡土墙成型后，上下墙背间有衡重台或卸荷平台，利用部分填土重和墙身共同作用增加稳定。二、适用范围多用在路肩墙，也可作路堤墙或路堑墙，基底应力要求较高。三、施工工艺二施工要求浇注砼前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇注砼前，应检查砼的均匀性和坍落度。自高处向模板内倾卸砼时，为防止砼离析，应符合下列规定：1.从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。2.当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置（在串筒的不同高度设多向挡板）。3.在串筒出料筒下面，砼堆积高度不宜超过1m.4.浇注砼使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50-100mm的距离；插入下层砼50-100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。5.砼的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。砼的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过表的规定，当需要超过时应预留施工缝。6.施工缝的位置应在砼浇注之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：（1）应凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松软层，但凿除时，处理层砼须达到下列强度：①洗凿毛时，须达到0.5Mpa；②用人工凿除时，须达到2.5Mpa；③用风动机凿毛时，须达到10Mpa；（2）经凿毛处理的砼面，应用水冲洗干净，在浇注层次砼前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚度为10-20mm的1：2的水泥砂浆。（3）施工缝为斜面时应浇注成或凿成台阶状。（4）施工缝处理后，须待处理层砼达到一定强度后才能继续浇注砼。需要达到的强度，一般最低为1.2Mpa，当结构物为钢筋砼时，不得低于2.5Mpa.7.在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。8.结构砼浇注完成后，对砼裸露面应及时进行休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触砼面。9.浇注砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。10.掺加片石技术要求：（1）片石掺加前应清除表面的杂物、泥土等。（2）片石掺入量一般不超过总圬工体积的25%，施工控制在20%，掺入时不可乱投乱放，石块应分布均匀，净距不小于100mm，距结构侧面和顶面的净距不小于150mm，石块不得接触预埋件，不可直接接触基底、模板。（3）施工完毕及时覆盖养生15天。四、劳力组织片石混凝土挡土墙工序简单，衔接紧凑，组织安排合理，各道工序协调劳作，五、机具设备采用本工法施工，需配备的设备如：挖掘机、电动蛙式打夯机、混凝土搅拌机、电焊机、混凝土振棒棒等机械，各种机械不得在施工现场发生漏水、漏油现象。六、质量要求施工中每个工序完成后按相关技术规范验收，合格后方可进入下道工序，凡不合格者必须进行整改或返工，使其达到质量标准和设计要求。七、安全措施本工法除遵照有关规范施工外，还应注意以下几点：1.基础施工在旱季进行，如在雨季施工，严格作好排水措施，防止基底被水浸泡。2.墙身灌注时，要注意模板变化及灌注速度，防止出现模板变形过大。

Ⅳ 清筛机制动系统的特点分析

清筛机的用途：用来清筛道床中道砟的作业机械，它将脏污的道砟从轨枕下挖出进行筛分后，将清筛的的道砟回填至道床，再将筛出的污土和废渣清除到线路外
类型
作业条件：封锁线路作业清筛机，不封锁线路作业清筛机
机械功能：全断面清筛机，边坡清筛机
挖掘机构：耙链式 犁铲式 斗轮式
是否在轨道上进行作业：大揭盖式 轨行式
QS-650组成：动力传动系统 走形系统 车体工作装置 作业系统 液压和气动系统 电力系统 制动系统以及操纵控制系统
工作原理：利用挖掘装置挖掘道床道砟 利用振动筛分装置来筛分道砟，利用输送带输送装置输送道砟污土
主要功能：
最小作业半径：250m 最小运行曲线半径：180m
挖掘宽度4030-5030mm 挖掘深度由轨顶向下1000mm
作业速度：0-1000mm 最高自行速度80km
最小联挂速度100km
动力传动系统：柴油发动机 主离合器 弹性联轴器 万向传动轴 分动齿轮箱
柴油发动机：DEUTZ V 型12缸 增压中冷式车用高压四冲程 额定功率348kw额定转速2300r/min 该机功率范围广 适用性强 在高温 严寒和干旱等恶劣条件下也可满足使用要求具有质量轻外形尺寸紧凑噪声小故障率低 可靠性高检修方便等特点
主离合器组成：产生摩擦力的机构 分离机构 保证正常工作的辅助机构
走形系统：车轴齿轮箱的功用：改变液压马达输出转矩和转速以适应 清筛机作业走形，区间运行及当清筛机与列车联挂运行等不同工况条件下对机械牵引力和运行速度要求等
工况：区间运行 作业走形 列车联挂运行
高速档区间运行工况 FG换挡离合器接合
低速档作业走行工况AG 档接合
空挡联挂走行工况 FG AG 均分离
转向架组成：是双轴动力转向架 侧梁 摇枕 弹簧减震装置 轮对轴箱装置 基础制动装置 心盘总成与旁承 车轴齿轮箱等组成
车架由前后对称的主梁 横梁 连接副梁 支架 前后端梁等 由标准型钢和板材组焊而成
车钩缓冲装置组成：车钩 缓冲器两部分组成
作用：与其他车辆联挂传动牵引力和制动力 减缓车轴间的冲击力 惯性力等
车钩三态：全开位置 开锁位置 闭锁位置
前司机室设有：运行及作业司机操作位
后司机室仅有运行司机操作位
行车安全三大件：机车信号 列车运行监控装置 列车无线调度电度
空调机装置组成：压缩机总成 冷凝器总成 蒸发器总成液压马达等组成并用管道连接成一个封闭的循环系统
工作装置由挖掘装置 筛分装置 道砟回填输送装置 污土输送装置 起拨道装置 起吊设备及辅助工作装置等组成
筛分装置采用：双轴直线振动筛 其结构主要包括 ：筒式激振器 筛箱 筛网 道砟导流装置 振动筛支撑导向调整装置

Ⅳ 室外雨、污水管道安装完成后，在回填过程中回填沙层的厚度多少

在皖2002S203图集中有明确讲述

Ⅵ 涵洞施工工艺流程

2、施工工艺
2.1砌筑工艺
2.1.1开始砌筑前，对于石质基底或基础用水润湿，砌筑用片石也须用水湿润。
2.2.2砌体采用挤浆法分层、分段砌筑。分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻段的砌筑高度不得大于120cm，分层水平砌缝应大致水平。各砌块的砌缝应相互错开，砌缝应饱满。
2.2.3各砌层应采用先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连接在一体，一般采用一顺一丁或两顺一丁的砌筑方式，其中丁石伸入里层砌体不得低于40cm。定位砌缝应铺满砂浆，不得镶嵌小石块。镶面石断面方向必须丁顺搭配砌筑，丁顺长度界限为30cm，丁石与顺石搭配在1/3～1/2之间砌筑，在镶面石面严禁用小于15cm以下的片石塞缝。
2.2.4定位砌块砌完后，应先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝应互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料应大小搭配，较大的石料应以大面为底，较宽的砌筑缝可用小石块挤塞。挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有空隙。
2.2.5砌筑高度过半后应计算剩余层数，搭配好用料，砌筑到顶后应控制好顶面标高。
2.2.6砌体表面砌缝采用凹缝，凹缝宽度统一设置成1.5cm，深1.0cm。勾缝前将砌缝内的干硬砂浆凿深2～3cm并用扫把清理干净，勾缝前用水湿润整个砌体面积，尤其是缝隙间更要湿润透。勾缝时采用特制的勾缝器进行，将勾缝水泥填满缝隙后，用勾缝器从一端紧压平抹，使勾成的缝平顺、光滑，满足宽度、深度要求，勾缝完成后要及时进行砌体表面清理，做到勾缝无毛边，砌体表面无污染。强度不得低于砌体所用的砂浆强度。
2.2.7砌缝应控制在3cm左右, 砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于8cm。
2.2钢筋工程
2.2.1钢筋加工
2.2.1.1钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
钢筋应平直，无局部折曲。
加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
当利用冷拉法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；Ⅱ级、Ⅲ级 钢筋不得大于1%。
2.2.1.2弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
2.2.1.3用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
2.2.1.4钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
2.2.2钢筋接头
2.2.2.1钢筋的接头，应符合设计要求。当设计无要求时，热轧钢筋均采用双面焊缝搭接焊。
2.2.2.2焊缝高度应等于或大于0.3d（d为钢筋的直径），并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。进行搭接焊时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（I级钢筋）或5倍（II级钢筋）。
2.2.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
2.2.3钢筋安装
2.2.3.1安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。
在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的端头不得伸入混凝土保护层内。
2.2.3.2当设计中未注明保护层厚度时，受力钢筋的保护层厚度（从钢筋外侧到混凝土表面的净距）不应小于30mm，亦不应大于50mm；对于厚度在300mm以内的结构，保护层厚度不应小于20mm。箍筋或不计算应力的次要钢筋，其保护层厚度不应小于15mm。对于环境介质的分外侵蚀性的工程或大体积基础工程，保护层厚度宜增加。
在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土强度。
垫块应互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面。
2.2.3.3绑扎和焊接的钢筋骨（网）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，并应符合下列规定：
在钢筋的交叉点处，应用直径0.7-2.0mm的铁丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。
除设计有要求外，钢筋骨架的箍筋，应与主筋垂直围紧；箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎；构件拐角处的交叉点应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错扎结。
根据安装需要可配以必要数量的架立钢筋。
2.2.3.4钢筋骨（网）架宜先行预制，并应有足够的刚度，必要时可补入辅助钢筋或在钢筋的某些交叉点处焊牢，但不得在主筋上起弧。
2.2.3.5安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。在混凝土浇筑过程中安装钢筋骨（网）架时，不应妨碍浇筑工作正常进行，并不应造成施工接缝。
2.2.3.6钢筋骨（网）架经预制、安装就位后，应进行检查，作出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
2.3混凝土工程
2.3.1混凝土拌制
2.3.1.1混凝土必须严格按照试验室提供的施工配合比拌制，砼中所用水泥、细骨料、粗骨料、外加剂等必须采用保障部或试验室提供的原材料，不可擅自使用未交底的材料。
2.3.1.2混凝土的拌制采用电子计量强制式搅拌机现场拌制，与拌和站集中拌和相结合，搅拌前各种原材料应根据施工配合比准确计量。
2.3.1.3混凝土搅拌时，自投料完成算起，搅拌时间：强制式搅拌机不得少于1.5分钟；自落式搅拌机不得少于2分钟。当掺用外加剂时，搅拌时间应适当延长1～2分钟。
2.3.2混凝土运输
2.3.2.1混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
2.3.2.2用手推车运输混凝土时，道路的纵坡不宜大于15%。
2.3.2.3混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具。当采用木制器具时，应内衬铁皮。
2.3.3混凝土浇筑
2.3.3.1浇筑混凝土前以及浇筑过程中，应对模板、支架、钢筋骨架和预埋件等加以检查，确定固定合格后方可浇注。如发现问题，应及时处理，并作记录。
2.3.3.2浇注混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
2.3.3.3混凝土浇筑可以用吊车配合集料斗进行浇注，要控制好混凝土的下落高度，防止混凝土离析。若自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应用滑槽、串筒、漏斗、溜管或振动溜管等器具浇筑。出料口混凝土堆积高度不宜超过1米。混凝土浇注时采用分层斜交法，通道箱涵的两侧墙身要同时浇注。
2.3.3.4采用机械振捣混凝土时,应符合下列规定:
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,以300mm为宜,梅花型布置。插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。
机械振捣时，振捣棒与模板保持5—10cm的距离，严禁碰撞模板、钢筋和预埋部件。
振捣采用快插慢拔的方式，振捣器布置均匀，间距差异不要过大。每一振点的振捣延续时间宜为20～40s，不宜过长，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
混凝土浇筑应分层进行，分层厚度宜为振捣器作用部分长度的1.25倍。
2.3.3.5混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，间歇时间宜缩短。根据现场实际情况，超出规定时间时设置施工缝。
2.3.3.6当混凝土表面出现析水时，应采取措施予以消除，不得扰动已浇筑的混凝土。
2.3.3.7浇注涵身混凝土时，在顶板上要苫盖彩条布，防止混凝土在运输过程中掉到顶板模板上，不慎掉落的，要及时清除。避免浇注顶板时出现表面粗糙，影响外观质量。
2.3.4混凝土养护
2.3.4.1混凝土浇筑后，12h内即应覆盖和洒水，直至规定的养护时间。
当日平均气温低于5℃时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。
2.3.4.2混凝土养护时间根据水泥的种类及外部相对湿度现场施工时确定。
2.3.4.3当采用塑料布覆盖养护时，应将刚浇完的混凝土表面用塑料布覆盖严密。塑料布内应具有凝结水，并应经常检查。
2.3.4.4当新浇筑混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
2.3.5预制混凝土构件
2.3.5.1制作预制构件的基础应平整坚实，并应有防、排水设施。
2.3.5.2构件预制完毕后，应在每个构件上写明编号和制作日期，以便于养护和吊装。
2.3.5.3预制构件起吊时应符合下列规定：
构件起吊时的混凝土强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，混凝土强度不应小于设计强度的75%，且吊点位置及吊环的配置均应通过计算确定。
起吊绳索与构件水平面所成的角度不宜小于45°。起吊过程中应轻起轻落，专人指挥，不得发生碰撞。
2.4模板
2.4.1大孔径涵洞的外露部分必须采用大块钢模板。通道涵模板长度不小于3米，宽度不小于2米；其他涵洞模板长度不小于2米，宽度不小于0.5米。
2.4.2模板安装时，连接处用密封条密封，防止漏浆。
2.4.3用机油作为脱模剂时，必须用新机油。模板安装过程中，每天在涵洞周围撒水，安装好后用塑料布或彩条布苫盖，防止灰尘进入，影响混凝土外观质量。浇注混凝土时，苫布边注边撤除。
2.4.4箱涵内模拆除要在混凝土强度达到设计标准强度的75%时才能拆除。外模在混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除。盖板涵基础和涵身模板在混凝土强度达到设计标准强度的75%才能拆除。
2.4.5模板周转变形后，要及时进行修整。对变形较大、不能修复的，不得使用。

Ⅶ 回填灌浆孔和固结灌浆有什么不同两者各自的作用是什么

回填灌浆
⑴ 回填灌浆采用预埋管注浆法。在衬砌砼时即按照设计要求，预埋φ50钢管作为灌浆管，在预埋管中钻孔，再进行施灌。灌浆孔分段分序布置，一般分为两个次序进行，后序孔应包括顶孔。回填灌浆孔布置详见《回填灌浆孔布置图》。

⑵ 回填灌浆施工工艺流程
在预埋钢管中钻孔→检查→灌浆→质量检查→补灌→验收封孔
⑶ 造孔
回填灌浆孔采用手持式风钻，从预埋管中钻孔，钻孔孔径不宜小于38mm，孔深宜伸入岩石250px，并测记砼厚度和空腔尺寸。
⑷ 灌浆顺序、分序
灌浆分两序进行，先进行一序孔的灌注，间隔时间大于48小时后，进行二序孔的灌注，并做到由下而上，先边孔，后顶孔。
⑸ 灌浆压力和结束标准
回填灌浆采用“纯压式”灌浆，孔口灌浆管处装设压力表控制灌浆压力，灌浆压力为0.2~0.3MPa 。在设计压力下，灌浆孔停止吸浆并延续5分钟即可结束该孔的灌注。施灌过程中，应密切注意砼的扰动变形，有必要时，应安装变形监测装置，并做好相应记录。
⑹ 灌浆材料及制浆
回填灌浆使用32.5级普通硅酸盐水泥，拌和水采用地下水，水温不低于50C，灌浆管采用高压胶皮管，管径与灌浆泵相一致。
回填灌浆，一序孔可灌注水灰比为1（或0.8或0.6或0.5）：1的水泥浆。对较大空腔或空洞部位用水泥砂浆灌注，掺砂量不宜大于水泥重量的200%。
⑺ 质量检查、封孔
回填灌浆质量检查，在该部位灌浆结束后7天进行，检查孔应布置在脱空较大，串浆孔集中以及灌浆情况异常的部位，具体位置由监理工程师现场确定。检查孔的数量应为灌浆总孔数的3~5%。
检查标准：质量检查采用钻孔注浆法，检查孔钻孔成型后，向孔内注入水灰比为2：1的水泥浆液，在规定的压力下，初始10分钟内注入量不超过10升，则认为合格。
灌浆浆、待凝等措施，然后采用压力灌浆法封孔，其它孔使用水泥砂孔灌浆结束和检查孔检查结束后，顶孔和有返浆的孔必须采用闭浆，采用机械封孔，孔口压抹齐平，水泥砂浆标号和砼标号相同。
2.4固结灌浆
⑴ 固结灌浆的目的是为了增强岩石的抗渗性，完整性和承载强度。固结灌浆采用“循环灌浆法”，按照监理工程师的指示，划分灌浆单元，布孔应按环间分序，环内加密的原则进行。环间宜分为两个次序，地质不良地段分为三个次序。固结灌浆采用单孔灌浆的方法，对于注浆量较小地段，同一环上的灌浆孔可并联灌浆，孔位宜保持对称。
⑵ 固结灌浆施工工艺流程
按设计要求布设孔位→钻孔→冲洗、检查→压水试验→灌浆→封孔→质量检查→补灌→验收
⑶ 钻孔
固结灌浆钻孔总体考虑利用YT-28气腿式风钻孔，孔径不小于38mm，孔距、排距，孔深及偏斜率严格控制在设计、规范要求以内， 钻孔结束后由质检员配合监理工程师对每一个孔位逐一验收，按分序加密的原则进行布孔。灌浆前应保护好孔口，若遇有裂隙、断层、泉眼、涌水、漏水等特殊地段时，应详细做好记录，及时将有关资料报送监理工程师。所有钻孔应统一编号，并注明各孔序号，固结灌浆孔布置详见《固结灌浆孔展开平面布置图》。

⑷ 灌浆顺序及分序
固结灌浆一般按两个次序进行，先Ⅰ序孔后Ⅱ序孔。按环间分序，环间加密的原则，由下而上先底部后侧壁，在顶部进行。

Ⅷ 深井阳极施工的时候选择什么样的回填料

在设计深井阳极工程的时候，选择回填料也是至关重要的，回填料主要作用就是减小阳极的接地电阻，因为阳极的反应都会转嫁到回填料上，所以回填料可以减少阳极自身的消耗，保持阳极井的形状。据此，可以了解到可以作为回填的材料必须具有低电阻率，小颗粒高密度等特性。目前，市场上的回填料主要是两种：一种是石油焦炭另一种是冶金焦炭。这里主要推荐的其中的一种是石油焦炭，因为这种材料是通过高温烧制而成，导电性和均匀性都非常出众。焦炭回填料填入阳极井的时候最好采用泵将焦炭从阳极井底部打入井中。

之前说选用填料一定要选择电阻率低的，主要是因为这样可以尽可能的减少阳极的使用消耗量。简单来讲，假设在相同的施工环境下，并且使用的阳极井的尺寸大小也是相同的的情况下，选用的回填料电阻率越低，阳极间距就越大；相反，选用的电阻率越小，阳极的间距就会越小。现在生产回填料的厂家越来越多，很多厂家都以嗲电阻率为卖点，强调他们生产的回填料的电阻率很低。但是不同的施工环境，安装阳极的实际情况以及选择各种阳极本身的一些特点如密实度等当然还有周围环境中土壤的水含量都是要考虑的重要因素。因此选择回填料的最基本要求有：最小电阻率取2.0ohmNaN；球形颗粒最好回填和压实；为了方便补充填料的消耗，回填料要在低于阳极底部3米，高于阳极最顶部3米。