❶ 測階梯軸直徑，不要什麼游標卡尺之類的，這我也會說，下面是具體的要求
用高精度電容感測器.兩個極板並上不導電平行板.用不導電板去接觸需測物.距離變化時.電容極板距離也變化.也可以用杠桿放大.當然器材精度要求很高.
❷ 台階軸包括哪些方面
台階軸包括本體和鍵體，所述本體包括軸身、設於所述軸身兩相對端部的第一軸體和第二軸體、設於第一軸體遠離所述軸身一端的第一軸肩、設於第二軸體遠離所述軸身一端的第二軸肩及設於第一軸肩遠離所述軸身一端的軸頭，所述軸頭包括鍵槽，所述鍵體安裝於所述鍵槽內，所述軸頭還包括若干固定孔和固定桿，所述鍵體包括與所述固定孔位置相對且數量相同的通孔，所述固定桿插入於所述固定孔內並貫穿所述通孔。本實用新型台階軸通過在所述軸頭設置固定孔和固定桿，所述鍵體設置與所述固定孔位置相對且數量相同的通孔，通過固定桿插入於所述固定孔內並貫穿所述通孔，增加了鍵體與本體的穩定性，從而保證了台階軸的穩定使用。
❸ 軸在加工，裝配，檢測等方面有哪些特點
由於車床主軸含有台階,內孔,能夠充分的反映出軸類零件的特點,所以現使用主軸來進行舉例.
1,首先鍛件毛坯兩端鑽中心孔,粗車外圓幾大檔台階;2,進行調質;3,半精車各檔台階,外圓和長度放餘量,然後搭中心架車對總長;4,中心架上鑽軸內通孔;5,搪兩端錐孔,兩端鑲悶頭,鑽中心孔,為磨削做准備;6,精車各檔外圓及台階平面,放磨削餘量,並且車外圓上各槽,倒角;7,磨削各檔外圓及台階平面到尺寸;8,裝配後在本車床上加工各螺紋.
軸類零件是機器中經常遇到的典型零件之一。它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。軸類零件是旋轉體零件，其長度大於直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。根據結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。
軸的長徑比小於5的稱為短軸，大於20的稱為細長軸，大多數軸介於兩者之間。
軸用軸承支承，與軸承配合的軸段稱為軸頸。軸頸是軸的裝配基準，它們的精度和表面質量一般要求較高，其技術要求一般根據軸的主要功用和工作條件制定，通常有以下幾項：
(一)尺寸精度
起支承作用的軸頸為了確定軸的位置，通常對其尺寸精度要求較高（IT5~IT7）。裝配傳動件的軸頸尺寸精度一般要求較低（IT6~IT9）。
(二)幾何形狀精度
軸類零件的幾何形狀精度主要是指軸頸、外錐面、莫氏錐孔等的圓度、圓柱度等，一般應將其公差限制在尺寸公差范圍內。對精度要求較高的內外圓表面，應在圖紙上標注其允許偏差。
(三)相互位置精度
軸類零件的位置精度要求主要是由軸在機械中的位置和功用決定的。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，並產生雜訊。普通精度的軸，其配合軸段對支承軸頸的徑向跳動一般為0.01~0.03mm，高精度軸（如主軸）通常為0.001~0.005mm。
四)表面粗糙度
一般與傳動件相配合的軸徑表面粗糙度為Ra2.5~0.63μm，與軸承相配合的支承軸徑的表面粗糙度為Ra0.63~0.16μm。
二、軸類零件的毛坯和材料
(一)軸類零件的毛坯
軸類零件可根據使用要求、生產類型、設備條件及結構，選用棒料、鍛件等毛坯形式。對於外圓直徑相差不大的軸，一般以棒料為主；而對於外圓直徑相差大的階梯軸或重要的軸，常選用鍛件，這樣既節約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。
根據生產規模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產多採用自由鍛，大批大量生產時採用模鍛。
(二)軸類零件的材料
軸類零件應根據不同的工作條件和使用要求選用不同的材料並採用不同的熱處理規范（如調質、正火、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。
45鋼是軸類零件的常用材料，它價格便宜經過調質（或正火）後，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火後表面硬度可達45~52HRC。
40Cr等合金結構鋼適用於中等精度而轉速較高的軸類零件，這類鋼經調質和淬火後，具有較好的綜合機械性能。
軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經調質和表面高頻淬火後，表面硬度可達50~58HRC，並具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可製造較高精度的軸。
精密機床的主軸（例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸）可選用38CrMoAIA氮化鋼。這種鋼經調質和表面氮化後，不僅能獲得很高的表面硬度，而且能保持較軟的芯部，因此耐沖擊韌性好。與滲碳淬火鋼比較，它有熱處理變形很小，硬度更高的特性。
❹ 如何用杠桿百分表測滾珠絲杠的徑向圓跳動和軸向竄動
在精磨劃線平台上，把絲杠兩端用頂尖頂住中心孔，把百分表的測量頭抵在絲杠圓柱表面。轉動絲杠就可以測量絲杠的徑向跳動；把百分表的測量頭抵在絲杠的端面或者台階側面，轉動絲杠，就可以測量絲杠的軸向竄動。
❺ 四川台階軸加工廠家怎麼判斷選擇
選擇合適的台階軸加工廠一定要認准品質有保障實力強的廠商的才可以，軸類零件是五金配件中經常遇到的典型零件之一，它主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。按軸類零件結構形式不同，一般可分為光軸、台階軸和異形軸三類或分為實心軸、空心軸等。台階軸包括本體和鍵體，利用台階的軸肩定位不同內徑的安裝零件，如齒輪，軸承。台階軸最主要的作用就是定位安裝的零件，高低不同的軸肩可以限制軸上的零件延軸線方向的運動或運動趨勢，防止安裝的零件工作中產生滑移，並能減小工作中一些零件產生的軸向壓力對其他零件的影響。
軸類零件數控車削加工工藝的主要內容包括：分析加工要求、確定加工步驟、裝夾方案、選用刀具、計算數值、編寫程序以及加工完成後的處理。數控車削加工工藝與普通機床加工工藝有很大的區別，所涵蓋的內容也很多。
因此，在數控車機加工中，對編程人員的要求是非常高的，不僅要分析零件的加工工藝程序，還要合理選擇刀具，確定切削用量和走刀路線。所以，對數控機床的性能特點、工件裝夾、刀具系統以及切削規范方法都必須很了解。數控加工工藝方案的確定不僅對機床的生產效率有影響，還會對軸類零件的加工質量產生影響。
軸類零件加工要求和方案：
1、明確加工要求
在加工前，首先需要分析被加工軸類零件的圖紙，明確加工工序、加工內容及技術要求。軸類零件軸向的技術要求不高，主要是配合軸頸和支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度要求較高，此外，還須確保配合軸頸對於支承軸頸的同軸度。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，要求控制在直徑公差范圍內。
2、確定加工方案
根據加工要求確定零件加工方案，並制定數控機床加工路線。軸類零件一般採用鍛件，發動機曲軸類軸件一般採用球墨鑄鐵鑄件。車削之前常需要根據情況安排預備加工，鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據材質和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工後、精加工前應安排調質處理，以提高零件的綜合機械性能；對於硬度和耐磨性要求不高的零件，調質也常作為最終熱處理。
軸類零件中工藝規程的制訂，直接關繫到工件質量、勞動生產率和經濟效益。一個零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規程中，須注意以下幾點：
1、零件圖工藝分析中，需理解零件結構特點、精度、材質、熱處理等技術要求，且要研究產品裝配圖，部件裝配圖及驗收標准。
2、滲碳件加工工藝路線一般為：下料→鍛造→正火→粗加工→半精加工→滲碳→去碳加工（對不需提高硬度部分）→淬火→車螺紋、鑽孔或銑槽→粗磨→低溫時效→半精磨→低溫時效→精磨。
3、粗基準選擇：有非加工表面，應選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據加工餘量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復使用。
4、精基準選擇：要符合基準重合原則，盡可能選設計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統一原則。盡可能在多數工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩定可靠表面為精基準。工藝規程制訂得是否合理，直接影響工件的質量、勞動生產率和經濟效益。一個零件可以用幾種不同的加工方法製造，但在一定的條件下，只有某一種方法是較合理的。因此，在制訂工藝規程時，必須從實際出發，根據設備條件、生產類型等具體情況，盡量採用先進加工方法，制訂出合理的工藝過程。
軸加工一般是通過車床進行車削獲得，分析其中具體細節可知，在加工過程中受到諸多方面的影響。具體的可能會影響到加工質量的因素包括：
（1）中心孔定位。中心孔是軸類零件加工全過程中使用的定位基準，其質量對加工精度有著重大影響。在加工過程中若中心孔偏離基準位置過多，就會導致加工過程中出現軸的圓柱度嚴重不足的後果。同時，中心孔定位不準也會導致加工過程中的車削力變大，導致加工變形過大，從而使台階軸加工質量下降。所以必須安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在車床上用金剛石或硬質合金頂尖加壓進行。
（2）正火工藝。台階軸加工之前往往要進行正火處理，從而降低其硬度，達到控制加工質量的目的。然而，在實際加工中存在熱處理不規范，熱處理後工件原始毛坯硬度達不到要求，導致台階軸加工質量下降，加工難度加大。
（3）機床加工質量。機床加工質量是保證加工的最根本條件，在加工中若操作不規范必然導致台階軸加工質量的下降。同時，工人的加工經驗也影響到加工質量，工人在加工不同批次台階軸時若不能形成規范化的操作，容易造成加工設置失誤，嚴重時會導致整批次零件的加工報廢。此外，機床的精度是加工的重要影響因素，在加工過程中機床運動機構的穩定性、振動性和發熱性都會影響加工。機床精度還受到加工變形的影響，機床變形必然導致加工的精度下降。
（4）加工設置。在加工台階軸過程中，需要根據工件毛坯的原始尺寸和要求設計尺寸，進行設定加工進給量。進給量必須要根據加工時間，需要達到的加工精度和加工轉速等條件設置。進給量設置不合適就會影響加工切削力，過大的進給量必然導致精度降低，並且對加工刀具要求較高。
（5）加工附屬特性。對於部分台階軸，需要再其端部進行打深孔，或者根據要求進行開設鍵槽，花鍵和開孔，這些工藝對台階軸會產生一定的影響。在加工附屬特性時，若不能考慮到對台階軸的影響，必然導致加工質量的下降。軸上的花鍵、鍵槽等次要表面的加工，一般安排在外圓精車之後，磨削之前進行。因為如果在精車之前就銑出鍵槽，在精車時由於斷續切削而易產生振動，影響加工質量，又容易損壞刀具，也難以控制鍵槽的尺寸。但也不應安排在外圓精磨之後進行，以免破壞外圓表面的加工精度和表面質量。
（6）加工後熱處理。加工後熱處理是為了保證台階軸的強度符合使用規范，能夠具備良好的強度和剛度，這就要求熱處理必須控制好台階軸的材料的金相組織，使其恰好在需要使用的范圍內容。同時，熱處理後的台階軸要注意採用時效處理，防止其在使用過程中存在變形。
（7）磨削工藝。磨削是控制台階軸表面質量的重要步驟，決定了表面的粗糙度，對於在使用中需要運動的台階軸要保證其粗糙度的最大粗糙度。同時，磨削工藝中加工工藝也是台階軸質量的重要影響因素。
（8）檢測。在完成零件加工後，需要檢測台階軸的加工質量，這部分工作主要是驗證台階軸的加工質量，指導後來要進行台階軸加工。目前，對台階軸加工質量的檢測主要是用游標卡尺進行測量不同位置直徑，該方式檢測效率偏低，有效性有待提高，可能在檢測中不能檢測出加工失誤。
（9）毛坯工件質量。軸類零件材料的選取，主要根據軸的強度、剛度、耐磨性以及製造工藝性而決定，力求經濟合理。加工材料達不到要求會導致台階軸在工作過程中的經常失效，容易產生斷裂，導致影響機械設備的工作性能。
軸類零件的加工工藝：
1、軸類零件的材料
軸類零件材料的選取，主要根據軸的強度、剛度、耐磨性以及製造工藝性而決定，力求經濟合理。常用的軸類零件材料有35、45、50優質碳素鋼，以45鋼應用最為廣泛。對於受載荷較小或不太重要的軸也可用Q235、Q255等普通碳素鋼。對於受力較大，軸向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可採用合金鋼。如40Cr合金鋼可用於中等精度，轉速較高的工作場合，該材料經調質處理後具有較好的綜合力學性能；選用Cr15、65Mn等合金鋼可用於精度較高，工作條件較差的情況，這些材料經調質和表面淬火後其耐磨性、耐疲勞強度性能都較好；若是在高速、重載條件下工作的軸類零件，選用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等低碳鋼或38CrMoA1A滲碳鋼，這些鋼經滲碳淬火或滲氮處理後，不僅有很高的表面硬度，而且其心部強度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗沖擊韌性和耐疲勞強度的性能。球墨鑄鐵、高強度鑄鐵由於鑄造性能好，且具有減振性能，常在製造外形結構復雜的軸中採用。特別是我國研製的稀土——鎂球墨鑄鐵，抗沖擊韌性好，同時還具有減摩、吸振，對應力集中敏感性小等優點，已被應用於製造汽車、拖拉機、機床上的重要軸類零件。
2、軸類零件的毛坯
軸類零件的毛坯常見的有型材（圓棒料）和鍛件。大型的，外形結構復雜的軸也可採用鑄件。內燃機中的曲軸一般均採用鑄件毛坯。型材毛坯分熱軋或冷拉棒料，均適合於光滑軸或直徑相差不大的階梯軸。鍛件毛坯經加熱鍛打後，金屬內部纖維組織沿表面分布，因而有較高的抗拉、抗彎及抗扭轉強度，一般用於重要的軸。
軸類零件的加工方法：
1、外圓表面的加工方法及加工精度
軸類、套類和盤類零件是具有外圓表面的典型零件。外圓表面常用的機械加工方法有車削、磨削和各種光整加工方法。車削加工是外圓表面最經濟有效的加工方法，但就其經濟精度來說，一般適於作為外圓表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圓表面主要精加工方法，特別適用於各種高硬度和淬火後的零件精加工；光整加工是精加工後進行的超精密加工方法（如滾壓、拋光、研磨等），適用於某些精度和表面質量要求很高的零件。由於各種加工方法所能達到的經濟加工精度、表面粗糙度、生產率和生產成本各不相同，因此必須根據具體情況，選用合理的加工方法，從而加工出滿足零件圖紙上要求的合格零件。
2、外圓表面的車削加工
(1)外圓車削的形式軸類零件外圓表面的主要加工方法是車削加工。主要的加工形式有：荒車自由鍛件和大型鑄件的毛坯，加工餘量很大，為了減少毛坯外圓形狀誤差和位置偏差，使後續工序加工餘量均勻，以去除外表面的氧化皮為主的外圓加工，一般切除餘量為單面1-3mm。粗車中小型鍛、鑄件毛坯一般直接進行粗車。粗車主要切去毛坯大部分餘量（一般車出階梯輪廓），在工藝系統剛度容許的情況下，應選用較大的切削用量以提高生產效率。半精車一般作為中等精度表面的最終加工工序，也可作為磨削和其它加工工序的預加工。對於精度較高的毛坯，可不經粗車，直接半精車。精車外圓表面加工的最終加工工序和光整加工前的預加工。精細車高精度、細粗糙度表面的最終加工工序。適用於有色金屬零件的外圓表面加工，但由於有色金屬不宜磨削，所以可採用精細車代替磨削加工。但是，精細車要求機床精度高，剛性好，傳動平穩，能微量進給，無爬行現象。車削中採用金剛石或硬質合金刀具，刀具主偏角選大些（45o-90o），刀具的刀尖圓弧半徑小於0.1-1.0mm。
(2)車削方法的應用
1）普通車削適用於各種批量的軸類零件外圓加工，應用十分廣泛。單件小批量常採用卧室車床完成車削加工；中批、大批生產則採用自動、半自動車床和專用車床完成車削加工。
2)數控車削適用於單件小批和中批生產。應用愈來愈普遍，其主要優點為柔性好，更換加工零件時設備調整和准備時間短；加工時輔助時間少，可通過優化切削參數和適應控制等提高效率；加工質量好，專用工夾具少，相應生產准備成本低；機床操作技術要求低，不受操作工人的技能、視覺、精神、體力等因素的影響。對於軸類零件，具有以下特徵適宜選用數控車削。結構或形狀復雜，普通加工操作難度大，工時長，加工效率低的零件。加工精度一致性要求較高的零件。切削條件多變的零件，如零件由於形狀特點需要切槽，車孔，車螺紋等，加工中要多次改變切削用量。批量不大，但每批品種多變並有一定復雜程度的零件對帶有鍵槽，徑向孔（含螺釘孔）、端面有分布的孔（含螺釘孔）系的軸類零件，如帶法蘭的軸，帶鍵槽或方頭的軸，還可以在車削加工中心上加工，除了能進行普通數控車削外，零件上的各種槽、孔（含螺釘孔）、面等加工表面也可一並能加工完畢。工序高度集中，其加工效率較普通數控車削更高，加工精度也更為穩定可靠。
3）外圓表面的磨削加工用磨具以較高的線速度對工件表面進行加工的方法稱為磨削。磨削加工是一種多刀多刃的高速切削方法，它使用於零件精加工和硬表面的加工。磨削的工藝范圍很廣，可以劃分為粗磨、精磨、細磨及鏡面磨。磨削加工採用的磨具（或磨料）具有顆粒小，硬度高，耐熱性好等特點，因此可以加工較硬的金屬材料和非金屬材料，如淬硬鋼、硬質合金刀具、陶瓷等；加工過程中同時參與切削運動的顆粒多，能切除極薄極細的切屑，因而加工精度高，表面粗糙度值小。磨削加工作為一種精加工方法，在生產中得到廣泛的應用。由於強力磨削的發展，也可直接將毛坯磨削到所需要的尺寸和精度，從而獲得了較高的生產率。
❻ 銑床主軸錐孔中心線徑向跳動的檢測
這是為了排除掉檢驗棒本身存在的誤差。主軸錐孔：一般零件為盤類零件。材料為45鋼，可選圓鋼為毛坯。為保證在進行數控加工時工件能可靠定位，在數控加工前將左端面和直徑為70的圓柱加工出來；左端面均為多個尺寸的設計基準在相應工序加工前應先將左右端面車出來；內孔尺寸較小，鏜1:5的錐孔與螺紋時需調頭裝夾。外輪廓加工 定位基準：以零件軸線為定位基準 裝夾方式：加工外輪廓時，為保證一次安裝加工出全部輪廓需設計一個圓錐心軸裝置，用三爪卡盤夾持心軸左端，心軸右端留有中心孔並用頂尖頂緊以提高工藝系統的剛性。
❼ 怎樣找正球磨機小齒輪與電機同心球磨機小齒輪軸與電機軸之間靠充氣式聯軸器連接，如何找正兩者同心
摘要 球磨機主要有兩種傳動形式，即中心傳動和邊緣傳動。兩種傳動形式各有優缺點，中心傳動採用一個高速比行星減速機，安全可靠，使用壽命可達10年之久，維護成本低，但一次性投資較大。
❽ 階梯軸的設計與加工
圖1所示為一套筒形磨具體的零件圖，材料為鑄鐵(HT200)，零件兩端φ40JS6內孔對外圓基準面A的跳動量允差為0.01mm。φ60h6外圓及φ35內孔已加工至圖紙要求尺寸，φ40JS6孔留精車餘量0.3mm，現需精車磨具體兩端內的台階孔。
圖1
該工序的加工難點是如何保證內孔對外圓基準面A的跳動精度，為此，我們根據套筒形零件的結構特點，設計了如圖2所示的工裝(工藝套)，用於調頭精車兩端內台階孔。工序內容如下：
1.三爪卡盤 2.銅制緊定螺釘 3.工藝套 4.磨具體
圖2
1. 零件分組
對已磨削好外圓60h6的零件逐一進行測量，按實際外圓尺寸值分為若干組(一般不少於3組)，並編號。
2. 配車工藝套
將已經過粗車和鑽、攻緊定螺孔的工藝套3用三爪卡盤1卡裝固緊在車床上，然後按第1組(最小直徑尺寸組)磨具體的外圓尺寸段配車工藝套內孔，並保證配合間隙在0.005～0.01mm范圍內。注意：工藝套配車內孔後勿松動卡盤，直至將配車尺寸段的磨具體車削完畢後再卸下工藝套。
3. 精車磨具體內台階孔
用配車好的工藝套裝夾磨具體，並用3個緊定螺釘緊固。先車削一端孔，再調頭裝夾，車削另一端孔。然後按上述方法，根據第2組、第3組磨具體的外圓尺寸段依次重新配車工藝套內孔(尺寸段劃分為幾組，就需配車幾個工藝套內孔)。
❾ 台階軸廠家怎麼判斷
台階軸的加工：
1、車削台階軸時，為了保證車削時的剛性，一般應先車直徑較大的部分，後車直徑較小的部分。
2、在軸得工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。
3、精車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之後再精車無螺紋部分。
4、鑽孔前，應將工件端面車平。必要時應先打中心孔。
5、鑽深孔時，一般先鑽導向孔。
6、車削（Φ10—Φ20）㎜的孔時，刀桿的直徑應為被加工孔徑0.6—0.7倍；加工直徑大於Φ20㎜的孔時，一般應採用裝夾刀頭的刀桿。
7、車削多頭螺紋或多頭蝸桿時，調整好交換齒輪後要進行試切。
8、使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整，調好後要進行試車削，首件合格後方可加工；加工過程中隨時注意刀具的磨損及工件尺寸與表面粗糙度。
9、在立式車床上車削時，當刀架調整好後，不得隨意移動橫梁。
10、當工件的有關表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。
11、車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端面的齒輪分度圓附近車出標記線。
根據軸類零件的功用和工作條件，其設計技術要求主要在以下方面：
1、尺寸精度
軸類零件的主要表面常為兩類：一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用於確定軸的位置並支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT5～IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，常為IT6～IT9。
2、幾何形狀精度
主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內，對於精密軸，需在零件圖上另行規定其幾何形狀精度。
3、相互位置精度
包括內、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。
4、表面粗糙度
軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。支承軸頸常為0.2～1.6μm，傳動件配合軸頸為0.4～3.2μm。5.其熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。
❿ 什麼是台階軸
台階軸是玩具五金配件的一種
台階軸-可生產幾十噸以內軸類鍛件,表面模具成形,確保鍛件表面光滑,外形美觀