設計防錯裝置關注

A. 製作防呆防錯裝置

啊~這個不是質量管理中的東西嗎？什麼TS16949,ISO9001什麼的裡面都有個人理解，簡單說就是找到一種幹活的版方法，讓獃子傻子照權著做都不會做錯。 POKA-YOKE意為「防錯防呆」，亦即Error & Mistake Proofing。日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系創建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根據其長期從事現場質量改進的豐富經驗，首創了POKA-YOKE的概念，並將其發展成為用以獲得零缺陷，最終免除質量檢驗的工具。

B. 多選題！在採用防錯法或設計防錯裝置時應關注以下哪些特點

是進入來更可靠的過源程的一個變更。 二、冗餘（Rendancy）、消除（Elimination）、簡單化（Facilitation）； 5； 4： 1，也更可靠、倒計數（Countdown）和特殊檢驗：是將錯誤的影響降低到最低、感測器放大（Magnification of senses）； 4； 3、錯誤防止五大原則； 2； 2； 3：將過程運行變的更簡單化、控制裝置（Special checking and control devices）、緩和（Mitigation）：將可能錯誤消除在過程和產品被重新設計的過程中； 5一： 1、五類錯誤防止方法、檢測（Detection）、替代（Replacement）、失效-安全裝置（Fail-safe devices）：使錯誤在下一步操作前被發現

C. 防錯法的簡介

講義大綱： 1. 名稱及目的 2. 防錯法的意義 3.&4. 防錯法的功用及應用范圍 5. 防錯法的基本原則 6. 常見的防錯方式 7. 防錯法的作用 8. 防錯法的應用原理 名稱及目的A.手法名稱﹕防止錯誤法 簡稱 (防錯法) 又稱 Poka-yoke(Fool-Proof)B.目的﹕認識」防錯法」的意義，及學習如何應用」防錯法」的原理於我們的工作上，以避免工作錯誤的發生，進而達到」第一次就把工作做對(零缺點)」之境界。2.意義防錯法又稱---防愚法,其義即是防止愚笨的人做錯事.亦即,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法3.1 具有即使有人為疏忽也不會發生錯誤的構造－不需要注意力。 3.2 具有外行人來做也不會做錯的構造－不需要經驗與直覺。 3.3 具有不管是誰或在何時工作能不出差錯的構造－不需要專門知識與高超的技能。.3.&4.功用及應用范圍3.功用3.1積極:使任何的錯誤,絕不會發生。 3.2消極:使錯誤發生的機會減至最低程度.4.應用范圍: 任何工作無論是在機械操作,產品使用上,以及字處理等皆可應用到. 5.防錯法基本原則A.輕松原則---難以辨認﹑難拿﹑難動等作業﹐使作業員容易疲勞而發生失誤。B.簡單原則---需要高度技能與直覺的作業,容易發生人為失誤。考慮用治具及工具,進行機械化, 新進人員或支持人員也不容易出錯。C.安全原則---有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會有危險;馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置.D.自動化原則---依賴像眼睛,耳朵等感官進行作業時,容易發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷.6.常見的防錯裝置(1)人類五官具有的防錯裝置功能 顏色表示和識別符號﹔ 類似零部件和材料隔離放置﹔ 手感識別﹔ 注意事項用大字等引人注目的方式表示﹔ 啟動警鈴報警的裝置﹔ 考慮雜訊水準﹑換氣﹑空調等.(2)設計機械裝置來防錯 產品發生不良時﹐機械停止加工的裝置﹔ 作業錯誤時﹐機械停止加工的裝置﹔ 作業錯誤時﹐不安裝物料的裝置﹔ 自動修正錯誤的結構裝置﹔ 檢查前工程的不良﹐並分離不良的裝置﹔ 作業有遺漏時﹐下工程就停止的裝置.7.防錯法的作用 積極方法：排除錯誤之原因，防止發生 1.排除化 2.替代化 3.容易化 消極方法：減少錯誤，防止波及 4.異常檢出 5.緩和影響 8. 應用原理
8.1 斷根原理 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使之絕不發生錯誤。
1) 借「排除」的方法來達成。例:錄音帶防止再錄音。2) 借「不對稱的形狀」來達成
8.2 保險原理 藉用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作。
1）借「共同」動作必須同時執行來完成。例:開銀行保險箱﹔操作沖床作業。2)借「順序」動作來完成。例:電梯門的關閉。3)借「交互」動作來完成。例:洗衣機的脫水槽。
8.3 自動原理 以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯誤之發生。
1)以「浮力」的方式來控制。例:抽水馬桶之浮球。2)以「重量」控制的方式來完成。例:電梯超載時。3)以「光線」控制的方式來完成。例:照相機快門。4)以「時間」控制的方式來完成。例:烘手機。5)以「方向」控制的方式來完成。例:超市單向欄柵。6)以「電流」用量的方式來完成。例:家庭電源開關保險絲。7)以「溫度」控制的方式來完成。例:冷氣機溫度控制。8)以「壓力」控制的方式來完成。例:壓力鍋。9)以「計數」控制的方式來完成。例:機器保養。
8.4 相符原理 檢核動作,防止錯誤的發生。
1)依「形狀」的不同來達成。例:顯示器連介面。2)依「符號」指下來達成。例:電池的安放。2)以「聲音」方式來檢核 例：計算器﹐手機按鍵。3)以「數量」方式來檢核 例：開刀手術工具。4)以「發音」方式來檢核
8.5 順序原理 避免工作之順序或流程前後倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤的發生。
1）以「編號」方式來完成。例：兒童之模型玩具。
8.6 隔離原理藉分隔不同區域的方式，來達到保護某些地區，使不能造成危險或錯誤的現象發生。例:電動圓鋸保護套
8.7 復制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好採用「復制」方式來達成，省時又不錯誤。
1)以「復寫」方式來完成.例:最常見到的例子就是「統一發票」。2)以「透視窗」方式來完成.例: 「透視窗」的信封。3)以「拓印」方式來完成.例:信用卡購物。4)以「口誦」方式來完成.例:子彈快車駕駛。5)以「復誦」方式來完成.例:軍隊作戰。
8.層別原理 為避免將不同工作做錯,而設法加以區別出來。
1）以線條之粗細或形狀加以區別.例:回函條沿虛線撕下。2) 以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內容例:公文卷宗:緊急文件,正常文件和機密文件的顏色區分. 例:在生產線不良品與良品的標識。
8.9 警告原理 不正常現象發生時以聲光或其他方式顯示出各種「警告」的訊號。
8.10 緩和原理 雖然不能完全排除錯誤的發生，但是可以降低其損害的程度。例：雞蛋之隔層;保利龍。

D. 六西格瑪設計培訓防錯是什麼

六西格瑪設計培訓的防錯措施與應用

一、六西格瑪設計培訓管理中的防錯是什麼？
防錯是以使錯誤幾乎不可能發生的方式預防過程缺陷產生的方法。

二、應用目的
防錯措施可以大大減少過程式控制制的工作量，且不需要對操作者進行培訓，由於採取防錯措施後，過程是以錯誤幾乎不可能發送的方式運行，因此可以取消或減少相關的檢驗環節，提高工作效率。因此，防錯措施應是團隊首選的過程式控制制方法。

三、構成與原理
「錯誤」與「缺陷」是兩個不同的概念，「缺陷」是「錯誤」的結果，「錯誤」是「缺陷」的原因。
例如：電源線絕緣損壞（錯誤）造成短路（缺陷），焊接溫度超過規定溫度（錯誤）造成產品焊接裂紋（缺陷），定單數量填錯（錯誤）造成發貨數量不足（缺陷）。因此，「防錯」就是在缺陷產生的源頭遏止其發生。

通常，錯誤產生的原因包括：程序不正確，過程過於復雜以致易出錯，設計上使不同的事物不易區分出來，不正確的測量，缺乏標准化等。而「人為錯誤」也常常是由於遺忘、錯誤的理解、錯誤的標示、缺乏訓練、疲勞、忽視規則、判斷遲緩、缺乏標准（文字直觀的）、誤操作等造成。「防錯」就是從根本上防止這些錯誤的產生，包括從根本上消除「人為錯誤」。

防錯措施可以分為三個等級。應盡可能地使防錯措施達到等級一的水平。這確實需要發揮團隊的智慧去創造和創新。
等級一：從根本上避免錯誤發送
舉例：只能按照正確的方式進行操作。
比如：在產品或工裝夾具設計上將容易出錯的操作通過不對稱形狀加以區分。
等級二：在發生錯誤時發現
舉例：一旦出現操作錯誤能夠及時發現。
比如：當零件放置不正確時機器能夠發現並停止工作。
等級三：防止缺陷進入下一步
舉例：前一錯誤所導致的缺陷不會流入下一步驟。
比如：在下一步驟前使用防錯裝置對零件進行100%檢查，以防止缺陷向下傳遞 。

在生產和管理活動中，必須要有「防錯」的意識，這是非常重要的。因為，錯誤或差錯是過程的固有組成部分，不能忽視它的存在，也不能以它為借口為缺陷的出現尋求解脫。錯誤或差錯是可以控制的，「零缺陷」不是口號，它是可以通過「防錯」實現的。重要的是要用團隊的智慧，去尋求防止錯誤出現的最佳方法。

四、應用方法
在設計防錯措施時，團隊可遵從以下步驟：
①分析並確定「缺陷」在流程的什麼地方被發現。
②分析引起「缺陷」的「錯誤」是什麼，「錯誤」產生的條件是什麼，以及通過「5Why」（問5次為什麼）尋找「錯誤」產生的根源；
③「集思廣益」地產生防錯措施的設想與方案。
④評價防錯方案以及屬何等級，討論是否有更好的防錯措施。
⑤試用選出的防錯措施，評價效果並調整修正，使其達到最佳防錯效果。

E. 在採用防錯法或設計防錯裝置時，應關注以下哪些特點

是進入更可靠的過程的一個變更。 二、冗餘（Rendancy）、消除（Elimination）、簡單化（Facilitation）； 5； 4：回 1，也更可靠、倒答計數（Countdown）和特殊檢驗：是將錯誤的影響降低到最低、感測器放大（Magnification of senses）； 4； 3、錯誤防止五大原則； 2； 2； 3：將過程運行變的更簡單化、控制裝置（Special checking and control devices）、緩和（Mitigation）：將可能錯誤消除在過程和產品被重新設計的過程中； 5一： 1、五類錯誤防止方法、檢測（Detection）、替代（Replacement）、失效-安全裝置（Fail-safe devices）：使錯誤在下一步操作前被發現

F. 設置有防錯系統，在什麼情況下設置防錯裝置/機構

1、建立復Andon系統：設備故障信息制及時的自動的傳達到相關的維修人員，可以用電子屏、燈光或者發送短消息等形式 2、建立自主保養機制：員工是設備的主人，員工在操作設備前後要點檢設備、清潔設備外部、加油、緊固部分螺栓等。 3、設備的防錯裝置：包含安全防錯和質量防錯。設備出現異常，立刻自動停止。即使需要人工停止，也很容易，不會發生大的問題 4、備品備件管理：設定合理的庫存；和周邊企業共享安全庫存； 5、預防性保養: 不要因為設備產能問題而減少正常的保養時間 6、采購設備：選擇設備易保養和免保養的設備；設備部門參與采購。 7、建立設備維修記錄：最好在電腦里，便於查詢和借鑒

G. 防錯的目的是什麼

防錯的目的是：使操作者從錯誤中解脫出來，消滅失誤，實現零缺陷生產，集中精力增值的操作。

防錯的適用范圍是：

1、新產品設計階段考慮防錯。

2、現有製造過程的防錯控制。

3、糾正/預防措施的策劃和實施過程。

如何進行防錯作業：在產品開發的初期，依據類似產品的經驗（產品不合格報告、顧客意見和抱怨、服務中反饋的信息、市場調研的信息、管理評審中的信息。

質量體系審核中的信息收集產品存在的問題）、同類廠家的設立情況等來考慮防錯裝置的設立。原則上但不限於以下幾方面應考慮設立防錯裝置。

製造各部門在防錯工作中的職責是：

1、產品實現策劃時：項目工程師負責組織包括工藝、製造、采購、質量、市場、供方和顧客代表組成的項目小組進行防錯設計。

2、產品設計（包括設計變更）時：研發工程師負責組織包括工藝、製造、售後服務、質量及可靠性等方面的專家小組及與設計有關的上游和下游部門組成的小組進行防錯設計。

3、過程設計（包括設計變更）時：工藝工程師負責組織包括製造、售後服務、質量、供方等人員組成的小組進行防錯設計。

H. 多選題 急求！在採用防錯法或設計防錯裝置時應關注以下哪些特點

TS16949中的防錯技術主要指預防錯誤的產生，為防止製造不合格產品而進行的產品和製造過程的設計和開發。防錯技術的應用主要是兩部分：1.在產品或過程設計時，在進行FMEA進如RPN值高的話首先應考慮採用防錯的方法來降低風險。2.在批量生產後如發現不合格機會多，應優先考慮採用防錯的方法，對現有流程或現有工藝或動作進行改進。防錯有兩種類型：預防和探測。防錯的原理包括：消除、替代、便利、感知、減輕。我們要有防錯的姿態，即所有缺陷都具有原因，所有原因都具有解決方法，通過防錯，最終實現零缺陷。防錯的效果，防錯技術可分為如下三個等級：（1）不製造缺陷的防錯，即不可能製造出壞零件，可能損壞的零件數為零；（2）不傳遞缺陷的防錯，即不可能將壞零件傳遞到下一工位;（3）不接受缺陷的防錯，即後續工位不接受壞零件.

I. 什麼是六西格瑪防錯設計培訓

日本汽車企業有一位工程師，在20世紀70年代創立了Poka-yoke(日文意思是防範差錯)質量管理方法，它能夠防止因人為錯誤 而導致的產品質量缺陷。如今，防錯設計法在世界上大量企業已經應用，並取得了明顯的成效。

當零缺陷管理大師克勞士比提出「零缺陷」思想時，並沒有想到它能成為風靡世界的質量管理思想，如今，「零缺陷」管理思想的應用已從製造業擴大到工商業的所有領域。防錯法也是「零缺陷」思想的精髓。應用防錯技術，製造「零缺陷」產品已經成為企業的共識。防錯技術的核心思想是：以人為本、預防為主、差錯是可以避免的、「零缺陷」是可以實現的。實踐表明，日本一些企業應用該方法，已經達到5.5個西格瑪以上水平，取得了顯著成效。

對我們每一個製造企業而言，製造「零缺陷」產品不是時尚而空洞的口號，而是我們應樹立的質量理念和追求的質量目標，是需要通過實實在在的防錯工作來實現的。
任何產品和服務都是經過人、機器、材料、方法、環境、監測、信息等要素之間的整合形成的，任何一個環節出問題都會導致差錯的產生。而所有環節中，人是佔主導地位的，也是最容易出錯的。在產品製造流程中，管理者總是不斷地告誡操作人員要細心和專心，並通過培訓和懲罰來避免錯誤的發生，最終實踐證明，這些防範措施只要有人參與就不能保證長期有效。通常，人為差錯分為人為技能差錯、人為規則差錯和人為知識差錯。人為技能差錯主要是由於操作者操作技能不熟練或不會所致；人為規則差錯主要是由於操作者不按規則來指導操作所致；人為知識差錯主要是由於操作者對操作對象的原理和相關知識不了解或知之甚少所致。

實踐證明，在產品製造流程中，如果沒有防錯技術的應用，那麼產品的製造流程就會出現較低的產品合格率和較高的製造成本。實施防錯技術，增加防錯裝置，最終目的就是要減少廢品，提高產品質量，降低製造成本。要達到這一目標，必須有合理的加工工藝和高精度的專用設備，並且在製造流程中，合理使用防錯設備或檢測技術來發現錯誤、減少損失，這些都屬於產品製造流程中的防錯控制。

從理論上來說，錯誤無處不在。對它的處理應該包含這么幾個部分：預防錯誤的產生；在錯誤可能出現的地方給予提示(緩沖環節)；在發生錯誤之後給出及時補救方法(數據時時備份和恢復性操作)。詳細來說就是：
1、防患於未然——預防錯誤的發生
一般來說，預防錯誤的發生，主要是靠符合邏輯和人們習慣的產品設計，但這顯然不是專門的防錯措施，事實上，滿足所有人是不可能的，所以有時候比起追求「完美」的設計，在可能出錯的地方給出提示信息反而比較可行。

2、阻止正在進行的錯誤——緩沖環節
這個比較好理解，就想Windows操作系統下刪除文件時會彈出確認的窗口一樣，主要是防止不留神或者純粹的操作失誤帶來嚴重後果。

使用這個環節的時候有個悖論：對不熟悉系統的人來說它也許是個保護神；
但對於對整個系統用得非常熟練的人來說，降低了工作的效率。

3、補救救措施
即便採取以上措施，錯誤依然會不斷產生。很多人刪除文件的時候，面對那個「是否刪除xxx」的彈出窗口都是不假思索地點「確認」。如果刪錯了，那麼回收站就要開始工作了。使用回收站，恢復文件，這就是補救措施了。