机床冷却装置设计

1. 机床冷却泵如何选择

各冷却泵的流量不是问题，它的进出水口是确定的，不必计算，选泵看你用的机床型号和需要冷却的工作条件，如果是普通设计的话选125W的就行了。

2. 下图是机床的冷却装置。机床是靠两个同样大小的圆柱冷水流动来冷却，两个冷水桶可以上、下交换移动。冷水

我知道机床冷却现在用的最多的是塑料冷却管和金属冷却管，我们这有现货，有需要可以发图片给你确认一下。

3. 车床冷却装置的原理是什么

汽车发动机的冷却系为强制循环水冷系，即利用水泵提高冷却液的压力，强制冷却液在发动机中循环流动。冷却系主要由水泵、散热器、冷却风扇、补偿水箱、节温器、发动机机体和气缸盖中的水套以及附属装置等组成。在冷却系统中，其实有两个散热循环：一个是冷却发动机的主循环，另一个是车内取暖循环。这两个循环都以发动机为中心，使用是同一冷却液。

1、冷却发动机的主循环

主循环中包括了两种工作循环，即“冷车循环”和“正常循环”。冷车着车后，发动机在渐渐升温，冷却液的温度还无法打开系统中的节温器，此时的冷却液只是经过水泵在发动机内进行“冷车循环”，目的是使发动机尽快地达到正常工作温度。随着发动机的温度，冷却液温度升到了节温器的开启温度(通常这温度在80℃后)，冷却循环开始了“正常循环”。这时候的冷却液从发动机出来，经过车前端的散热器，散热后，再经水泵进入发动机。

2、车内取暖的循环

这是一个取暖循环，但对于发动机来说，它同样是一个发动机的冷却循环。冷却液经过车内的采暖装置，将冷却液的热量送入车内，然后回到发动机。有一点不同的是：取暖循环不受节温器的控制，只要打开暖气，这循环就开始进行，不管冷却液是冷的、还是热的。汽车冷却系统其实就是发动机的冷却系统，主要是将燃料燃烧时传到发动机上的热量散发出去，使发动机的相关零部件不致产生高温损坏。

4. 高压电机冷却器怎样设计

需要给冷却器厂提供风量和水量（空水冷却器），所以一定要先计算自己电机的通风系统

5. 数控机床的冷却装置有没有自动处理的.

大部分是手调的 但是有的机床是不用手调冷却液管子的 比如哈斯就不用 我就干哈斯呢 能在面板上下调 在程序里用刀的号就能控制冷却管子高低 因为刀号里有刀的长度

6. 冷却系统的设计遵循的原则有哪些

.在模具设计中，冷却系统的设计应优于顶出系统，应尽早将冷却方式和冷却回路的位置确定下来，在考虑冷却系统设计时不受顶出系统的影响，以便得到较好的冷却效果。
2.注意型芯和型腔之间的热平衡。由于大多数模具的型芯和型腔所吸收热量是不同的，热量多靠銎芯传递，同时，在型芯中布置冷却回路往往空间较小，加上顶出系统的干扰，因此，一般应采用两条回路分别冷型芯和型腔，在冷却系统设计中，型芯的冷却是重点考虑之处。
3.当模具冷却系统仅设一个进水口和一个出水口时。应将冷却管道进行串联连接。串联连接一方面可避免管道某处的堵塞，另一方面形成相同的冷却条件。当需要使用并联接时，需要在每个回路中设置水量调节装置。
4.当制件壁厚均匀时，尽可能使所有冷却管道孔到型腔表面的距离相等，如图2-26 (a) 所示。当制件壁厚不均匀时，在厚壁处应开设距离型腔表面较小的冷却管道，如图2-26 (b) 所示。

5.为使冷却均匀，应合理确定冷却管道与型腔壁的距离以及冷却管道之间的中心距。如图2-27所示，图2-27(a) 所布置的冷却管道间距合理，从而保证了型腔表面温度均匀分布，其温差仅为0.05℃，如图2-27(b) 所示。而图2-27(c) 所设置的冷却管道直径小，间距太大，所以造成如图2-27(d) 所示较大的型腔表面温度变化，温差接近8℃。通常，冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离太小又会造成冷却不均匀。经验得知，一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1~2倍，冷却管道的中心距约为管道直径的3~5 倍。在实际的设计过程中，如果模具结构允许，则可以考虑将冷却管道孔径尽量设大，冷却回路的数量也尽量设多一些。

6.应加强浇口处的冷却。一般的，在注射成型过程中，熔体充填模具型腔时浇口附近的温度最高，距浇口越远则温度越低，故在浇口附近应加强冷却。可将冷却管道的回路入口设在浇口处，这样，冷却水会首先通过浇口附近，再流向浇口远端。冷却管道人口的选择如图2-28 所示，其中图（a）为侧浇口冷却回路的布置，图（b）为多个针点式浇口冷却回路的布置。在实际生产中，为了不影响操作，通常将入口与出口水管接头设在注射机背面的模具一侧。

7.应避免将冷却管道开设在聚合物熔体熔合部位。如前所述，当采用多浇口进料等情形时会产生熔接线。为保证熔接线处的材料较好的熔合，熔接线处的温度不应过低，应尽可能不在熔接线部位开设冷却管道。
8.在设计冷却系统时，需要考虑材料的特性。对于收缩率较大的材料，应尽量沿制件的收缩方向设置冷却管道。
9.采用多而细的冷却管道比采用独根而直径大的冷却管道好。因为多而细的冷却管道扩大了模具温度调节的范围，但管道过膝会容易发生堵塞，一般管道直径取8~25mm。
10.模具出入水口之间的水温差异应尽可能较小。通常，对于精密模具，该温差应在2℃以内，普通模具也不要超过5℃。如果出入水间温差较大，将会使模具的温度分布不均匀，尤其是流程较长的制件更为明显。为使制件的冷却速度大致相同，可根据制件的结构特点、材料特性及制件壁厚等合理确定冷却管道的排列形式。比如，在如图2-29 所示的模具型腔中，采用图(a) 所示的排列方式将比图(b) 所示的排列方式更利于型腔的冷却。为了说明这一问题，现进行个简单平板制件进行数值模拟，如图2-30 所示为该制件在两种不同冷却管道布置下得到的最终制件变形量(翘曲) 结果。这里注意，为利于结果的显示，冷却管道只显示了制件的一侧，另一侧的管道是对称分布的。在图2-30(a) 中，管道沿制件长度方向开设，最终管道长，但开设数量少，而图(b)所开设的管道沿制件宽度方向，管道短，数量多，最终的翘曲结果可知，按图(b)开设的管道方式优于图(a)方式。

11.在模具设计中应该考虑水路的密封问题，冷却管道尽量避免通过镶块或模板接缝，如果必须通过镶块或模板接缝时，必须在镶块或接缝处设套管以达到密封的效果。
12.在模具总体结构设计时应给冷却管道留出足够的空间。为达到冷却效果，通常冷却管道就直接布置在成型零部件上。冷却管道整个回路不应存在水滞流或产生回流的部位。在实际生产中，还应考虑节约用水的问题。

7. 塑料模具冷却装置设计要遵循什么原则

塑料模具冷却装置设计要遵循

1. 水路一进一出

2. sino模具上面需要配置集水块

3. 水路设计需要距离产品面需要7mm以上

4. 水路不能串联
   

8. 如何为模具设计完美的冷却系统

注塑成型工艺是成型塑料制品的一种常用方法，其工艺流程如图1-1所示。 从以上工艺流程可以看出，注塑成型是一个循环过程，完成注塑成型需要经过预塑、注塑、冷却定型3个阶段。 （1）预塑阶段。螺杆开始旋转，然后将从料斗输送过来的塑料向螺杆前端输送，塑料在高温和剪切力的作用下塑化均匀并逐步聚集在料筒的前端，随着熔融塑料的聚集，压力越来越大，最后克服螺杆背压将螺杆逐步往后推，当料筒前部的塑料达到所需的注塑量时，螺杆停止后退和转动，预塑阶段结束。 （2）注塑阶段。螺杆在注塑油缸的作用下向前移动，将储存在料筒前部的塑料以多级速度和压力向前推压，经过流道和浇口注入已闭合的模具型腔中。 （3）冷却定型阶段。塑料在模具型腔中经过保压，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中压力消失。一个生产周期中冷却定型时间占的比例最大。 注塑过程是一个周期性循环过程，每个循环内要完成模具关闭、填充、保压、冷却、开模、顶出制品等操作。其中，注塑（熔体填充）、保压和冷却是关系到能否顺利成型的3个关键环节。然而熔体的流动行为和填充特性又和填充的压力、速度以及熔体的温度密切相关，了解熔体的流动行为等相关特性，对于设计整个注塑工艺意义重大。 1.1.1 注塑工艺参数 1．注塑压力 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。 2．注塑时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。 注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。 3．注塑温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。 4．保压压力与时间 在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。 5．背压 背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。

9. 求数控机床冷却系统的工作原理及故障维修

数控机床冷却的控制是由数控系统中的PLC来实现的。
冷却按键作为输入信号连接数控系统，此信号经过PLC处理后控制数控系统输出一个冷却输出信号，此输出信号连接电气柜中的继电器线圈，继电器触点控制一个交流接触器线圈的吸合，此交流接触器的触点又来接通或者断开冷却泵电机的动力线。按一次冷却按键，冷却泵通电；再按一次冷却按键，冷却泵停止。循环往复。
冷却系统保养维修注意事项：
1.
保正主轴冷却液箱中的冷却液充足和合格，否则请及时添加和更换。
2.
保正切削液箱中的切削液充足和合格，否则请及时添加和更换。
3.
随时检查切削液箱中的滤网能否正常工作。
4.
随时检查切削液箱和主轴冷却液箱和电机是否正常工作。
5.
冷却液使用指引：清水（可加入防锈添加剂）
6.
切削液使用指引：切削油、机油、乳化液、用15~20倍水稀释乳化油。

10. 数控机床的结构设计

在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点，伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信数控机床的构造号转换成机床移动部件的运动。具体有以下部分构成： 数控机床的构造 主机：他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。 数控装置：是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。 驱动装置：他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 辅助装置：指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。 编程及其他附属设备：可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。