A. 機械製造行業通過推行精益生產管理方式有哪些經驗和體會呢
汽車行業通過推行精益生產方式的實踐，總結了有以下經驗和體會:
1、推行精益生產方式是振興民族汽車工業的必由之路
在汽車工業發展史上，從單件生產方式變革為大量生產方式，再從大量生產方式變革為精益生產方式，這是不以人們意志為轉移的客觀規律。美國人之所以把豐田生產方式命名為「瘦型」生產方式，是因為他們犯了「肥胖病」。需要來個「消腫減肥」運動。某汽車製造企業的生產方式是五十年代從蘇聯搬過來的、是大量生產方式加上計劃經濟體制的產物，也需要來一個「消腫減肥」運動。從這個涵義上來看，精益生產方式不僅對該公司，而且對其他工業企業部門都有著普遍的意義。
過去，我們一提出要發展汽車生產.想到的往往都是物質資源的投入。其實精益生產方式也是一種投入，而且是一種不花錢、或者少花錢的投入。據西方專家調查，精益生產方式與大量生產方式相比，可以取得人力、設備、面積減半，新產品開發時間大大縮短，庫存儲備大量減少的經濟效益，。
2、推行精益生產方式重在思想觀念上的轉變
精益生產方式作為生產方式的一次重大變革，在思想觀念上遇到的阻力是不能低估的。大野在豐田公司推行看板生產用了十多年的時間，1973年世界石油危機以後才被日本其他公司所接受。目前，精益生產方式在西方已被稱之為改變世界的機器，但仍有人對此持有不同的看法。
因為，精益生產方式的思維方式很多方面是逆向思維，是風險思維，在很多問題上都是倒過來看、倒過來乾的，整個思維方法跟我們原來的想法根本不一樣。比如，我們過去鼓勵工人提前超額完成生產任務，現在卻提出要以市場需求為依據，杜絕一切超前超量生產。過去我們常把在製品說成是組織均衡生產的根本保證，現在卻把在製品說成是萬惡之源，提出要向零進軍。這種思維就是風險思維，就是要把自己逼到背水一戰的程度，逼到沒有退路的程度。為什麼會出現這樣的思維，這樣的做法呢?就是要立足於競爭，立足於生存，要在競爭中求生存。所以，要推行精益生產方式，就必須同幾十年形成的傳統思想和習慣做法徹底決裂，來一個思想觀念上的大轉變。這個轉變是很艱難、很痛苦的。
3、推行精益生產方式主要領導幹部必須到位
在推行精益生產方式這場變革中。企業的領導幹部，尤其是黨政一把手必須帶好頭。這幾年的實踐證明，如果一把手不到位，精益生產方式是搞不起來的.最多是小打小鬧，成不了什麼大氣候。
領導幹部搞精益化管理提出了四條標准;
①對精益生產方式要有濃厚的興趣，成為精益迷；
②要選擇一條最困難的路子去走，自討苦吃，自己給自己加壓力，把自己推到背水一戰，不讓自己過得去的地步；
③眼睛內向，要練內功，著眼於提高企業素質，提高企業在市場競爭中的適應能力和競爭實力；
④善子學習，廠長、書記自己要帶頭學習，而且組織職工學習，形成一支搞精益化管理的骨於隊伍。
4、推行精益生產方式與企業的改制、改組、改造緊窯結合
精益生產方式與企業的發展和改造工作密切相關，用精益思指導產品開發工作，可以縮短產品開發周期，使新產品物美價廉。用精益思想指導老設備改造和平面布置的台理調整，可以使改造後的生產線一投產就達到精益生產的標准。在引進先進技術的同時，引入先進的管理方法使先進技術的潛能得到充分發揮。所以，在設計和工藝技術人員當中進行精益生產方式教育和培訓具有重要的意義。
B. 機械製造工藝學有哪些內容
機械製造工來藝學（machinery technology）是研源究機械製造工藝過程的科學理論與實踐，探索解決工藝過程中遇到的實際問題，從而揭示出一般規律的一門科學。
機械製造的工藝過程一般包括零件的機械加工工藝過程和機器的裝配工藝過程。
目前，機械製造工藝學主要包括機械加工工藝（冷加工）、機械裝配工藝和機床夾具設計三部分內容。
詳細包括機械加工工藝規程的制訂、機床夾具設計原理、機械加工精度、加工表面質量、典型零件加工工藝、機器裝配工藝基礎、機械設計工藝基礎、現代製造技術及數控加工工藝等部分。
C. 機械行業，生產種類多，如何推行精益生產，切入點從哪裡開始
更新最好的設備
D. 精益生產包括哪些內容
精益生產將企業生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。
E. 精益生產管理的具體的工作內容都有哪些
1、選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產准備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
4、營造企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板」工具及先進的生產管理
精益生產
技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
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F. 精益生產怎麼開展
一,先培訓精益概念
二,實施
1．改進生產流程
精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。
（1）消除質量檢測環節和返工現象。如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把「出錯保護」（Poka－Yoke）的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。
（2）消除零件不必要的移動。生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且佔用很多在製品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到盡可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節約生產時間。
（3）消滅庫存。把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金。在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變「批量生產、排隊供應」為單件生產流程（l－piece－flow）。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：同步一在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。
平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。
實施單件生產流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間（Tact time）相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度（在下面的。個例子中，將會深入研究Tact time）。
2．改進生產活動
僅僅對生產流程予以持續的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產過程的可靠性至關重要。要保證生產的連續性，必須通過減少生產准備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。
（l）減少生產准備時間。減少生產准備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。
·列舉生產准備程序的每一項要素或步驟；
·辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是創、在的因素（在生產過程中就能處理）
·盡可能變內在因素為外在因素；
·利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產准備的內在的、外在的因素，使效率提高。
（2）消除停機時間。全面生產維修（TotalProctive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
例行維修--一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。
預測性維修--利用測量手四分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
預防性維修--一為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。
立即維修--一當有故障發生時，維修人員要召Z即來，隨叫隨到，及時處理。
由於在連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的症狀。
（3）減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生。
3．提高勞動利用率
提高勞動利用率，有兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在干一人負責多台機器，這就要求對操作工進行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便於協調處理生產過程中的異常問題。實現一人多機的前提是建立工作標准化制度。工作標准化是通過對大量工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重復的方法。工作時員工必須嚴格的按照標准化進行，其意義不僅在於直接勞動的利用率的提高，而且也提高了產品的質量，因為出錯保護和防止廢品產生等一系列技術措施的採用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進行。
在生產設備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。
間接勞動利用率隨生產流程的改進和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高，那些有利於提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力並不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那麼由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷於傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
G. 精益生產的步驟有哪些
推行精益生產的順序與步驟
步驟一：意識引導，培訓先行
精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強調人的作用，充分發揮人的潛力，以持續改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應進行多全員的意識培訓，培訓對象應上至總經理、副總經理，下至作業員、搬運員，培訓內容應包括"競爭情況"、。浪費的觀念"、。拉動生產"、"5S"、"團隊改善"、"全員設備管理"、。全面質量管理"。只有建立在全員對精益生產的了解和基本認同的基礎上推動才能順利進行。
步驟二：成立項目領導和推行小組
很多企業在實施精益生產的時候，都會建立一個精益生產組織，有的叫"精益生產委員會"，有的叫"改善組織"。一般來說，總經理應是精益組織的負責人，有些企業也把工廠負責的副總經理列為負責人，組織應包括生產管理部門、製造部門、生產技術郎門、品質部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。
實施精益生產應做好計劃，包括系統的實施計劃、年度計劃和月度計劃。計劃應該包括項目、分析、責任人、完成時間等，並按照PDCA的方式進行記錄。
步驟三：示範線改善，體現成果，建立改善樣板區域
任何改善都是建立在對美好的期望基礎上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，並且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優點。精益生產的實施開始3到6個月，當5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產線進行示範改善。有的企業把示範線改善，叫做"對象線改善"或"小范圍改善"，改善的內容要盡可能的運用精益的工具，選擇示範線進行改善的時候，應該選擇流水作業的線，要認真確認好改善前的狀態，包括：成品及使用零件清單、現狀平面布置Layout圖、現狀物與情報流程圖、現行各工程C／T時間調查、線邊庫存狀況調查、送貨頻率及數量等。改善應該循序漸進，並落實每個事情的責任人，還應注意多運用頭腦風暴的方法、集思廣益。改善的信息應及時的向改善小組內的成員發布，確保同步進行，合作順暢。改善小組的負責人，要每日對改善的進度進行確認。改善要即使做好成果統計和成果發布，讓全員感受到精益生產的好處。
步驟四：現場改善，5S開始
5S是改善現場環境的5個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養。實旌精益生產，先從現場環境改善入手，通過整理，清理掉現場的一些不要品，減少空間的佔用；通過整頓，讓現場的物品按秩序擺放，方便拿取；通過清掃，讓現場變的干凈，設備得到及時的保養；通過持續的檢查、整改，讓員工養成維持的習慣，並及時的更新各種表格，從而保持現場良好的環境，提高生產的效率和產品的質量。精益生產從5s開始，一方面，在5S的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。
步驟五：選擇要改進的關鍵流程
精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
步驟五：畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在價值流程圖中，方框代表各生產工藝，三角框代表各個工藝之間的在製品庫存，各種圖標表示不同的物流和信息流，連接信息系統和生產工藝之間的折線表示信息系統正在為該生產工藝進行排序等等。
在繪制完目前狀態的價值流程圖後，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。
步驟六：開展改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。
在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。
改進生產流程的方法主要有以下幾種：
(1)消除質量檢測環節和返工現象
如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把「出錯保護」（Poka－Yoke）的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。
消除返工現象主要是要減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。
(2)消除零件不必要的移動
生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且佔用很多在製品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到盡可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動及不合理的物料挪動，節約生產時間。
(3)消滅庫存
在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金，所以把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。
減少庫存的有力措施是變「批量生產、排隊供應」為「單件生產流程」（one－piece－flow）。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。
理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。當然實際上是不可能的，在某些情況下，考慮到相鄰兩道工序的交接時間，還必須保留一定數量的在製品庫存。精益生產中消滅庫存的理念和方法與准時生產JIT的理念和方法類似，請參見上一章的相關內容。
(4)合理安排生產計劃
從生產管理的角度上講，平衡的生產計劃最能發揮生產系統的效能，要合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。
在不間斷的連續生產流程里，還必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間，使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間（Tact time）相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為是滿足市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。
(5)減少生產准備時間
減少生產准備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切准備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。它包括：
①列舉生產准備程序的每一項要素或步驟；
②辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產過程中就能處理）
③盡可能變內在因素為外在因素；
④利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產准備的內在的、外在的因素，使效率提高。
(6)消除停機時間
消除停機時間對維持連續生產意義重大，因為連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓。消除停機時間最有力的措施是全面生產維修（Total
Proctive Maintenance，TPM），包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。
①例行維修：操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。
②預測性維修：利用測量分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。
③預防性維修：為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。全面生產維修的目標是無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常維修任務。
④立即維修：當有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。
(7)提高勞動利用率
提高勞動利用率包括兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。
提高直接勞動利用率的關鍵在於對操作工進行交叉培訓，使一人能夠負責多台機器的操作，使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便於協調處理生產過程中的異常問題。
提高直接勞動利用率的另一種方法是在生產設備上安裝自動檢測的裝置。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。
間接勞動利用率主要是消除間接勞動。從產品價值鏈的觀點來看，庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力並不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那麼由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。有利於提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。
步驟七：營造支持精益生產的企業文化
雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。
其實文化的變革要比生產現場的改進難上十倍，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。公司副總裁級的管理層持之以恆地到生產現場聆聽基層的聲音，並對正在進行之中的改進活動加以鼓勵，這無疑是很必要的。
傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的「看板」工具、及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。
步驟八：全員改善，重點實施。
精益生產實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學習運用的過程，也是全員不斷的參與持續改善的過程，以及全員改善習慣的養成過程。因此，精益生產的推進，應該是讓企業的各個職能部門主動的學習並配合運用和精益生產的工具，如：生產管理、製造和物流部門應配合做好拉動生產，設備部門推動全員設備管理、快速換線換模，品質部門推動全面質量管理，等等。負責推動精益生產的部門應根據系統的計劃，做好示範線改善的同時，做好重點改善的指導和支持。
步驟九：推廣到整個公司
精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個公司，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。
步驟十：持續改善
精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。
由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷於傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。
文章來源：http://www.chinatpm.com/tpm/IEjywtzj_533_3568.html
H. 機械廠如何推進精益生產
一、推行方法
可以按「先主業推進，再全面推廣」的方針，首先選取己形成主業的產品推進精益生產管理，按照各主業產品綱領性生產能力，理清生產線，分析現狀，找出阻礙生產正常運行的問題，制定解決對策和措施，建立和優化期量標准，規范工藝流程、生產流程和管理流程，消除業務流程上多餘的環節，去掉浪費，降低成本，縮短生產周期，實現按合同履約，進而形成一套完整的精益生產管理辦法，全面推行精益生產管理。
二、推行目標
通過對主業產品按精益化生產要求，建立和完善產品製造期量標准、業務流程、管理制度，規范作業，實現精益生產管理，保證產品製造准時、有序、按節拍進行，消除浪費，節約成本，實現按合同履約。
三、實施精益生產方式的推行步驟
1、提高思想認識，強化組織領導
實施精益生產發揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓，參加的人員要實現從管理層的老總、副總，到操作層的普通工人；內容包括：競爭的情況、浪費觀念、拉動生產、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容，促進企業全體人員轉變思想觀念，增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構，由總經理擔任負責人，相關業務管理部門主管參加，明確職責和任務，制定精益生產工作計劃，推動精益生產方式在企業的落實。
2、建立示範線，確定管理樣板
在實施精益生產方式3至6個月後，當5S獲取初步成效時，應選擇一個生產線作為示範推進持續改善。改善內容應盡力運用好精益工具，同時注意選擇那種流水作業的生產線，明確改善之前所處的狀態，如：成品和零件的清單、現狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則，落實責任人，注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發布，從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示範線負責人，還要在每天確認改善進度。
3、加強現場的5S改善
實施精益生產方式，首先必須從改善現場的環境開始，經過整理來清理不要的物品，減少對空間佔用；經過整頓來使現場物品有序地擺放；經過清掃，使現場保持干凈，使設備及時保養；經過檢查和整改，使員工形成好習慣，以保持良好的現場環境，從而提高企業的生產效率及產品質量。最終通過5S活動，實現現場的有序化管理，並減少浪費的現象，增強全員生產和管理的改善意識。
4、繪制生產價值的流程圖
在繪制價值流程圖時，用方框表示各個生產工藝，用三角框來表示工藝間在製品的庫存情況，而用不同的圖標標識出不同物流與信息流，信息系統與生產工藝間的連接折線說明信息系統在對生產工藝排序等；並通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注，以便減少生產浪費現象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之後，就能夠描繪出精益生產的遠景圖。
5、以七大浪費問題為重點，消除生產浪費現象
①均衡各個生產工序的製造能力，減少過量生產，消除製造過剩浪費；
②減少生產的批量，縮短生產等待及排隊的時間，消除等待浪費；
③加強搬運設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統等，消除搬運浪費；
④按需生產，減少存貨，消除庫存的浪費；
⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝，消除加工浪費。
I. 精益生產有哪些內容
精益生產（Lean Proction），簡稱「精益」，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。
包括眾多知名的製造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用並發展，促使了精益生產理論和生產管理體系的產生，該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發，生產線設計，工作台設計，作業方法設計和改進）、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。
精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同，其特色是「多品種」，「小批量」。
首先不同的企業在行業特點上不盡相同，就拿流程行業和離散行業來說，流程行業，比如化工，醫葯，金屬等，一般偏好設備管理，如TPM（Total Proctive Maintenance）,因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備，這些設備的狀況極大的影響著產品的質量；而離散行業，比如機械，電子等，LAYOUT，生產線的排布，以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素，因此離散行業注重標准化，JIT（Just In Time），看板以及零庫存。
J. 機械製造企業精益生產管理模式有哪些運行保障策略
製造企業精益生產管理模式運行保障策略：
1、完善信息化管理策略
信息化管理是製造企業精益生產管理模式正常運行的信息化保障，因此必須把信息化管理作為保證精益生產管理模式有效運行的關鍵性基礎環節。
①做好人力資源、物料、客戶等不同主體方面的主文件基礎數據管理，以充分反映整個生產管理運作過程中所有不同主體的狀態和信息；
②在生產過程中進一步完善物料清單以及工藝路線的基礎數據，根據基礎數據的變化情況進行動態性管理，提高基礎數據管理的有效性；
③藉助於網路化硬體設施，對生產管理過程中的不同方面信息進行有效收集和存儲，以保證相關信息的全面掌握。
2、調整人員管理策略
①建立營造學習氛圍的學習型組織
通過建立學習型組織，培養員工的創新性思維，提高員工的創新性能力。
②改進實現多技能生產的員工培訓方案
加強員工培訓，系統性地制定全方位的培訓計劃和方案，採取適合不同層次員工的培訓方式進行培訓，提高員工的一專多能性，保證精益生產管理模式正常進行。
③完善旨在提高員工士氣的激勵機制
認真考察不同員工的不同層次需求，有針對性地對不同層次需求的員工採取不同激勵政策。
3、完善企業文化建設策略
①轉變企業層文化理念
在精益生產管理活動中，領導可以引導和激勵員工持續性地改善，充分發揮員工的創新精神。
②形成針對項目的團隊文化
發動機製造企業應高度重視加強團隊建設，在建設團隊過程中接納並吸收精益生產管理這一理念，形成團隊建設機制，提高部門之間的溝通協調效率。
③建設提升員工專業能力的班組文化
班組管理者要樹立以人為本的文化理念，通過班組管理者與員工的自由溝通和交流，讓員工參與工作管理中來，積極提出改進班組工作的一系列意見，促進員工解決實際問題的積極性和主動性。