銑床對刀裝置的設計

❶ 銑床工作台上工件夾具怎麼裝

在銑床上用來使工件定位並夾緊的工藝裝置稱為銑床夾具。銑床夾具安裝在銑床工作台上隨工作台一起進給，刨床夾具也是如此，因此也歸入此類。銑削是斷續切削，切削力大，因此夾具及各組成部分要有足夠剛性和強度；銑削是高效率加工方式，設計銑床夾具時應該充分利用機床工作檯面積，採用多工位、多件加工，採用機動夾緊以提高生產率。
（一）銑床夾具安裝
銑床夾具以其底板2平面放置在銑床工作台上，保證定位表面在垂直面內與走刀方向成一定位置關系；銑床夾具底平面上都設置有兩個定向鍵，定向鍵嵌在銑床工作台的T形槽內並與之配合，確定夾具上定位元件在水平面內與走刀方向的位置關系。位置確定後由T形螺釘將夾具固緊。

由於定位表面與銑床夾具安裝表面（底平面、定向鍵側面）的位置誤差，定向鍵與T形槽配合間隙，都會使定位表面相對於走刀方向位置不準確，產生安裝誤差。為了控制安裝誤差，可提高定位元件與安裝元件的位置精度和安裝元件與連接元件配合精度。為了提高配合精度，可使定向鍵一面與T形槽接觸。安裝精度要求更高時可用找正安裝夾具，可直接找正定位面，如有困難可在夾具上作出找正面供找正用。
（二）銑床夾具對刀
銑床夾具對切削成形運動占據正確位置後，要調整夾具相對刀具位置，這一過程稱為夾具對刀。銑床夾具對刀有三種方法，可用試切幾個工件調整刀具位置；也可採用標准樣件對刀；而最常用的方法是採用對刀塊和塞尺對刀。根據加工和結構需要還可以設計其他一些非標准對刀裝置。塞尺已經標准化，用時可選用。

對導時，由於夾具定位面刀對刀儀表面的位置存在誤差，工人用塞尺調整刀具位置也存在誤差，結果都使刀具相對夾具上定位面的准確位置產生變動，在工序尺寸方向上位置的最大變動量成為對刀誤差。控制對刀誤差要規定夾具定位表面對對刀面位置尺寸及公差；對刀時要仔細調整刀具與對刀面的位置，邊轉動刀具，邊移動塞尺，知道松緊合適位置。
（三）銑床夾具類型
銑床夾具種類很多，設計銑床夾具考慮的主要問題之一是如何提高生產效率。銑床夾具從進給方式上可分為直線進給式、圓周進給式和靠模銑床夾具三大類。
1、直線進給式銑床夾具
這類夾具在加工工件時隨機床工作台直線供給。這類夾具很多，可以是多件加工，也可以是多工位加工。

在銑床工作台上安裝兩個夾具、使銑刀處於兩個夾具中間位置，當工作台向左進給，加工右邊夾具工件時，工人裝卸左邊夾具工件；工作台向右進給，加工左邊夾具工件，工人裝卸右邊夾具中工件，這就是雙向進給銑床夾具，也稱擺式銑。這種銑削方式完全將裝卸工件時間與機動時間全部重合。採用擺式銑交替進行，機床絲桿必須有消除間隙機構。

2、圓周進給式銑床夾具
在立式圓工作台銑床或鼓輪銑床工作台上安裝數個銑床夾具，工作台作回轉運動。安裝在夾具中的工件陸續進入加工區，脫離加工區後，工件加工完畢，工人卸下加工好的工件，安裝毛坯件，送入加工區加工。這種加工方式有很高的生產率。

3、靠模銑床夾具
在銑床上用靠模來銑削工件的夾具稱為靠模銑床夾具。

❷ 銑床夾具要專門設計一個地方放對刀塊嗎

不一定，如果是我設計的話，我一般會在夾具上就可對刀了，比內如說夾具的大平面或是最高面容。
我的夾具上機床前會在大水磨上光一刀。保證平面度、平行度。這樣編程會以這個面作參考！
就用不著什麼對刀塊了，如果夾具設計時不方便可在夾具上鑲上一塊。總之不同的產品有不同夾具
而且有人會設計成一出一的夾具，有人則會設計成一出好幾個的夾具（機床類型）。沒個定數。

❸ 怎樣設計下圖銑平面對刀塊，用圓形對刀塊還是方形對刀塊好對刀塊是標准件嗎還有對刀塊放在哪個位置

刀塊是標准件，刀塊位置要根據工件大小確定，工件不一樣，位置也不一樣。
對刀方法：
1、用可轉位面銑刀對刀塊。
2、操作過程。在對水平面銑削前，一般還沒有進行工件坐標系的設定（即還沒有進行「對刀」），因此水平面的銑削加工在MDI（A）方式下進行。其操作過程為：
（ 1）工件裝夾完畢後，把面銑刀刀柄裝入數控機床主軸。
（ 2）選擇MDI（A）方式，輸入「M3S600」後，按「啟動」。
（ 3）轉到手動方式，利用手持單元選擇X、Y軸移動，使面銑刀處在圖3-4中A上方的位置；選擇Z軸使面銑刀下降，當面銑刀接近工件表面時，把手持單元的進給倍率調到「×10」，然後繼續下降，當進入切削後，根據工件上表面平整及粗糙度情況確定切深（背吃刀量pa，一般取0.3~0.5mm）。
（ 4）再次進入MDI（A）方式，輸入加工程序後按「啟動」進行切削加工。

❹ 銑床對刀塊怎麼用，它是放在加工面上還是在夾具上總之怎麼個使法還有個定向鍵它又是怎麼個使法

銑床對刀塊放在工作台上或是夾具上對刀，定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，專一般使用兩個。屬通過定向鍵與銑床工作台U形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面放置正確。

對刀基準是對專用夾具來講，就是確定刀具與夾具相對位置的基準，X(Y)向的對刀基準，一般選X(Y)向與定位基準重合的定位元件上的要素，即為確定對刀、導引裝置位置的尺寸基準。

對刀裝置的位置尺寸為X(Y)向對刀基準到對 刀塊工作表面或鑽套中心線(理解為鑽模板底孔中心線)的位置尺寸，簡稱對刀尺寸。 對應加工零件。上的尺寸為直接保證的尺寸。

(4)銑床對刀裝置的設計擴展閱讀：

在對刀操作過程中需注意以下問題

1、根據加工要求採用正確的對刀工具，控制對刀誤差;

2、在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度;

3、對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險;

4、對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重後果。

❺ 對刀裝置常用在什麼類型的機床上其類型、作用是什麼如何使用

普通車、銑床都可以，數控機床多直接用工件對刀，所以工裝設計上基本都不做對刀塊了。
對刀塊與裝夾工件的主要切削麵有固定相對關系，通過刀具接觸對刀裝置，就知道要加工工件的哪個部位，加工多少，不必傷及工件

❻ 銑床夾具設計注意事項有哪些

   

一、什麼是銑床夾具

銑床夾具是我們日常生活中常用的夾具之一，它主要應用在加工零件，例如向我們看到的零件上的平面、凹槽等成型面都是由銑床夾具加工而成。銑床夾具的組成包括夾緊裝置、夾具體、對刀元件、連接元件、夾具體。因為銑床夾具主要應用於加工，所以銑床夾具要求夾緊力非常大，這樣在加工時切削力大，斷續切削的振動大根本不成問題。所以在挑選銑床夾具時，要選擇剛度、強度都比較高的的銑床夾具。按照種類來分，銑床夾具非為三種。直線進給式銑床夾具是一類安裝在銑床工作台上，然後沿著工作台直線前進的一種夾具，第二種夾具是圓周進給式夾具，顧名思義，這類夾具一般是用在回轉的工作台上，靠著回轉台將零件送到銑床的加工區。還有最後一種銑床夾具叫做靠模進給式夾具，這種夾具用來加工各種非圓曲面，靠模來獲得使工件運動的動力。

二、銑床夾具設計的注意事項

1.首先要對零件的工藝進行分析，對零件的平面度和表面粗糙度都逐一進行分析和歸總。

2.選定毛坯的製造形式。

3.選擇銑削方式。銑削包括端面銑、周邊銑、對稱銑削、非對稱銑，選擇一個更加有利的銑削方式。

4.選擇好的刀具。在切削過程中，刀具必須要承受很大的沖擊力，所以選擇一個高的強度和好的韌性刀具十分重要，這樣的話，刀具才不容易破碎。

5.計算好銑削的用量。在保證工藝允許的情況下，選擇相比而言比較大的齒進給量，最後在確定切割速度。

三、如何設計銑床夾具

首先，設計夾具時，要注意要機動夾緊而不是受動夾緊，只有這樣，才能提高生產率。然後，增大氣缸直徑，再想辦法降低切削力。

❼ 銑床夾具對刀裝置的組成及作用

銑床夾具對刀裝置由對刀塊與塞尺組成。作用是對刀時，在刀具與對刀塊之間一塞版尺，避免刀具與權對刀塊直接接觸而損壞刀刃或造成對刀塊過早磨損。

銑床夾具主要用於加工平面、凹槽及各種成型表面。它主要由對刀裝置（對刀塊與塞尺）、定位元件、夾緊機構、定位鍵和夾具體組成。

銑床專用夾具的設計特點和要求

1）由於銑削過程不是連續切削，極易產生銑削振動，銑削的加工餘量一般比較大，銑削力也較大，且方向是變化的，因此設計時要注意：

①夾具要有足夠的剛度和強度；

②夾具要有足夠的夾緊力，夾緊裝置自鎖性要好；

③夾緊力應作用在工件剛度較大的部位上，且著力點和施力方向要恰當；

④夾具的重心應盡量低，高度與寬度之比不應大於1-2.5；

⑤要有足夠的排屑空間。切屑和冷卻液能順利排出，必要時可設計排屑孔。

❽ 數控銑床對刀原則是什麼

你看看有沒有幫助！！！數控車床對刀有關的概念和對刀方法 （1）刀位點：代表刀具的基準點，也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。 （2）起刀點：起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置，而且往往還是程序的 運行的終點。 （3）對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。 對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上，以便建立工件坐標系。 （4）對刀基準（點）：對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準，該基可以是點、線、面，它可以設在工件上或夾具上 或機床上。 （5）對刀參考點：是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。 用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟 （1）在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面； （2）用點動移動X軸使刀具試切該端面，然後刀具沿X軸方向退出，停主軸。 記錄該Z軸坐標值並輸入系統。 （3）用基準刀切量工件外徑。 （4）用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該 X坐標值並輸入系統。 （5）對第二把刀，讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號，重復（1）—（4）步驟。 數控銑床(加工中心)Z軸對刀器 Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式（）和指針式等類型，通過光電指示或指針，判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達 100.0±0.0025（mm），對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002（mm）。對刀器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。 Z軸對刀器的使用方法如下: （1）將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。 （2）快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。 （3）改用步進或電子手輪微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面，直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。 （4）記下機械坐標系中的Z值數據。 （5）在當前刀具情況下，工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。 （6）若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上，則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置，也就是Z坐標零點偏置值。 3．尋邊器 尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值，也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式（）、迥轉式（）和光電式（）等類型。 偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。 光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，並將電路導通，發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性，還可以測量一些簡單的尺寸。

❾ 數控銑床如何對刀

一、數控銑床對刀前的准備工作

1、對刀點的確定

對刀點是工件在機床上定位裝夾後，用於確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。對刀點的准確性是保證數控銑床加工精度的重要前提，因此對刀點的確定十分重要。「對刀點」又被稱為「起刀點」和「程序起點」，其確定原則一般如下：

（1）對刀點要有利於程序編程；

（2）對刀點位置需容易被查看，進而方便機械加工；

（3）對刀點位置需容易被檢驗，進而便於提高工件的加工精度；

（4）在一般情況下，對刀點採用的均是工件坐標系的原點。

2、換刀點的確定

在數控銑床加工過程中難免遇到多刀加工，無論是自動換刀還是手動換刀，都需要確定換刀點的位置。因此，確定換刀點對於數控銑床多刀加工時的精度掌握十分重要。一般情況下，換刀點確定是以不允許碰傷刀具、夾具和工件為原則，換刀點在加工工件的輪廓外，並留有一定的安全空間。

二、卧式數控銑床多工位加工中的對刀問題

對於卧式數控銑床（設工作台沿X向、Y向移動，主軸沿Z向移動），當主軸和工作台分別回零後，工作台回轉中心將與機床參考點在水平面內的投影重合。

此時工作台回轉中心到主軸軸線與主軸前端面的交點的距離為XC、YC；機床坐標系下顯示的坐標值此時為零，當主軸或工作台移動後，機床坐標系下所顯示的X、Y值就是工作台回轉中心相對機床參考點的坐標值，主軸中心相對機床原點的Z坐標值。

在確定的工位，移動主軸（沿Z向移動）和工作台（沿X、Y向移動），使所選的工件原點在X向、Y向與主軸軸線重合，在Z向與主軸前端面重合，即刀位點與工件原點重合，這時工作台回轉中心在機床坐標系中的坐標值，即為該工位時工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

將此值輸入到零點偏置寄存器相應位置，就可使用G54-G59指令建立工件坐標系。若使用G92指令建立工件坐標系，則刀位點也為主軸軸線與主軸前端面的交點，主軸和工作台的起始位置（程序起點）都在零點，則輸入到零點偏置寄存器的值的負值即為G92指令後的X、Y、Z坐標值。

三、數控銑床幾種對刀方法的分析比較

數控銑床加工時，對刀一般以機床主軸軸線與刀具端面的交點為刀位點。因此，無論採用何種工具對刀，目的都是為了使機床主軸軸線與刀具端面的交點與對刀點重合。

1、對刀點為圓柱孔的中心線

（1）採用千分表對刀。該種操作方法比較麻煩，效率較低，但對刀精度較高，對被測孔的精度要求較高，該方法適用於經過鉸或鏜加工的孔，對於粗加工後的孔不宜採用該方法。

（2）採用尋邊器對刀。光電式尋邊器一般由柄部和觸頭組成，兩者之間存有一個固定的電位差。當觸頭裝在機床主軸上時，工作台上的工件與觸頭電位相同，當觸頭與工件表面接觸時就形成迴路電流，使內部電路產生光、電信號。該方法與千分表對刀相比較，操作簡單，但精度較低。

2、對刀點為兩相互垂直直線的交點

（1）採用碰刀方式對刀。對於精度要求不高的加工，可以採用加工時所使用的刀具直接進行碰刀對刀，該方法比較實用，但由於其產生碰刀就會在工件表面留下痕跡，進而影響到對刀精度。為避免損傷工件表面，可以在刀具和工件之間加入塞尺進行對刀，在編程計算時就應將塞尺的厚度減去。

（2）機外對刀儀對刀。機外對刀儀是用來測量刀具的長度、直徑和刀具形狀、角度的專業工具。用機外對刀儀還可測量刀具切削刃的角度和形狀等參數，有利於提高加工質量。在使用對刀儀時應注意以下問題：

1）使用前要用標准對刀心軸進行校準，每次使用前要對Z軸和X軸尺寸進行校準和標定；

2）靜態測量的刀具尺寸和實際加工出的尺寸之間有一差值，靜態測量的刀具尺寸應大於加工後孔的實際尺寸，因此對刀時要考慮一個修正量，一般該修正量依靠操作者的經驗預選，一般要偏大0.01～0.05mm。

3、刀具Z向對刀

Z向對刀一般有兩種方法：

（1）機上對刀：該方法是採用Z向設定器依次確定每把刀具與工件在機床坐標的相互位置關系。

（2）機上對刀配合機外刀具預調，該方法對刀精度和效率高，但投資大。

對刀是影響數控銑床加工質量的一項重要環節，在數控銑床對刀前必須做好對刀點和換刀點的確定，進而確定工件坐標系在機床坐標系中位置的基準點。數控銑床的對刀方法有很多種，不同對刀方法有著不同特點，無論採用何種工具對刀，目的都是為了使機床主軸軸線與刀具端面的交點與對刀點重合，提高加工精度，促進機械加工產業的快速發展。

拓展資料：

數控銑床又稱CNC（Computer Numerical Control）銑床。英文意思是用電子計數字化信號控制的銑床。

數控銑床是在一般銑床的基礎上發展起來的一種自動加工設備，兩者的加工工藝基本相同，結構也有些相似。數控銑床有分為不帶刀庫和帶刀庫兩大類。其中帶刀庫的數控銑床又稱為加工中心。

基本事項

1、進入車間實習時，要穿好工作服，大袖口要扎緊，襯衫要系入褲內。女同學要戴安全帽，並將發辮納入帽內。不得穿涼鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴圍巾進入車間。注意：不允許戴手套操作機床；

2、注意不要移動或損壞安裝在機床上的警告標牌；

3、注意不要在機床周圍放置障礙物，工作空間應足夠大；

4、某一項工作如需要倆人或多人共同完成時，應注意相互間的協調一致；

5、不允許採用壓縮空氣清洗機床、電氣櫃及NC單元；

6、應在指定的機床和計算機上進行實習。未經允許，其它機床設備、工具或電器開關等均不得亂動。