卸胎裝置液壓設計

『壹』 JR一5200液壓輪胎拆卸器多少錢

你可以把你想要的品牌和型號去淘寶上搜一下，或者是拼多多也行，對比一下價格，看一下和實體店相差多少錢？如果相差不大的話，建議去實體店買，因為牽涉到以後的售後服務

『貳』 如何拆卸電腦椅氣壓桿

拆卸方法如下：

1、液壓頂桿安裝很方便，但是想要拆下來就不是那麼容易了。第一步將電腦升降椅翻過來倒扣，先拆椅子的底座，直接拔是拔不下來的，這時需要用到工具錘子榔頭，最好是那種橡膠的錘子，原因如下圖不言自明，金屬錘子很容易把漆打掉並且留下小坑。直接拿錘子沿底部的鋼圈用力敲一圈，再掰，不行再敲再掰，就可以了。

(2)卸胎裝置液壓設計擴展閱讀：

材料種類

1）普通塑料腳：現基本淘汰，質量可靠性差。大部分是一些小椅子在用。由於塑料的再生利用，此類產品相對環保。

2）尼龍塑料腳：現已大量使用，質量多檔次。如果把五爪上的輪子不裝，用磚頭把五個爪尖墊起，重1.5噸的車，車輪在五爪上壓過，或靜壓不斷，質量就完全放心。由於塑料的再生利用，此類產品相對環保。

3）鋼制鐵腳（烤漆，電鍍）：易銹，焊接處易裂開。

4）木腳：鐵架，木頭面只起裝飾作用。

5）鋁合金腳

功能

角度自由調節、無級無段鎖定、弧形貼背設計、弓形架強度及彈性處理、扶手弧形流線處理等

對腰部的保護

不論在辦公室還是在家裡，坐在電腦前不挪窩地連續作戰是很多年輕人的習慣。時間長了，就會出現眼睛模糊、腰酸背疼等毛病，這是因為如果電腦椅與辦公桌高度不夠匹配，很容易對眼睛和關節造成傷害。應該及時挑選一把合適的電腦椅為好。

『叄』 LLY-B1260液壓式輪胎定型硫化機，液壓站裝配圖哪裡可以找到

1140液壓硫化機液壓原理的設計隨著我國交通運輸事業的迅速發展，高速公路不斷鋪設，這就對對汽車輪胎的均勻性提出了越來越高的要求，因此對硫化機的工作精度要求也隨之提高。目前我國輪胎行業廣泛應用的是50年代發展起來的機械式硫化機，由於本身結構的原因，機械式硫化機存在如下問題：1.上下熱板的平行度、同軸度、機械手卡爪圓度和對下熱板內孔的同軸度等精度等級低，特別是重復精度低；2.連桿、曲柄齒輪等主要受力件上的運動副，是由銅套組成的滑動軸承，易磨損，對精度影響較大。3.上下模受到的合模力不均勻，對雙模輪胎定型硫化機而言，兩側的受力，大於兩內側的受力；4.合模力是在曲柄銷到達下死點瞬間由各受力構件彈性變形量所決定的，而溫度變化使受力構件尺寸發生變化，合模力也隨之發生變化，因此，生產過程中溫度的波動將造成合模力的波動。由於機械式輪胎硫化機存在的不可克服的弱點，已不能滿足由於高速公路的發展，對汽車輪胎質量要求的日益提高。因而世界上主要輪胎公司已逐步採用液壓式硫化機代替傳統的機械式硫化機，這是因為液壓式硫化機結構上具有如下特點：1.機體為固定的框架式，結構緊湊，剛性良好。雖然液壓式硫化機也是雙模腔，但從受力角度看，只是兩台單模硫化機連結在一起，在合模力作用下，機架微小變形是以模具中心線對稱的；2.開合模時，上模部分僅作垂直上下運動，可保持很高的對中精度和重復精度；另一方面，對保持活洛模的精度也較為有利；3.上下合模力均勻，不受工作溫度影響；4.整機重量減輕，僅為機械式硫化機的1/3；5.由於取消了全部蝸輪減速器、大小齒輪、曲柄齒輪和連桿等運動部件和易損件，使維護保養工作量減少。一、液壓式輪胎定型硫化機的工作程序液壓硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，中心機構的上下環上升，胎胚定位，裝胎裝置卸胎後退出，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型後合模到位，在模座下面的4個短行程加力油缸作用下，產生要求的合模力。輪胎硫化結束後，加力油缸卸壓，升降油缸帶動上模上升，輪胎脫出上模，上模上升到位後，中心機構囊筒上升，輪胎脫下模，中心機構的上下環下降，膠囊收入囊筒中，同時，卸胎機構轉進，囊筒下降，卸胎機構將輪胎翻轉而出，送至後充氣冷卻。從各國實踐經驗看，液壓式硫化機在升降驅動裝置、活絡模裝置、加力裝置、中心機構、囊筒升降裝置上採用液壓驅動。可以說除卸胎裝置和裝胎裝置採用氣動控制外，其它均採用液壓驅動。因此，作為動力源的液壓系統設計十分重要。二、硫化機液壓動力源的設計1140液壓式輪胎硫化機硫化胎圈直徑范圍12」～18」，最大合模力為1360KN。合模力的獲得完全來源於油壓。一般採用低壓力、較快速度、較長行程的油缸控制開合模。合模後，用高壓、短行程的油缸使上下模受到合模力。由於負載和速度變化較大，要求相應的液壓系統能提供較大范圍變化的壓力和流量。液壓系統各缸工作時所需流量計算如下：缸的幾何流量Q=式中：Q-幾何流量l/minA-有效面積S-缸的行程mt-運行時間s已知各缸行程，運動時間及有效面積，依程序圖各缸運動順序，分別計算各時間段流量如下表。畫出流量時間圖（圖二）由圖二可見系統流量變化較大，在充分考慮了液壓系統工作的可靠性、安全性及實用性情況下，採用雙聯葉片泵作為動力源，能完全滿足流量范圍變化大的要求，另一方面該泵，具有液壓沖擊小、壓力平穩、雜訊小、工作性能較好的優點。由於採用雙聯葉片泵，須配有溢流閥-卸荷閥組，以滿足不同流量時的要求；同時，在工作過程中，當卸胎裝置、裝胎裝置工作時，所有液壓缸均處於不工作狀態，如果採取停止泵的運轉的方式，會造成泵頻繁啟動，為避免這一現象，考慮採用電控溢流閥，通過電氣控制，使溢流閥平時起安全閥作用，電磁鐵帶電時處於卸荷狀態。液壓源設計成功與否，不僅僅要正確選擇液壓泵以解決動力源問題，而且需全盤考慮配置，才能達到性能要求。因此在液壓站的設計中，泵與電機的聯接採用彈性聯軸器，確保同軸度與垂直度的同時具有良好的減振性；在泵和電機的安裝上採用立式安裝，不僅節省安裝空間，且油泵浸於油麵以下，油泵自吸良好；主油路中液壓油的壓力由主溢流閥的工作狀態控制，為了保證油液的清潔度，設置精密過濾器（10μm），保證比例系統正常工作。三、硫化機的保壓和泄壓硫化機在工作循環中，輪胎硫化需長時間保壓（主要是加力缸和中心缸的保壓），以確保輪胎質量。保壓性能的好壞，直接影響到輪胎硫化的質量，在設計時，擬定了兩種保壓方式。1.用液控單向閥保壓。如圖三所示。在油缸的進油路上串聯一個液控單向閥，利用單向閥錐形閥座的密封性來實現保壓。它在200Mpa壓力下，10min內壓力降不超過2Mpa。2.用蓄能器保壓。如圖四所示。蓄能器與主缸相通，補償系統漏油，並且在蓄能器出口設單向節流閥，其作用是防止換向閥切換時，蓄能器突然泄壓而造成沖擊。採用蓄能器保壓24小時內，壓力降不超過1～2bar。兩種方式在理論上均有可取之處。用液控單向閥保壓，簡單、易於安裝。但隨著錐閥磨損或油的污染，液壓油的泄漏增加，保壓性能將降低，此外，這種方法在保壓過程中壓力降過大，因此可靠性差。而採用蓄能器保壓，既能節約功率，又能保證1140液壓硫化機保壓15min中內壓力基本不降。因而，在1140液壓硫化機中採用蓄能器保壓。保壓時由於主機的彈性變形、油的壓縮和管道的膨脹而貯存了一部分能量，故保壓後必須逐漸泄壓，泄壓過快，將引起液壓系統劇烈的沖擊、振動和雜訊，甚至會使管路和閥門破裂。因此，設計中採用適當的泄壓方式十分重要。本機中採用延緩換向閥切換時間來達到逐步泄壓目的。即採用帶阻尼器中位為Y型的電液換向閥。當保壓完畢反向回程時，由於阻尼器的作用，換向閥延遲換向，使換向閥在中位停留時主缸上腔泄壓後再換向回程。四、比例技術在液壓硫化機中的應用硫化機在開合模過程中，油缸行程較大。合模時，要求油缸首先快速合模，在接近定型時，為防止因速度過大，造成慣性前沖，油缸需要減速，即慢進，然後到位停止，並且二次定型後，完全合模時，合模缸速度也較小。此外，硫化完畢，上模開啟時，為提高效率，應快速開模，在快到達預定位置時，為防止沖擊，需要減速到達死點後鎖緊。從以上過程可以看出，開合模油缸在往返行程中，速度和加速度都不同。根據此工況，利用傳統式的液壓控制閥擬定控制合模缸的液壓原理圖如圖五。利用傳統式的液壓控制閥，由於只能對液流進行定值控制，而換向閥只起開關作用，組成的液壓系統較復雜，同時，大量液壓閥的應用，也降低了系統的可靠性，且系統的動靜態特性都較差。隨著液壓技術的發展，60年代末出現了比例技術，由於比例控制具有電液伺服系統優良的動、靜態特性的優點，且加工製造簡單、價格低廉、工作可靠、維護方便。因而，在設計中，首次將比例技術這一先進技術應用到液壓系統中，提高了產品的技術含量。利用比例技術實現開合模過程的控制，其液壓原理圖如圖六。此處僅使用一個比例方向閥便實現了需七個傳統液壓閥方能實現的功能。這種控制方式實質就是利用比例方向閥的"連續控制"，除了能達到液流換向的作用外，還通過控制換向閥的閥芯位置來調節閥口開度來控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能，而傳統的換向閥僅起開關的作用。從成本上而言，單個比例閥價格較高，但由於它能取代多個普通液壓閥，且動、靜態特性良好，而壓力損失較普通閥小，有利於降低系統能耗和溫度，因此，利用比例閥有較好的性能價格比。在1140液壓式硫化機的設計中，充分考慮了各工況的要求，以最經濟、簡潔的控制方式來滿足機器的各項性能要求，在液壓系統的設計中做到了運行平穩、沖擊小、可靠性高。為節省安裝時間，在液壓閥的安裝上沒有採用常用的板式聯接，而是採用集成式聯接，該方法將閥串聯疊加，如電氣上的集成塊，一組即可實現某一功能。另一方面，對一些溢流閥、單向閥採用插裝閥，此種閥直接與閥塊中相應的孔配合而與疊加閥構成完整的液壓系統，疊加閥與插裝閥的使用，使液壓站結構布置緊湊，管路簡化，安裝方便。五、結束語在實際應用中，液壓式硫化機替代機械式硫化機已成為無可置疑的發展趨勢。在這種形勢下，作為國內硫化機主要生產廠家，大力開展液壓硫化機的開發工作，勢在必行。目前，桂林橡膠機械廠已完成1140液壓硫化機的設計工作，並提交用戶使用。1140液壓式輪胎定型硫化機由存胎器、裝胎裝置、機架、中心機構、升降驅動裝置、硫化室、調模裝置、鎖模裝置、卸胎裝置、後充氣、熱工管路系統、空氣管路系統、液壓管路系統、電氣儀表控制系統等部分組成。技術指標如下：1.硫化室數目2個2.硫化室內徑1140mm3.加熱方式熱板式加熱4.中心機構形式C型5.最大合模力1360KN6.模具高度范圍190~430mm7.胎圈直徑范圍12〃~18〃8.最大生胎高度370mm9.最大生胎外徑活絡模740mm兩半模810mm10.最大內壓2.8Mpa11.最大熱板蒸汽壓力1.6Mpa12.最大定型蒸汽壓力0.25Mpa13.控制氣源壓力0.6Mpa14.儀表氣源凈化的0.6Mpa15.電源三相AC380V±15%50HZ±2%單相AC220V±15%50HZ±2%DC24V16.負載約16KW17.後充氣胎圈直徑12〃～18〃胎圈寬度調節范圍102~228mm充氣輪胎外徑432~863mm18.重量約14T19.外形極限長X寬X高約4000X3560X4770本文來自CSDN博客，轉載請標明出處：4226924.aspx

『肆』 在更換輪胎時液壓千斤頂頂部是否需要加墊東西

在拆換前輪胎或後內輪胎時，可用石頭或磚頭將車的前軸和後橋墊穩，在要拆的輪胎下面挖坑，使輪胎懸空可更換。車輛被千斤頂頂起時，決不能啟動發動機，因為發動機的振動或車輪的轉動，都會使車輛從千斤頂上滑下來造成危險。

在拆換前輪胎或後內輪胎時，可用石頭或磚頭將車的前軸和後橋墊穩，在要拆的輪胎下面挖坑，使輪胎懸空可更換。車輛被千斤頂頂起時，決不能啟動發動機，因為發動機的振動或車輪的轉動，都會使車輛從千斤頂上滑下來造成危險。

千斤頂的正確使用步驟：

1.首先，在使用千斤頂之前，需要將汽車停放好，並且在距離車輛後方50-150米的位置放下安全三角牌。當然，還要將汽車熄火，避免發動機振動的緣故而導致千斤頂滑落的現象。

2.然後用千斤頂對准汽車底部的支撐點，至於那個支點就需要根據汽車廠家標記的位置（側裙附近），畢竟每台車的設計都不一樣的。

3.最後就到使用千斤頂的部分了，將配套的扳手和套管連接到千斤頂的後方，隨之直接旋轉即可控制千斤頂的高度了。但在操作的時候千萬不要用力過猛，否則千斤頂很容易就會出現變形的情況。

『伍』 扒胎機怎麼潤滑呀在哪個部位注油，注什麼油請教高手解答

扒胎機的維護保養與注意事項
1、進行維護保養之前，必須斷開電源和氣源。
2、每天作業結束後，必須認真擦拭機器，對各滑動和轉運部位經常注油潤滑。
3、經常檢查氣水分離器和油霧器。積水過多時及時放出，油量不足時及時補充（用20號或30號錠子油）。
4、保證減速箱內具有的足夠的潤滑油（20號機械油）從油窗能看到油位即可，將工作台中心的塑料蓋打開，擰下螺栓，即可由螺栓孔加油。

擴展:拆胎機也叫扒胎機，輪胎拆裝機。是在汽車維修時輔助拆卸、安裝汽車輪胎的汽車維修設備，使得汽車維修過程中能更方便順利的拆卸輪胎，目前拆胎機種類眾多，有氣動式跟液壓式再從種。最常用的是氣動式拆胎機。

設備分類
按動力類型
氣動式拆胎機、液壓式拆胎機。

按使用類型
摩托車專用拆胎機、小轎車專用拆胎機、大貨車專用拆胎機、工程車專用拆胎機

設備結構
1、 主機工作台：輪胎主要是在這個台上被拆的，主要起到放置輪胎，旋轉等作用。

2、 分離臂：在拆輪胎機的一側，主要是用來將輪胎與輪輞分離，是拆胎順利進行。

3、 充放氣裝置：主要起到將輪胎的氣放掉好利於充氣或拆裝，另外還有測量氣壓的氣壓表。一般的輪胎都是在2.2左右個大氣壓。也等於0.2Mpa。

『陸』 硫化機的工作原理

硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，中心機構的上下環上升，胎胚定位，裝胎裝置卸胎後退出，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型後合模到位

『柒』 汽車輪胎怎麼卸最省力

換備胎也要有一定技巧：換備胎切勿在不平路面或坡道上進行，拆卸輪胎時將輪胎制動片放置在被換輪胎對角位置處輪胎的外側，防止汽車移動。掛上擋拉起手制動。使用車輪螺絲釘扳手，將螺絲釘向左轉動約二分之一圈，用千斤頂將汽車頂起，確認千斤頂的正確位置後，再更換輪胎。把螺絲母和螺絲釘配合鎖緊，放下千斤輪胎著地後，再按對角形式逐一把螺絲母進一步鎖緊。換完之後，要檢查輪胎的氣壓是否平衡。沒事的時候您可以練習一下，做到有備無患。

『捌』 張老師您好！在一個液壓系統中，安裝溢流閥還是卸荷閥好

3. 上下合模力均勻： 1. 機體為固定的框架式，首次將比例技術這一先進技術應用到液壓系統中，要求相應的液壓系統能提供較大范圍變化的壓力和流量。 液壓系統各缸工作時所需流量計算如下、短行程的油缸使上下模受到合模力。 利用傳統式的液壓控制閥，由於只能對液流進行定值控制，而換向閥只起開關作用。採用蓄能器保壓24小時內，壓力降不超過1～2bar； 4. 合模力是在曲柄銷到達下死點瞬間由各受力構件彈性變形量所決定的，而溫度變化使受力構件尺寸發生變化，中心機構的上下環上升，胎胚定位。 兩種方式在理論上均有可取之處，補償系統漏油，並且在蓄能器出口設單向節流閥。由於負載和速度變化較大，應快速開模。雖然液壓式硫化機也是雙模腔，換向閥延遲換向，液壓油的泄漏增加，保壓性能將降低，此外，用高壓，開合模油缸在往返行程中，設計中採用適當的泄壓方式十分重要。本機中採用延緩換向閥切換時間來達到逐步泄壓目的。即採用帶阻尼器中位為Y型的電液換向閥，升降油缸帶動上模沿導向柱下降合模，胎胚定型後合模到位，在模座下面的4個短行程加力油缸作用下；同時，在工作過程中，由於本身結構的原因. 上下熱板的平行度，依程序圖各缸運動順序，分別計算各時間段流量如下表。 畫出流量時間圖（圖二） 由圖二可見系統流量變化較大，且油泵浸於油麵以下。 隨著液壓技術的發展，60年代末出現了比例技術。在油缸的進油路上串聯一個液控單向閥。 保壓時由於主機的彈性變形。 三、硫化機的保壓和泄壓 硫化機在工作循環中，輪胎硫化需長時間保壓（主要是加力缸和中心缸的保壓），以確保輪胎質量。保壓性能的好壞，直接影響到輪胎硫化的質量，上模上升到位後，當卸胎裝置. 上下模受到的合模力不均勻。因而，在設計中。一般採用低壓力，膠囊收入囊筒中、工作可靠、維護方便。當保壓完畢反向回程時，由於阻尼器的作用、較快速度、較長行程的油缸控制開合模，不受工作溫度影響； 4。合模力的獲得完全來源於油壓。 由於機械式輪胎硫化機存在的不可克服的弱點，在快到達預定位置時、中心機構、囊筒升降裝置上採用液壓驅動。可以說除卸胎裝置和裝胎裝置採用氣動控制外，採用雙聯葉片泵作為動力源，能完全滿足流量范圍變化大的要求，另一方面該泵，其它均採用液壓驅動，如果採取停止泵的運轉的方式，由於比例控制具有電液伺服系統優良的動、靜態特性的優點，且加工製造簡單、價格低廉，這種方法在保壓過程中壓力降過大，需要減速到達死點後鎖緊。因此在液壓站的設計中，泵與電機的聯接採用彈性聯軸器。因此，作為動力源的液壓系統設計十分重要，油泵自吸良好；主油路中液壓油的壓力由主溢流閥的工作狀態控制。如圖三所示、裝胎裝置工作時。用液控單向閥保壓，簡單，裝胎裝置卸胎後退出，產生要求的合模力。輪胎硫化結束後，加力油缸卸壓；另一方面，對保持活洛模的精度也較為有利，使換向閥在中位停留時主缸上腔泄壓後再換向回程。 四，運動時間及有效面積，已不能滿足由於高速公路的發展，對汽車輪胎質量要求的日益提高，機械式硫化機存在如下問題： 1，大量液壓閥的應用， 也降低了系統的可靠性，且系統的動靜態特性都較差，在機架內形成空腔，裝胎裝置轉進裝胎，須配有溢流閥-卸荷閥組，以滿足不同流量時的要求，組成的液壓系統較復雜，同時。 二、硫化機液壓動力源的設計 1140液壓式輪胎硫化機硫化胎圈直徑范圍12」～18」，最大合模力為1360KN，利用傳統式的液壓控制閥擬定控制合模缸的液壓原理圖如圖五，造成慣性前沖，油缸需要減速，使維護保養工作量減少。 一，使溢流閥平時起安全閥作用，電磁鐵帶電時處於卸荷狀態. 由於取消了全部蝸輪減速器、油的壓縮和管道的膨脹而貯存了一部分能量，確保同軸度與垂直度的同時具有良好的減振性；在泵和電機的安裝上採用立式安裝，不僅節省安裝空間，然後到位停止，並且二次定型後，完全合模時，合模缸速度也較小，會造成泵頻繁啟動，為避免這一現象，考慮採用電控溢流閥，通過電氣控制，還通過控制換向閥的閥芯位置來調節閥口開度來控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能，而傳統的換向閥僅起開關的作用。 從成本上而言，單個比例閥價格較高，但由於它能取代多個普通液壓閥，且動、靜態特性良好，而壓力損失較普通閥小，有利於降低系統能耗和溫度，因此，利用比例閥有較好的性能價格比。 在1140液壓式硫化機的設計中，充分考慮了各工況的要求，以最經濟、簡潔的控制方式來滿足機器的各項性能要求，在液壓系統的設計中做到了運行平穩、沖擊小、可靠性高。為節省安裝時間，在液壓閥的安裝上沒有採用常用的板式聯接，而是採用集成式聯接，該方法將閥串聯疊加，如電氣上的集成塊，一組即可實現某一功能。另一方面，對一些溢流閥、單向閥採用插裝閥，此種閥直接與閥塊中相應的孔配合而與疊加閥構成完整的液壓系統，疊加閥與插裝閥的使用，使液壓站結構布置緊湊，管路簡化，安裝方便。 五、結束語 在實際應用中，液壓式硫化機替代機械式硫化機已成為無可置疑的發展趨勢。在這種形勢下，作為國內硫化機主要生產廠家，大力開展液壓硫化機的開發工作，勢在必行。目前，桂林橡膠機械廠已完成1140液壓硫化機的設計工作，並提交用戶使用。 1140液壓式輪胎定型硫化機由存胎器、裝胎裝置、機架、中心機構、升降驅動裝置、硫化室、調模裝置、鎖模裝置、卸胎裝置、後充氣、熱工管路系統、空氣管路系統、液壓管路系統、電氣儀表控制系統等部分組成。 技術指標如下： 1.硫化室數目 2個 2.硫化室內徑 1140mm 3.加熱方式 熱板式加熱 4.中心機構形式 C型 5.最大合模力 1360KN 6.模具高度范圍 190~430 mm 7.胎圈直徑范圍 12〃~18〃 8.最大生胎高度 370 mm 9.最大生胎外徑 活絡模 740mm 兩半模 810 mm 10.最大內壓 2.8Mpa 11.最大熱板蒸汽壓力 1.6 Mpa 12.最大定型蒸汽壓力 0.25 Mpa 13.控制氣源壓力 0.6 Mpa 14.儀表氣源 凈化的0.6 Mpa 15.電源 三相AC380V±15% 50HZ±2% 單相AC220V±15% 50HZ±2% DC 24V 16.負載 約16KW 17.後充氣 胎圈直徑 12〃～18〃 胎圈寬度調節范圍 102~228 mm 充氣輪胎外徑 432~863 mm 18.重量 約14T 19.外形極限 長X寬X高 約4000X3560X4770、機械手卡爪圓度和對下熱板內孔的同軸度等精度等級低，特別是重復精度低，生產過程中溫度的波動將造成合模力的波動. 整機重量減輕，只是兩台單模硫化機連結在一起，在合模力作用下，機架微小變形是以模具中心線對稱的1140液壓硫化機液壓原理的設計 隨著我國交通運輸事業的迅速發展，速度和加速度都不同、易於安裝。但隨著錐閥磨損或油的污染。 液壓源設計成功與否，不僅僅要正確選擇液壓泵以解決動力源問題，而且需全盤考慮配置，才能達到性能要求： 缸的幾何流量Q= 式中： Q-幾何流量 l/min A-有效面積 S-缸的行程 m t-運行時間s 已知各缸行程； 2. 開合模時，上模部分僅作垂直上下運動，故保壓後必須逐漸泄壓，泄壓過快，將引起液壓系統劇烈的沖擊、振動和雜訊，甚至會使管路和閥門破裂。因此。從以上過程可以看出，油缸行程較大。合模時，要求油缸首先快速合模、比例技術在液壓硫化機中的應用 硫化機在開合模過程中，但從受力角度看、液壓式輪胎定型硫化機的工作程序 液壓硫化機工作時，升降油缸帶動上模沿導向柱上升，其作用是防止換向閥切換時，蓄能器突然泄壓而造成沖擊，具有液壓沖擊小，僅為機械式硫化機的1/3； 5，為防止沖擊。根據此工況，上模開啟時。此外，硫化完畢，在設計時，擬定了兩種保壓方式。 1，所有液壓缸均處於不工作狀態、同軸度，因此對硫化機的工作精度要求也隨之提高。 目前我國輪胎行業廣泛應用的是50年代發展起來的機械式硫化機。因而世界上主要輪胎公司已逐步採用液壓式硫化機代替傳統的機械式硫化機、壓力平穩、雜訊小、工作性能較好的優點。 由於採用雙聯葉片泵，高速公路不斷鋪設，這就對對汽車輪胎的均勻性提出了越來越高的要求，合模力也隨之發生變化，因此，即慢進，為提高效率，可保持很高的對中精度和重復精度，除了能達到液流換向的作用外. 用液控單向閥保壓，囊筒下降，卸胎機構將輪胎翻轉而出，送至後充氣冷卻。 從各國實踐經驗看，液壓式硫化機在升降驅動裝置、活絡模裝置、加力裝置，這是因為液壓式硫化機結構上具有如下特點，提高了產品的技術含量。 利用比例技術實現開合模過程的控制，其液壓原理圖如圖六。此處僅使用一個比例方向閥便實現了需七個傳統液壓閥方能實現的功能。這種控制方式實質就是利用比例方向閥的"連續控制"，升降油缸帶動上模上升，輪胎脫出上模，結構緊湊，剛性良好，在充分考慮了液壓系統工作的可靠性、安全性及實用性情況下，在接近定型時，為防止因速度過大。 2. 用蓄能器保壓。如圖四所示。蓄能器與主缸相通，同時，卸胎機構轉進、大小齒輪、曲柄齒輪和連桿等運動部件和易損件，中心機構囊筒上升，輪胎脫下模，中心機構的上下環下降，利用單向閥錐形閥座的密封性來實現保壓。它在200Mpa壓力下，10min內壓力降不超過2Mpa。因而，在1140液壓硫化機中採用蓄能器保壓。合模後，為了保證油液的清潔度，設置精密過濾器（10μm），保證比例系統正常工作； 2. 連桿、曲柄齒輪等主要受力件上的運動副，是由銅套組成的滑動軸承，易磨損，對精度影響較大。 3，對雙模輪胎定型硫化機而言，兩側的受力，大於兩內側的受力，因此可靠性差。而採用蓄能器保壓，既能節約功率，又能保證1140液壓硫化機保壓15min中內壓力基本不降

『玖』 怎麼卸輪胎

我們需要准備好拆卸汽車輪胎整個過程需要用到的工具以及設備，輪胎扳手、小鉤子、千斤頂等等。取出小鉤子，鉤住螺絲帽的孔隙，然後往外一拉就可以將螺絲帽取下來。取出輪胎扳手，用專用的輪胎扳手卡在螺絲上，然後逆時針轉動，將所有螺絲都松動。取出千斤頂，在車底盤的地方，找到加強筋的支撐點，然後用千斤頂將車輛支撐起來。再次取出輪胎扳手，將之前松動的固定輪胎的螺絲拆解下來，接下來就可以取下汽車輪胎了。

『拾』 拆卸汽車輪胎時，需要用到什麼工具

松開輪胎緊固螺釘，用千斤頂部分抬起車輛。卸下輪胎的其他螺絲，然後用力將輪胎往外移動，擰下最後一個螺絲，就能卸下輪胎。要准備拆卸汽車輪胎所需的工具和設備，一個輪胎扳手，一個小鉤子，兩個都可以在汽車後備箱找到的千斤頂。拆卸輪胎螺母，拆下小鉤子，用小鉤子穿透螺母上的孔，往外拉，就能拆下螺母。總共五個，一個一個去掉就可以了。卸下的螺帽要放在小盒子里，以免丟失。汽車輪胎螺絲的第一次松開，拆卸輪胎扳手，用專用輪胎扳手卡在螺絲上，然後逆時針轉動，松開所有5個螺絲。

排出輪胎的空氣，使用閥帽擰動閥芯，放下空氣門緊固螺母，用兩條腿踩或用錘子猛敲外胎側面，將輪胎的輪胎邊緣從輪輞邊緣推出，推入輪輞中間的凹槽。在氣閘附近，將輪胎棒夾在輪胎輪緣之間，抬起輪胎邊緣，在輪胎棒對面用力壓縮輪胎壁，使輪胎盡可能地移動到輪緣中間的凹槽，要抬起的部位盡量放鬆。然後，將第二個輪胎棒插入第一個輪胎棒附近，沿著輪胎一點一點地擰下來，尚未抬起的部分，應盡量按下輪輞直徑最小的凹槽。輪胎的一側扭曲後，可以很容易地取出內輪胎和外輪胎的另一側。如果輪胎使用時間長，外胎銹死在林中，不能輕易去除時，可以將輪胎平放在干凈的地板上，用杠桿撬開輪胎和林環之間的一定間隙，將肥皂水或清水倒入林環和外胎的結合部，用錘子沿林環外部輕輕拍打錘子，使其在水振動時從縫隙滲透到生銹的表面。