除塵裝置畢業設計

① 什麼事負壓除塵器

負壓式除塵器：風機置於除塵器之後，除塵器在負壓狀態下工作。由於含塵氣體經凈化後再進入風機，因此對風機的磨損較小，這種方式採用較多。

風機按設在袋式除塵器的後面，在除塵器內部形成負壓，故須採取密封結構。因為是採用密閉式結構，雖然造價比較高，但容易採取保溫等措施，所以適用於處理高濕度的凝結性氣體。

除塵器的用途

在各個冒灰的地方設置吸塵罩，通過管道氣路將含塵氣體輸送到除塵裝置中，在其中進行氣固分離後，將粉塵收集於該除塵裝置內，而清潔的氣體被引入總管或直接排入大氣的整套設備，即是除塵系統，而除塵器是該系統中的重要組部分。

從通風除塵的角度看，粉塵就是能夠較長時間呈浮游狀態存在於空氣中的一切固體小顆粒，是一種分散體系，叫做氣溶膠，其中空氣為分散介質，固體顆粒為分散相。除塵器就是把這種固體小顆粒從氣溶膠中分離出來的設備。

以上內容參考 網路--除塵器

② 請問誰有XD旋風除塵器結構的圖紙，畢業設計用的，請shan給我，萬分感謝

XD旋風除塵器結構的
圖紙那有的。

③ 除塵裝置的布袋除塵器

袋式除塵器類型大多是按照清灰方式來命名的，主要分為機械振動型袋式除塵器、大氣反吹型袋式除塵器和脈沖噴吹型袋式除塵器三種，對亞微米粒徑的細塵有較高的分級除塵效率處理氣體量的范圍大。 用途:分離工業廢氣中的顆粒粉塵和細微粉塵,廣泛用於冶金、礦山、水泥、熱電廠、建材、鑄造、化工、煙草、瀝青拌合機、糧食、機械加工、鍋爐除塵。含塵氣體由進風口進入，經過灰斗時，氣體中部分大顆粒粉塵受慣性力和重力作用被分離出來，直接落入灰斗底部。含塵氣體通過灰斗後進入中箱體的濾袋過濾區，氣體穿過濾袋，粉塵被阻留在濾袋外表面，凈化後的氣體經濾袋口進入上箱體後，再由出風口排出。隨著過濾時間的延長，濾袋上的粉塵層不斷積厚，除塵設備的阻力不斷上升，當設備阻力上升到設定值時，清灰裝置開始進行清灰。首先，一個分室提升閥關閉，將過濾氣流截斷，然後電磁脈沖閥開啟，壓縮空氣以極短促的時間在上箱體內迅速膨脹，湧入濾袋，使濾袋膨脹變形產生振動，並在逆向氣流沖刷的作用下，附著在濾袋外表面上的粉塵被剝離落入灰斗中。清灰完畢後，電磁脈沖閥關閉，提升閥打開，該室又恢復過濾狀態。清灰各室依次進行，從第一室清灰開始至下一次清灰開始為一個清灰周期。經過過濾和清灰工作被截留下來的粉塵落入灰斗，再由灰鬥口的卸灰裝置集中排出。 袋式除塵器採用分室離線脈沖清灰技術，克服了反吹風清灰和一般脈沖清灰各自的缺點，清灰能力強，除塵效率高，排放濃度低，漏風率小，能耗低，佔地面積少，運行可靠平穩。該系列除塵器特別適合以下場合：電石爐除塵，鐵合金廠各種電爐除塵；鋼鐵廠煙氣凈化；燃煤鍋爐及電廠小型鍋爐除塵；垃圾焚燒爐除塵；冶煉廠的高溫煙氣除塵；鋁廠煙氣凈化；水泥廠旋窯窯尾、窯頭除塵；碳黑廠尾氣除塵等。其應用
領域以高溫、較大煙氣量為特色。

④ 除塵器設計的基本步驟有哪些

負壓反吹濾袋除塵器,治理工業鍋爐廢氣污染。實踐表明,濾袋除塵器具有投資省,佔地面積小,過濾面積大,工作性能穩定,凈化效率高,使用可靠,回收的干煙塵便於綜合利用,有效地保護了環境,是一種性能好,能滿足當前環保法的要求,可信賴的高效除塵裝置。
為有效地治理鍋爐廢氣污染,該廠在全面考察研究濾袋除塵技術基礎上,結合卧式快裝鏈條爐排鍋爐,運行的特點,並根據生產要求和現場條件,因爐制宜自行設計負壓反吹濾袋除塵器,把除塵器設在鍋爐引風機負壓區,利用引風機組成除塵器系統負壓,採用中鹼性玻璃纖維濾料,以抵制煙氣中SO2的腐蝕。
(1)鍋爐煙氣排放量在12000m3/h～14000m3/h。
(2)鍋爐煙氣經過省煤器和熱管交換器兩級交換後,煙氣溫度控制在140℃～170℃。
(3)煙塵排放濃度<200mg/m3,煙氣黑度<林格曼Ⅰ級的標准要求。 (4)利用反吹閥控制管道煙氣,以保證在鍋爐不停機的工況下,進行濾袋清灰操作。
負壓反吹布袋除塵器從根本上控制了污染,凈化後的煙塵排放濃度明顯低於國家標准。

⑤ 脈沖單機除塵器的結構及工作原理

結構及工作原理
除塵器其主要結構分為四個部分：

凈化部分：由濾袋、濾袋托架、濾袋框架、含塵氣體進氣口、凈化氣體出口等組成。

噴吹部分：由脈沖控制儀、脈沖閥、噴吹管、氣包等組成。

排灰部分：由電機、減速機、螺旋輸灰機、星形排灰閥等組成。

殼體部分：由上殼體、中殼體、下殼體組成。

排風機把含塵氣體從進氣口引入中殼體內，干凈的氣體透過濾袋由文氏管進入上殼體，而由凈氣出口排出，而粉塵被阻留在濾袋外壁，隨著過濾時間的延長，吸附在濾袋上的粉塵越來越厚，濾袋阻力越來越大，此時，脈沖控制儀發出信號，程序地控制各脈沖閥的開關，使高壓氣源經噴吹孔、文氏管向濾袋內噴射，由於高壓氣的作用，使濾袋發生急劇的膨脹引起沖擊振動，使吸附在濾袋錶面的粉塵抖落在灰斗里由輸灰機排出。
DFSXX震動式濾筒單機除塵器

⑥ 除塵系統的工作原理是什麼

1. 旋風除塵原理：根據含塵氣流人口方式的不同，又可分為切流反轉式及軸流式兩種。切流反轉式旋風除塵器中含塵氣流的運動軌跡。流體從進氣管進入旋風筒後，由直線運動變為旋轉運動，並在流體壓力及筒體內壁形狀影響下螺旋下行，朝錐體運動。含塵氣體在旋轉過程中產生離心力，使重度大於氣體的粉塵顆粒克服氣流阻力移向邊壁。顆粒一旦與器壁接觸，便失去慣性力而在重力及旋轉流體的帶動下貼壁面向下滑落，最後從錐底排灰管排出旋風筒。

2. 水膜除塵原理：是粉塵在遇到水膜後增加重力而下降，起到除塵效果，花崗岩水膜脫硫除塵器又稱：麻石除塵器。主要由文丘里、主筒體、上部注水槽、下部溢水孔、清理孔、副筒體和連接煙道（鋼混結構）等組成，脫硫除塵器的工作原理是：含塵氣流通過進口煙道進入文丘里，在喉部的入口被水均勻的噴入，由於煙氣高速運動，因此噴入的水被其溶化成細小的水霧，濕潤了煙氣中的灰料。在這個過程煙氣中的灰料被濕潤，使它的重量加大而有利於被離心分離，在高速呈絮流狀態中，由於水滴與塵粒差別較大，它們的速度差也較大。這樣，灰粒與水滴就發生了碰撞凝聚，尤其是粒徑細小的灰塵料可以被水霧水溶，這些都為灰料的分離做好充分的准備，此後進入主筒。花崗岩水膜脫硫除塵器主筒體是一個圓形筒體，水從除塵器上部注水槽進入主筒，使整個圓筒內壁形成一層水膜從上而下流動，煙氣由筒體下部切向進入，在筒體內旋轉上升，含塵氣體在離心力作用下始終與筒體內壁面的水膜發生摩擦，這樣含塵氣體被水膜濕潤，塵粒隨水流到除塵器底部，從溢水孔排走，在筒體底部封底並設有水封槽以防止煙氣從底出，有清理孔便於進行筒體底部清理。除塵後廢水由底部溢流孔排出進入沉澱池，沉澱中和，循環使用。凈化後的氣體，通過主筒體上部錐體部分進行脫水處理進入副筒後再進行沉降、分離脫水後，凈化後的煙氣通過副筒體下部排入引風機，完成除塵設備的整個工作

3. 布袋原理:含塵氣體由灰鬥上部進風口進入後，在擋風板的作用下，氣流向上流動，流速降低，部分大顆粒粉塵由於慣性力的作用被分離出來落入灰斗。含塵氣體進入中箱體經濾袋的過濾凈化，粉塵被阻留在濾袋的外表面，凈化後的氣體經濾袋口進入上箱體，由出風口排出

4. 靜電除塵原理 ：除塵器內部主要有電暈極（陰極）、收塵極（陽極）及振打系統組成。當電除塵器通電後，電暈極與收塵極間形成電場，煙氣粉塵進入除塵器後在電場作用下發生電離，荷電後的粉塵逐向收塵極和電暈極。通過對這兩極的振打，粉塵落入灰斗達到收塵目的
   

⑦ 我畢業論文的題目是靜電除塵器的設計和製作，必須得做出一個這樣的東西，怎麼做

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⑧ 設計電除塵器粉塵，風速，粉塵含水，電壓，電流等設計參數

這個想靠某篇文獻就搞清楚？不知道有那麼神奇沒？給篇資料供參考
電除塵器一般是利用直流負高壓使氣體電離、產生電暈放電，進而使粉塵荷電，並在強電場力的作用下，將粉塵從氣體中分離出來的除塵裝置，其特點是除塵效率高，普遍在99%以上，設計效率最高可達99.99%，一般能保證除塵器出口含塵濃度為50—100毫克/米3阻力損失小，一般為49—196Pa，因而風機的耗電量少，按每小時處理1000m3煙氣量計算，電能消耗約為0.2—0.8KW．h ,處理煙氣量大，對煙氣濃度的適應性較好，運行費用低。但其一次性投入與鋼材消耗量大，佔地面積大，對製造、安裝和操作水平要求較高，對煙氣溫度變化較敏感，應用范圍受粉塵比電阻的限制，據資料記載[1]：電除塵器最適合的比電阻范圍為104—5×1010（-㎝），若在此范圍外，則需採取一定的技術措施。

神一三期四台電除塵器是由捷克的機械部分和東德的電氣部分組成，由於設計、製造、安裝、均存在不合理因素，投運以來，運行參數一直不佳，從未達到設計參數，經過工程技術人員和有關專家的多次研究探討，又經過機械、電控系統的技術改造，雖然有所好轉，但仍未達到額定運行參數值。特別是近幾年來，隨著設備的老化，運行參數一直不穩，經常出現：二次電壓低甚至接近為零或升至較低電壓便發生閃絡；二次電流升不起維持在低電流運行或二次電流不穩定急劇擺動等現象。根據我們多年的運行、檢修經驗和技術分析，對影響我廠三期電除塵器運行參數的原因及對策作以下探討。

2. 影響運行參數的原因分析：

2.1反電暈對運行參數的影響：

電除塵器最適合的粉塵比電阻范圍為104—5×1010（-㎝），而我廠粉塵比電阻經測試為1011—1013 -㎝，超過此臨界值則為高比電阻粉塵。所謂反電暈就是指沉積在收塵極表面上的高比電阻粉塵層所產生的局部放電現象。當粉塵比電阻超過臨界值1010（-㎝）後，電除塵器的性能就隨著比電阻的增高而下降。比電阻超過1012 -㎝，採用常規電除塵器就難以達到理想的效果。這是因為：若沉積在收塵極上的粉塵是良導體，則不會干擾正常的電暈放電，當如果是高比電阻粉塵，則電荷不易釋放。隨著沉積在收塵極上的粉塵層增厚，釋放電荷更加困難。此時一方面由於粉塵層未能將電荷全部釋放，其表面仍有與電暈極相同的極性，便排斥後來的荷電粉塵。另一方面由於粉塵層電荷釋放緩慢，於是在粉塵間形成較大的電位梯度。當粉塵層中的電場強度大於其臨界值時，就在粉塵層的孔隙間產生局部擊穿，產生與電暈極極性相反的正離子，所產生的正離子便向電暈極運動，中和電暈區帶負電的粒子。其結果是電流大幅度增大，電壓降低。運行參數及為不穩，電除塵性能顯著惡化。

電除塵器的性能超過臨界值1010（-㎝）後隨著比電阻的增高而下降也可根據歐姆定理來論證：電流通過具有一定電阻的粉塵的電壓降為

△U=j * Rs= j *póR (V)[2]

其中：j—粉塵層中的電流密度（A/cm）

óR——粉塵層厚度（cm）p——比電阻（-㎝）

作用於電極之間的電壓為Ug=U—△U= U—j póR (v)

U—電除塵器外加電壓

由上式可看出：如果粉塵比電阻不太高，則沉積在收塵極上的粉塵層中的電壓降對空間電壓Ug的影響可或略不計。但是隨著比電阻的升高，若超過臨界值1010（-㎝）後，則粉塵層中的電壓△U變得很大，達到一定程度致使粉塵層局部擊穿，並產生火花放電，即通常所說的影響電除塵器運行參數的主要原因案例分析
反電暈現象。

概括地說，反電暈對電流—電壓特性最明顯的影響是：

a). 降低火花放電電壓，使二次電壓降低；

b).形成穩定的反電暈陷口而發生電流的突變或非連續性，使運行參數及為不穩
c).最大電暈電流大為增加，在即將發生火花放電時，二次電流為正常電流值的好幾倍。
防止和減弱反電暈的措施是[3]：設法降低粉塵比電阻，使粉塵層不被擊穿。主要方法有以下幾種：

對煙氣進行調質處理。（其中有：增濕處理；化學調質處理）
採用高溫電除塵器。
採用寬間距電除塵器。
4)採用高壓脈沖供電系統，是徹底消除反電暈，解決高比電阻粉塵不易捕集的最有效的手段。其簡單原理是在直流電壓的基礎上跌加作用時間很短的脈沖電壓。直流電壓為臨界起暈電壓，脈沖電壓使氣體電離產生電暈電流。這種供電方式，可在不降低電場電壓的情況下，通過改變脈沖電壓的頻率和寬度來控制電暈電流。使沉集在收塵極上粉塵層的電暈電流密度和比電阻的乘積永遠低於粉塵層的擊穿電壓，從而徹底避免反電暈現象。同時還將使電除塵器的能耗大幅度地下降，具有很大的經濟效益。美國、日本、丹麥等國早已成功運行並已證實了實際的使用效果。是我國電除塵的發展、應用方向。

神一除塵器的粉塵比電阻經環保設備廠測試為1011—1013 -㎝，是高比電阻粉塵，不利於收塵，運行中電場內經常發生反電暈現象，由於頻繁的放電，嚴重影響運行參數的升高。根據這種狀況並結合解決我廠除塵器的其他問題，前幾年#5、#8電除塵器進行了寬間距改造，同極距由300mm加到400 mm, 運行電壓由30KV升到45KV左右，同時又採用了高壓微機控制，運行參數有所提高，在很大程度上防止和減弱了反電暈現象，但仍未完全消除。#6、#7電除塵器一直未改造，隨著設備的老化，不僅反電暈現象時有發生，而且還暴露出電暈線肥大和陽極板粉塵堆積的情況，嚴重影響運行參數的穩定和提高，有待於今後作全面的改造。
2.2電暈線肥大和陽極板粉塵堆積對運行參數的影響：

電暈線越細，產生的電暈越強烈，但因在電暈極周圍的離子區有少量的粉塵粒子獲得正電荷，便向負極性的電暈極運動並沉積在電暈線上，若粉塵的粘附性很強，不容易振打下來，於是電暈線的粉塵越集越多，即電暈線變粗，大大地降低電暈放電效果，這就是電暈線肥大；粘附性很強的粉塵有時還會在陽極板上堆積起來。以上兩種情況都會使運行參數明顯降低。其產生的原因主要有以下幾方面：

1）除塵器低負荷或停止運行時電除塵的溫度低與露點，水或硫酸凝結在塵粒之間及塵粒與電極之間，使其表面溶解，當除塵器再次運行時，溶解的物質凝固或結晶，產生大的附著力。

2）由於粉塵的性質而粘附，探索使用合適的煤種加以解決。

3）部分極板、極絲腐蝕嚴重，吸附在表面上的粉塵振打不易清除，雖然利用停爐機會更換部分陰極絲，但腐蝕的陽極板需等到大修才可更換。

4）漏風使冷空氣從檢查門、煙道、伸縮節、絕緣套管等處進入電場，不僅會增加煙氣處理量，而且會由於溫度下降出現冷凝水，引起電暈極結灰肥大、絕緣套管爬電和腐蝕等後果。
5）振打強度不夠或振打故障，造成電暈線肥大和陽極板粉塵堆積，影響電流電壓的升高。我們在日常實踐中發現：當電流電壓明顯降低，經調整微機不起作用時，暫停電場幾分鍾
（振打繼續運行）重新投入後電流電壓明顯升高，而過幾分鍾後運行參數又返回原來狀態，充分說明振打強度不夠。98年針對陽極振打兩電場共用一套易發生犯卡的問題對#6電除塵器進行雙側振打改造後，經過長期的運行觀察我們發現不僅犯卡故障明顯減少，而且電暈線肥大和陽極板粉塵堆積的情況也得以大幅度改善。

2.3電暈閉塞對運行參數的影響：

當含塵氣體通過電場空間時，粉塵粒子與其中的游離離子碰撞而荷電，於是在電除塵器內便出現兩種形式的電荷——離子電荷和粒子電荷。故電暈電流一方面是由於氣體離子的運動而形成，另一方面是由粉塵粒子運動而形成，但是粉塵粒子大小和質量都比氣體離子大的多，所以氣體離子的運動速度為粉塵離子的數百倍（氣體離子的平均速度為60-100 m/s ,而粉塵離子的速度小於60 m/s）這樣，由粉塵離子所形成的電暈電流僅占總電暈電流的1-2%，隨著煙氣中含塵濃度的增加，粉塵離子的數量也增多，以致由於粉塵離子形成的電暈電流雖不大，但形成的空間電荷卻很大，接近於氣體離子所形成的空間電荷，嚴重抑制電暈電流的產生，使塵粒不能獲得足夠的電荷，以致二次電流大幅度的下降，若含塵濃度太大時，可能使電流趨於零，使運行參數明顯下降、收塵效果明顯惡化，這種現象稱為電暈閉塞。其產生的原因主要有以下幾方面：

1）煙氣含塵濃度大。據我們多年的觀察發現：三期電除塵有時由於煤質的不同含塵濃度大時，電除塵的電流電壓都受到不同程度的影響，（特別是一、二次電流下降尤為明顯）下灰斗量很大，收塵效果惡化；同樣工況的電除塵器，不作高壓微機電控系統和振打微機電控系統的任何調整，有時電流電壓很高，下灰斗量正常，說明煙氣含塵濃度對電除塵的運行參數影響很大。

2）煙氣流速（電場風速）增加，也會在不同程度上產生電暈閉塞現象。三期電除塵器設計的煙氣流速為1.159m/s,若煙氣流速超過此參數，則必然會影響到運行中電流電壓的升高。電除塵器是負壓運行，當本體的聯結處密封不嚴而漏風時，冷空氣就會從外部進入電場，使通過電除塵器的煙氣流速增大，則在每一單位時間內停留在電場中的煙塵量增大，因而會在不同程度上產生電暈閉塞現象，使運行參數惡化。

為減小煙氣含塵濃度大的影響，前幾年利用大修將三期電除塵的電暈線由鋸齒線改為適於捕集高濃度粉塵的芒刺線，改造後電暈閉塞現象明顯減少；但隨著近年來除塵器本體的老化，除塵器到大修周期因其他原因而未能及時安排大修，漏風增多未能徹底治理，導致電暈閉塞現象又有所增加，運行中二次電流有時明顯下降，甚至使電流趨於零。

2.4鍋爐排煙溫度和壓力對運行參數的影響：

煙氣的溫度和壓力影響電暈始發電壓，起暈時電暈極表面的電場強度、電暈極附近的空間電荷密度和分子離子的有效遷移率等，溫度和壓力對電除塵器性能的某些影響可以通過煙氣密度ò的變化來分析。

ò=ò0 * T0/T *P/P0（kg/m3）[4]

ò0——煙氣在T0和P0時的密度（kg/m3）

T0——標准狀態的溫度（273 k）

P0——標准狀態的大氣壓（101325pa）

T——煙氣的實際溫度（ k ）

P——煙氣的實際壓力(pa)

由上式可知：參數ò隨溫度的升高和壓力的降低而減小，當ò降低時，電暈始發電壓，起暈
時電暈極表面的電場強度和火花放電電壓等都要降低，致使二次電壓升不起來。這是因為：當ò減小時離子的有效遷移率由於和中性分子碰撞次數減少而增大，因為在外加電壓一定的情況下，這將導致電暈極附近的空間電荷密度減小和收塵極的平均電流增大。電暈極附近的空間電荷密度減小，導致在電暈極表面以較低的電場強度獲得一定的電暈電流，於是當ò減小時，為了在陽極板上保持一定的平均電暈電流密度，則外加電壓必須降低，致使運行參數降低。
神一三期鍋爐排煙溫度最高可達到180℃左右，而電除塵器的最佳運行溫度是140℃—150℃，在這種高溫下運行將直接影響電除塵的二次電壓和二次電流的升高。而煙氣壓力經過以前的測試影響不大，所以降低鍋爐排煙溫度有利於提高電除塵的運行參數。

2.5.高壓短路對運行參數的影響：

高壓短路直接影響電除塵運行參數，發生高壓完全短路後，二次電流I2上升，二次電壓U2=0，相應的電場失去除塵作用，為防止短路電流燒毀電場或損壞整流變，必須緊停相應的控制櫃，可見：高壓短路對電除塵運行參數影響最大。高壓短路時的現象和原因主要有以下幾方面：

1）運行中的電除塵器當二次電流I2上升，二次電壓U2下降（有時U2=0）就有高壓短路的重大嫌疑；當I2.U2的變化值不大，則是由於煙氣條件發生了變化，導致負荷加重，導致外部迴路的壓降降低，或是由於整變變二次輸出抽頭位置不合適以及電場絕緣降低的原因，此時應從電場本體上查出絕緣降低的原因，調整鍋爐運行工況，或改變整流變的二次抽頭位置。
2）當U2下降較大，二次電流表、二次電壓表反向大幅度擺動時，即二次電壓表瞬間下降至零值，而二次電流表瞬時大幅度上升時，此時多是由於電場本體內部陰極線或陽極板斷裂或開焊，異極距在煙氣流動條件下時大時小，甚至短路（此時I 2至表頭，U2=0）整流變雜訊忽大忽小，溫升較高，從設備安全形度應緊停高壓櫃運行，待停爐後處理電除塵本體。
3）I2較正常值偏大，U2=0表針無擺動，其原因大多是：

（1）電場內極板、極線完全短路或積灰短路、高壓電纜對地擊穿。

（2）電場或陰極絕緣瓷瓶嚴重受潮或進水絕緣降低甚至到0、進水使陰極絕吊桿在運行中放電而碳化完全失去絕緣作用，造成高壓短路。高壓瓷瓶破裂。

（3）變壓器故障。

神一三期電除塵由於部分設備的老化，在運行中經常出現電場絕緣低、甚至為零或高壓電纜老化對地擊穿的現象，嚴重影響電除塵運行中的電流電壓參數，急需利用大修進行部分設備的更換。

2.6微機控制櫃的運行環境及電除塵器升壓變容量不足對運行參數的影響：

微機控制櫃的周圍環境好壞直接影響到微機內部電控元件能否正確的執行和反饋控制，若電控元件集灰太多，勢必會影響散熱引起溫度升高，從而誤發信號、嚴重影響運行中的電流電壓參數。三期電除塵由於投產安裝時配電室密封不嚴，在電除塵運行時大量的灰塵進入配電室內，嚴重影響微機控制系統的正確動作，雖然加強了定期的清掃，但遠遠不能滿足微機運行的需要。目前，除#5電除塵配電室經大修改造環境有明顯改善外，#6、#7、#8電除塵配電室的環境在運行中仍很惡劣，急需徹底整改密封。

電除塵器的升壓變對運行參數影響很大，由於神一電除塵器的機械部分由捷克製造，而電控櫃和升壓變由東德製造，設計時沒有進行嚴密的配套計算，電除塵器的收塵面積太大，相當於國產30萬機組電除塵器的收塵面積，升壓變的容量較小。而升壓變容量足夠大時，負載變化對其輸出電壓影響很小，反之升壓變容量不足則負載變化對其參數影響就大，由於設計時升壓變與本體容量不配套，升壓變的容量較小，所以，當電流上升時，變壓器本身整流硅堆、阻
尼電阻及高壓電纜壓降很大，從而降低了電場的電壓，使電場電壓和電流都不能升高，參數達不到額定的要求。

解決辦法是：加寬極距，減少收塵面積，（#5、#8電除塵器以實施）但此方法同樣受變壓器最高允許電壓的限制，電壓達到額定的55KV時，變壓器已經過流。故根本解決辦法是更換大容量的升壓變壓器。

3.結論：通過以上分析可知影響當前神一三期電除塵運行參數的主要原因有：

塵比電阻大。排煙溫度高。
部分極板、極絲腐蝕、變形、間距改變。
振大強度不夠。
高壓電纜老化；本體磨損漏風；部分保溫箱漏風、漏雨、保溫不足。
升壓變容量不足，運行參數達不到額定值。
配電室密封不嚴，微機運行環境差。
4.措施與對策：針對目前的情況應採取的措施及長遠對策為：

選擇合適煤種並合理燃燒、降低排煙溫度。
利用大修機會，更換腐蝕、變形的極板、極絲及不合格的高壓電纜、徹底消除漏風、投入保溫箱加熱。徹底解決#6、#7、#8配電室密封不嚴問題。
全部採用寬間距、雙側振打改造（#5、#8已採用寬間距、#6已採用雙側振打）。 更換大容量的升壓變壓器或採用高壓脈沖供電電源。

⑨ 旋風除塵器的設計 求計算過程以及驗算過程

建議選用多管旋風除塵器+噴淋塔除塵的方案最佳。一般成套鍋爐都帶有「多管旋風除塵器」，另外，再配一台「噴淋除塵」即可解決。但要注意：1、「噴淋塔的內部一定要用襯花崗岩石材防腐蝕型的」；2、進風管一定要選用切線進入式。

⑩ 布袋除塵器的畢業設計

布袋除塵器作為一種高效除塵設備，目前已廣泛應於各工業部門。近年來，隨著國民經濟的發展以及愈來愈嚴格的環境保護要求，布袋除塵器在產量上有了相當大的增長，品種也日漸增多。因此，在設計工作中合理地選定布袋除塵器的基本參數，正確地進行除塵系統設計，不僅對於控制污染、保護環境有重要作用，而且對於提高設備處理含塵氣體的能力，降低設備投資從而減少工程造價，也具有極重要的經濟意義。本文就布袋除塵系統設計實踐中常遇到的兩個問題，試圖從設計的角度並結合筆者的工作實踐作一探討。
1過濾風速問題
過濾風速的選取，對保證除塵效果，確定除塵器規格及佔地面積，乃至系統的總投資，具有關鍵性的作用。近年來，在工程項目除塵系統設計中，對過濾風速的選取有越來越偏低的現象究其原因可能是：
(1)有些設計者認為過濾風速取低一些，可以提高除塵效率，增強清灰能力，延長清灰周期，從而延長濾袋使用壽命；
(2)過去有些文獻或專著特別強調過濾風速不能取得太高，以免阻力增大，運行費用提高；
(3)目前國產的布袋除塵(小型布袋除塵機組除外)產品樣本規定的過濾風速，大都在2.5 m/min以下，較為普遍的是在1.0~1.5 m/min范圍，對於大布袋則在1.0 m/min以下，即使是採用壓縮空氣噴吹清灰的脈沖袋式除塵器，其過濾風速最高也只是在3.0 m/min左右，超過4 m/min的較為少見。於是，設計者往往易於在產品樣本推薦的過濾風速下，再降低一定的數值來確定過濾面積，從而導致過濾風速取值偏低。
基於上述原因，設計工作中過濾風速取低0.1~0.25 m/min的現象大量存在。
應該說，上述理由並非毫無道理。但是，如果輕易地降低過濾風速，即使降低的絕對值較小，如0.1~0.25 m/min，由此將使過濾面積增加約10%，設備投資也將增加近10%，處理的風量越大，增加的投資必然越多，設備的佔地面積亦相應加大。顯然，這是不經濟的；此外，孤立地看待上述理由，也是不合適的。
那麼，如何正確地選定過濾風速呢?實際上這是一項較復雜的工作，它與粉塵性質、含塵氣體的初始濃度、濾料種類、清灰方式有密切的關系。然而，從設計角度講，應該也可以抓住主要問題進行分析。這是因為，目前國內產品中可供選擇的濾料種類及其清灰方式相對講不是很多，濾料及其清灰方式相應地易於確定；至於初始塵濃，除了工藝提供資料外，或經實測取得一手數據，或按設計者的經驗確定。這就是說，影響過濾風速的塵濃、濾料及清灰方式三個因素相對的說較易合理地確定。
所以，筆者認為，正確選擇過濾風速的關鍵，首先在於弄清粉塵及含塵氣體的性質，其次要正確理解和認識過濾風速與除塵效率、過濾阻力、清灰性能三者之間的關系。
對於粉塵及含塵氣體的性質，應最大限度地掌握以下幾點。
第一，要弄清粉塵的粒徑分布。粉塵的粒徑是它的基礎特性，它是由各種不同粒徑的粒子組成的集合體，單純用平均粒徑來表徵這種集合體是不夠的。
第二，要弄清粉塵的粘性。粘性是粉塵之間或粉塵與物體表面分子之間相互吸引的一種特性。對布袋除塵器，粘性的影響更為突出，因為除塵效率及過濾阻力在很大程度上取決於從濾料上清除粉塵的能力。
第三，應弄清粉塵的容重或堆積比重，即單位體積的粉塵重量。其中的單位體積包括塵粒本身體積、塵粒表面吸附的空氣體積、塵粒本身的微孔、塵粒之間的空隙。弄清粉塵的容重，對通風除塵具有重要意義，因為它與粉塵的清灰性能有密切的聯系。
第四，應弄清含塵氣體的物理、化學性質，如溫度、含濕量、化學成份及性質。這些參數的確定與除塵附加處理措施、過濾風速的選擇有著直接間接的關系。如有的含塵氣體含有氯化物等化學成份，一般氯化物易於「吸潮」，如不採取附加的措施，可能導致「糊袋」。
應該承認，要全面准確地收集上述四方面的數據，從我國目前的設計實踐看，客觀上還有一定的困難。但是，作為設計師，至少應對其有定性的了解。
對於過濾風速與除塵效率、過濾阻力、清灰性能三者之間的關系，可以從下述三方面來進行分析。
第一，除塵效率方面。我們知道，從除塵機理上說，有慣性效應(包括碰撞、攔截)和擴散效應。對粉塵粒徑而言，按Friediander的理論，對濾料單一纖維的除塵效率為
式中KD、KI———由煙氣溫度、粘度、密度確定的常
數；
dF———單一纖維直徑；
dp———粉塵粒徑；
VS———過濾風速。
由上式可知，若dp為1μm以下的微塵，藉助擴散效應能有效地捕集，適當降低VS可以提高除塵效率η；若dp為5~15μm以內的粉塵，藉助慣性效應能有效地捕集，提高VS可以提高η。實踐證明，對一般性煙塵，提高過濾風速VS對除塵效率η影響甚微。
第二，過濾阻力方面。過濾阻力隨濾料上粉塵量的增大而增大，濾料不同，單位濾料面積上容塵量也不同，但從工程角度講，其差異必竟較小，一般僅從粉塵粒度來考慮濾料的容塵負荷，對粒徑大的即粗粉塵取300~1000 g/m2，對微細粉塵取100~300g/m2。國內在80年代初就有專著介紹過對水泥粉塵的濾塵量、過濾風速、過濾阻力三者關系的實測數據，見表1。
從上表數據可以看出：當濾塵量一定時，過濾風速增加1倍，阻力增加25%~50%；即使過濾風速增加2倍，阻力增加亦不到80%，而且過濾風速越低，阻力增加的百分比越小；反過來說，當濾塵量一定，過濾風速降低1倍時，阻力降低不到30%。可見，過濾風速的增減與過濾阻力的增減並不成正比，如果簡單地用降低過濾風速的辦法來達到降低過濾阻力從而降低運行費用的目的是欠妥的。
第三，清灰性能方面。粉塵的清灰性能與粉塵的性質，即粘性、粒度、容重有極大的關系。粉塵的粘性大、粒度小、容重小，清灰困難，過濾風速應取低一些，反之可取高一些。國內有人做過實驗，對於滑石粉類中細滑爽塵，在所有工況條件下，僅需一次反吹清灰，濾袋阻力即可恢復原值，二次積塵幾乎全被吹落，濾袋再生較好，反吹風量比率僅需25%~30%；而對於氧化鐵類超細粘性塵，通常需要連續多次反吹清灰，才能有效降低濾袋阻力，還難以復回原值，反吹風量比率高達50%~70%。這就證明，對某一確定的布袋除塵器，粉塵的清灰性能主要取決於粉塵及其含塵氣體的性質，並不是所有的粉塵，只要過濾風速取低些，就可增強清灰能力。
此外，在濾料確定的情況下，降低過濾風速可以延長清灰周期，但是濾袋的壽命並不完全取決於清灰周期。因為當確定了某個過濾風速時，濾袋的不同地方過濾風速也不同，國外做過的實驗發現，在一條濾袋上的局部過濾速度相差可達4倍，甚至超過4倍!
綜上所述，可以得出這樣的結論：盲目地降低過濾風速並不完全能保證提高除塵效率，也不一定能相應地降低過濾阻力，還可能造成不必要的經濟損失。只有在充分了解粉塵性質及系統特性，正確理解過濾風速與除塵效率、過濾阻力、清灰性能之間的關系，並在這兩者的結合上有一個清晰的認識後，才可能合理地確定過濾風速。
2大氣反吹布袋除塵器的反吹風壓問題
大氣反吹布袋除塵器國內生產廠家、型號比較多，國外引進工程中採用這種設備的也不少。反吹風清灰的空氣可以取自大氣，也可以取自經過本設備凈化後的「煙氣」。這種除塵器以其維護管理簡便，在處理大流量含塵氣體時佔地面積小的優點而被廣泛採用。但是，近年來我們通過一些實地調查和測定，發現有些設計者對反吹風清灰的風壓考慮不周，有的甚至在設計大氣反吹布袋除塵系統時，還沒意識到必須認真考慮反吹風壓這個問題，因而投入運行後不久，由於濾袋積灰得不到有效清理而使濾袋阻力上升，當積灰達到某一厚度時，反吹效果幾乎為零，導致除塵器不能正常工作，吸塵點粉塵大量外逸。更有甚者，有的設計者在現場處理這樣的問題時，不去認真找出系統設計中的問題，而是簡單地採取加大風機電機功率以增加風壓的辦法，以致白白地增加能耗及雜訊污染。
筆者曾對西安某廠拋丸除塵系統進行了現場測定。該廠在系統中選用HBF-XⅣ/Ⅱ型橫扁袋反吹式除塵器，過濾面積420 m2，系統的簡圖如圖1。
該系統中，設計者從盡可能減少除塵系統管路阻力的原則出發，除塵器入口前管路計算阻力為800 Pa，初始塵濃度計算值為30 g/m3，實測為27.8g/m3，採用沉降室加布袋兩級除塵，選用風機G4-73-11No10D，風量61 600~33 100 m3/h，風壓為2296~3 237 Pa，從粉塵及含塵氣體性質看，系統配置尚屬合理，測定結果見表2。
從圖1及表2的測定值可以看出，對本系統而言，清灰後濾袋阻力下降較小，除塵器反吹清灰時，反吹風壓僅為736~834 Pa時，它實際上等於除塵器入口處的全壓。
按一般的理解，除塵器前管路的阻力應該越小越好，但對於選用大氣反吹除塵器的系統，這種理解就不全面了。
如圖2，反吹風布袋除塵器清灰時，首先關閉濾袋室的出口閥門M，並打開反吹風管閥門N，由於其它各室內部都處於負壓，大氣通過反吹風管路進入濾袋室進行反吹清灰，清灰後的氣體與含塵氣體一起進入鄰室凈化後排出。因此，含塵氣體和反吹風匯合處(圖2中的A點)的壓力與除塵器前管路系統的起始點C(即吸塵罩口)的壓差在數值上應該等於A點的壓力與反吹風管路進口處(圖2中B點)的壓差，而A點與B點的壓差基本上就是反吹風壓。所以，如果除塵器入口前管路總阻力小於反吹風管路(包括反吹風管道、閥門、一層濾袋)的總阻力，這時要麼反吹風量降低而使反吹風壓減小，要麼反吹風根本不能穿透需清灰的濾袋。顯然，反吹風量減小意味著反吹風透過濾袋的強度減小。
現場實測時發現，該系統由於反吹風壓太小，清灰次數又不可能過於頻繁，因此運行不久，濾袋積灰越來越厚，反吹效果越來越差，以致系統阻力上升，吸塵點風量減小，粉塵大量外逸，不僅崗位塵濃大大超過衛生標准，刮壓時還造成嚴重的環境污染。
同樣的負壓反吹風布袋除塵器，當反吹風壓滿足要求時，則系統清灰順利，運行正常，除塵效果就相當好。筆者在貴陽某廠瀝青乾燥系統、貯倉出料系統的實測數據充分說明了這點。這兩個除塵系統，根據粉塵性質及系統特性，設備選型大體恰當。詳見表3。
由表3數據可見，對瀝青乾燥系統，反吹風壓在數值上約為3000 Pa；對貯倉出料系統約為2 140 Pa。顯然，這個數值是夠高的，故兩個系統的清灰效果十分突出。
通過以上的實測數據及其分析，可見選用反吹風布袋除塵器的除塵系統，設計時必須保證除塵器前管路阻力達到一定值，這個值必須大於反吹風管路(包括閥門)的阻力與一層濾袋的阻力之和。當然，為了加大反吹風壓而人為地加大除塵系統中除塵器前的管路阻力，或有意地加大系統風機的風壓，從而增加不必要的能耗，這是極不可取的，這也就失去了選用反吹風布袋除塵器的本來意義。