設計加熱爐傳動裝置裝配圖

1. 誰能給個步進梁式加熱爐過程檢測和控制流程的原理介紹

DCS系統在步進梁式加熱爐上的應用 通過描述美國羅克韋爾自動化公司ProcessLogix Server DCS在高線步進梁加熱爐控制過程中的應用，詳細介紹了系統的總體結構、主要控制迴路的控制方案 、系統應用軟體和實際運行結果。 A-B DCS&控制系統 PLC 實時資料庫 工業乙太網 工控機 模糊控制 PID控制 安鋼高速線材軋鋼加熱爐是一座性能優良的步進梁式加熱爐，其有效尺寸：20700×12700 mm。額定 加熱能力為：120 t/h，最大加熱能力：140 t/h。坯料規格：單排布料時：150×150×12000 mm；雙排布料時：150×150×5800 mm；非定尺坯料：9000-12000 mm；最大坯重量：2190 kg。燃燒 介質：高焦爐混合煤氣，低發熱值為 7536±210 KJ/m3。最大用量24812 m3/h。其熱工控制系統是 由羅克韋爾自動化公司的ProcessLogix DCS系統完成。步進爐內爐料步進及爐料進、出由西門子 PLC控制。其中高速離散控制、過程式控制制和安全控制融合於一個Logix控制平台上先進的控制技術 ，使加熱爐的爐溫的控制精度在±5℃，升降50℃僅需12分種；編寫的空燃比自動尋優器軟體代替熱 值儀和氧氣分析儀的功能，實現了燃料流量和空氣流量的優化配比，從而使燃燒達最佳狀態。 高線加熱爐使用羅克韋爾自動化的ProcessLogix DCS控制系統（編程軟體為ControlBuilder和 DisplayBuilder）。本系統配置了操作站、伺服器、控制站三個部分。其結構如圖1： 2.1 為了高效利用過程參數，本系統配置了DELL伺服器，系統平台為Windows NT 。配置了ProcessLogix Server 後，伺服器具有了實時資料庫和功能完善的功能模塊。用戶可以用ContorlBuilder 組態和 優化用戶控製程序，用DisplayBulder製作HMI。同時，用戶可方便地用C語言編寫自己的特殊功能模 塊。同時，伺服器還完成列印報表的任務。在操作站出現特殊情況時，伺服器還要兼操作站的所有 功能，伺服器是通過CONTROLNET網從控制器收集數據和向控制器發送命令，通過乙太網向操作站傳 送數據和接收命令。 2.2 操作站由研華工控機和基於Windows NT系統平台上的STATION軟體組成，通過總貌圖、控制圖、報 警圖、過程狀態圖、過程歷史圖這些豐富的人機界面，操作員可以設定、查看過程參數或狀態，察 看故障報警明細。由於整個操作界面採用「向導式」的結構，從而大大方便了操作員的操作。 2.3 控制站採用PLX系統，用於完成對加熱爐的熱工控制和過程參數檢測。該系統的處理器1757 PL*52A是Rockwell專用處理器，具有8MRAM，高速底板與網路融為一體，I/O模塊可帶電插撥，並可 以任意安排。在該系統中，控制站共設有一個主機架和二個擴展機架，完成了整個加熱爐的6段溫度 控制、60多點的模擬量檢測及20多個開關量的輸入和輸出。系統模板採用如下：4個756 OF6CI/A模 塊、9個1756 IB16D/A模塊、2個1756OW16I模塊、4個1756IF6I/A模塊、5個1756IR6I/A模塊、4個 1756IT6I/A模塊。為提高本系統的可靠量，所有AI、DI和DO均與現場進行了隔離，AI模板還選用了 通道和通道間均有隔離的雙隔離模板。按照確定的控制規則進行編程，根據加熱爐的工況選擇使用 。將現場信號采樣﹑燃氣流量模糊控制迴路﹑空氣流量模糊控制迴路﹑溫度模糊控制迴路編成子程 序，模塊化，在主程序中調用，以利於調試和控制功能組態。 2.4 CONTROLNET 該網路屬於無源的高性能多元匯流排，5M的傳輸速度。數據傳輸採用確定性的傳輸方式，大大減少了 數據傳輸量，現場儀表控制閥採用耐高溫的控制閥，執行機構採用氣動執行機構，壓力和差壓變送 器採用FISHER 3051變送器。從而保證了具有苛刻時間要求的加熱爐控制應用環境。 圖1 加熱爐控制系統結構圖 加熱爐控制主要包括爐膛溫度控制、燃燒介質壓力控制、燃燒介質流量控制及部分設備保護控制。 調整燃燒控制軟體中的溫度模糊控製程序和流量模糊控製程序參數：采樣/控制周期，偏差模糊化因 子，偏差變化率模糊化因子，輸出量化因子，同時對模糊控制參數表進行了初步優化。 3.1 爐溫控制是加熱爐的核心控制部分，其目的是通過控制燃料——煤氣和助燃劑——熱空氣的流量 ，使爐溫的動態性能指標和靜態性能指標滿足工藝要求。 6段爐溫檢測、控制(含殘氧分析)，6段煤氣、空氣流量比例調節，6段煤氣流量/累計及空氣流量記 錄。 加熱爐每段設二支熱電偶測量爐溫，經斷偶檢測器檢定後送DCS系統的溫度控制器，溫度控制器的設 定值由操作員設定。在爐子煙道內設有氧分析儀，對煙氣的含氧量進行在線分析，信號送DCS系統中 ，自動參與空燃比修正。溫度控制器送出的信號經過雙交叉限幅控制、氧量反饋校正等環節後分別 送給空氣和燃氣流量控制器，構成溫度流量串級迴路，調節空氣和燃氣的流量，以達到控制爐溫的 目的。為此我們採用條件判斷語句模式，根據溫度誤差大小及其變化趨勢對交叉限幅模式進行優化 ，從而使流量控制器的設定值准確。大大改善了溫度控制效果。 為了克服雙交叉限幅控制升降溫時間較慢的缺點，控制中採用二自主度型前饋調節器技術以達到快 速升(降)溫的目的。採用這些先進的控制策略的目的是達到充分的燃燒和提高加熱質量，以及作為 軋機延遲時溫度控制，並確保燃燒自動控制的穩定性。由於系統軟體上存在的干擾問題，曾造成多 次計算機死機、畫面參數刷新緩慢等問題。經過優化，完全解決了存在的隱患，同時對空燃比自動 尋優器進行了進一步的優化，調整了控製表中的一些具體控制參數，提高了控制精度，節約了燃料 ，滿足了生產的要求，爐溫控制精度在±5℃，升降50℃僅需12分鍾。煤氣壓力擾動時溫度曲線見圖 2。 3.2 爐壓控制對保護爐膛爐壁和爐門，控制爐內合理的氣氛有重要的意義。爐壓控制採用單迴路控制策 略，它是通過調整煙道百葉窗的開度，從而調節煙囪的吸力，進而控制爐膛壓力。因為爐壓檢測點 位於出料端，出料爐門的開閉對爐壓的測量有一定的干擾，編制控制應用軟體對其進行修正是必要 的。 3.3 煤氣和空氣的壓力是否穩定，對於其流量控制十分重要，進而影響到爐溫的控制。煤氣和空氣的壓 力控制採用單迴路控制策略，它是通過煤氣總管調節閥和助燃風機進風中的調節閥進行控制的。 圖2 溫度曲線 (煤氣壓力擾動時) 3.4 由於加熱爐溫度高，燃料是易燃易爆的高焦爐混合煤氣，因此採取必要的保護措施是必須的。本系 統的保護措施包括換熱器的保護、冷卻水管保護及安全聯鎖控制保護。 3.4.1 換熱器的保護是通過煙道摻冷風、放散預熱空氣進行的。煙道廢氣溫度過高會燒壞換熱器。通過測 量換熱器前的廢氣溫度，當其超過報警預定值時，控制系統自動打開稀釋風機。混入稀釋冷風，達 到降低煙氣溫度、保護換熱器的目的。稀釋風量根據煙氣溫度，由設在稀釋風機出風口的自動控制 閥進行控制。預熱空氣溫度過高時，控制系統自動放散熱空氣，達到保護換熱器的目的。 3.4.2 爐內每個冷卻水迴路上均配有溫度檢測開關和流量檢測開關，溫度開關可在超溫時報警，流量開關 可在流量低限時報警，從而可對爐內每個水管進行間接監視，達到了保護的目的。 3.4.3 本加熱爐設有完善的安全聯鎖裝置。在空氣或煤氣在低壓或斷電事故發生時，控制系統可報警並安 全地切斷煤氣供應，同時對煤氣總管和各段煤氣實行氮氣隔斷保護。 該DCS是目前先進的儀表過程式控制制系統，不但能完成自動化要求的各種過程監視、迴路控制、順序 控制、邏輯控制、而且還具有運算、分析，統計、管理、專用燃燒控制演算法等多種功能。DCS軟體主 要包括控制組態軟體和監控組態軟體兩部分，根據工藝要求及設備編制加熱爐實時控制應用軟體 ，主要有：6個爐段的燃燒控製程序，每個爐段的燃燒控製程序包括：1個主程序，溫度/空氣流量 /煤氣流量控制子程序各1個；每個溫度/空氣流量/煤氣流量控制子程序又各包括4個自尋優子程序 ；畫麵包括：①運轉准備監視，②參數修改畫面，③運轉狀態與故障狀態監視，④報警畫面，⑤操 作指導畫面，⑥控制流程畫面，⑦儀表迴路畫面，⑧實時趨勢畫面﹑歷史趨勢畫面記錄畫面。 由於該系統及現場儀表設計合理，控制策略及軟體實施科學，致使加熱爐的升溫和降溫都比常規控 制策略和PID演算法快，一般每升降50℃大節約需要18分鍾；爐溫控制精度大大提高，一般控制在 ±8℃范圍內。鋼坯斷面溫差在10～20℃，沿長度方向上，坯兩端與坯中心溫度差為20～30℃，滿足 了美國Morgan公司引進的高速軋機的要求。本系統的不足是根據氧化鋯的測試結果修正空燃比，效 果不太理想。我們將探索和實驗在沒有熱值儀的情況下真正能在現場運行良好的尋優演算法去實現空 燃比在線尋優。

2. 高分求機械設計達人 設計一加熱爐推料機傳動裝置中的蝸桿減速器

看了你的圖片，是不是要計算減速機的輸出轉速啊，如果是你那個4（齒輪傳動)，這樣就好計算出減速比的，

3. 誰有加熱爐推料機的執行機構綜合與傳動裝置設計的畢業設計

誰有，也發我一份啊！郵箱[email protected] 非常感謝！

4. 求加熱爐推料機傳動裝置的cad裝配圖

也想看看，沒有這類圖紙。

5. 加熱爐內的輻射換熱論文。。。。。

工業爐窯不管是燃料加熱爐、電阻加熱爐、感應加熱爐、微波加熱爐等，節能高效是技術關鍵。

煙氣帶走加熱爐大量的高溫熱量，能量白白浪費，熱利用率較低。余熱回收可以使用使用蜂窩陶瓷蓄熱體，但投入大，維修成本高，切換過程中也帶走未燃燒的燃氣，造成能源嚴重流失。 加熱爐使用換熱器則可且投資少、無切換機構、免維修。但如果使用金屬換熱器，由於材質的限制，抗氧化能力差，不能在高溫下長期使用，余熱回收率低。如煙道溫度達到800度以上，金屬換熱器非常容易被高溫損壞，無法達到余熱回收的目的。因此不論如何，加熱爐高效換熱是技術攻關難點。

下面介紹蓄熱式加熱爐和管式加熱爐處理能力的改造技術

蓄熱式余熱回收
目前國內外開始流行的一種革命性的全新燃燒技術--蓄熱式高溫空氣燃燒技術，它通過高效蓄熱材料將助燃空氣從室溫預熱至前所未有的800℃高溫，同時大幅度降低Nox排放量，使排煙溫度控制在露點以上、150℃以下范圍內，最大限度地回收煙氣余熱，使爐內燃燒溫度更趨均勻。HTAC技術針對燃料種類或熱值的不同，有單蓄熱與雙蓄熱之分。一般認為油類、高熱值煤氣及含焦油粉塵的熱臟發生爐煤氣則只需或只能採用助燃空氣單蓄熱方式；清潔的低熱值燃料（高爐煤氣、轉爐煤氣）可採用雙蓄熱方式。

蓄熱式加熱爐實質上是高效蓄熱式換熱器與常規加熱爐的結合體，主要由加熱爐爐體、蓄熱室、換向系統以及燃料、供風和排煙系統構成。
蓄熱室是蓄熱式加熱爐煙氣余熱回收的主體，它是填滿蓄熱體的室狀空間，是煙氣和空氣流動通道的一部分。在加熱爐中，蓄熱室總是成對使用，一台爐子可以用一對，也可以用幾對，甚至幾十對。在國內的一些大型加熱爐上，最多用到四十幾對。
在蓄熱式加熱爐中，換向閥起到了至關重要的作用。為配合換向閥安全准確地工作，必須配備一套可簡可繁的控制系統。
蓄熱體通常採用直徑12～15mm的Al2O3質陶瓷球或壁厚1mm以下的陶瓷蜂窩體。

傳統的燃燒方式是空氣和煤氣預混和擴散燃燒，在燃燒器周圍存在一個局部高溫區，造成爐溫不均勻，影響加熱質量。同時，在高溫區內，氮氣參與燃燒反應，導致煙氣中NOx含量高，造成大氣污染。蓄熱式燃燒則完全不同，在蓄熱式爐中，整個爐膛為一個反應體，空氣和煤氣充滿爐膛，在這個爐膛內彌散燃燒，不存在局部高溫區，氮氣幾乎不參與燃燒反應。與傳統燃燒方式相比，其優勢表現在下面幾個方面：
1 爐溫更加均勻
2 燃料選擇范圍更大
採用蓄熱式燃燒技術，空氣預熱溫度由過去的400～600℃可提高到800～1100℃。由於燃料的理論燃燒溫度大幅度提高，使燃料的選擇范圍更大，特別是可燃用800kcal／m3以下的低熱值燃料，如高爐煤氣或其他低熱值劣質燃料。
適合輕油、重油、天然氣、液化石油氣等各種燃料，尤其是對低熱值的高爐煤氣、發生爐煤氣具有很好的預熱助燃作用，擴展了燃料的應用范圍。鋁熔化燃油單耗指標在60kg／t.A以內。
3 大幅度節能
由於煙氣經蓄熱體後溫度降低到150℃以下（特殊情況下可降至70～80℃），將煙氣的絕大部分顯熱傳給了助燃空氣，做到了煙氣余熱的「極限回收」，因此，爐子燃料消耗量大幅度降低。對於一般大型加熱爐，可節能25％～30％；對於熱處理爐，可節能30％～65％。
4 NOX生成量更低
採用傳統的節能技術，助燃空氣預熱溫度越高，煙氣中NOX含量越大；而採用蓄熱式高溫空氣燃燒技術，在助燃空氣預熱溫度高達800℃的情況下，爐內NOX生成量反而大大減少。由於蓄熱式燃燒是在相對的低氧狀態下彌散燃燒，沒有火焰中心，因此，不存在大量生成NOx的條件。煙氣中NOx含量低，有利於保護環境。
5 金屬氧化燒損低
低氧燃燒的另一個好處是可降低被加熱金屬的氧化燒損。此外，蓄熱式燃燒還可以提高火焰輻射強度，強化輻射傳熱，提高爐子產量。
6 既適合新建熔鋁爐或加熱爐，更適合舊型熔鋁爐或加熱爐的蓄熱式技術改造，可保留原爐基礎及鋼結構不動，在爐兩側或同側增加蓄熱式燒嘴，施工簡單，技術先進成熟。
7 項目投資不大，節能效益顯著，投資回收期短。

管式加熱爐處理能力的技術改造

針對早期建造的煉油廠和化工廠在役管式加熱爐熱負荷和熱效率低的狀況，提出了若干技術改造措施包括，增大對流管表面積以增大對流段的熱負荷；增加輻射管的換熱面積；修正煙囪高度；換用新型燃燒器，變自然通風為強制供風，以增大燃燒器的發熱量，減小過剩空氣系數，節省燃料2%～3%；在對流段和煙囪之間增設空氣預熱器以提高空氣入爐溫度；採用高溫輻射塗料增強輻射換熱效果，從而增加熱源對爐壁的輻射傳熱量和爐管的傳熱量等。

裝置減少，而早期建造的加熱爐,由於受當時技術條件的限制，大多在低負荷條件下運行，熱效率低。因此，對原有管式爐實施改造已成為日益迫切的任務。針對這種狀況，筆者對現役管式加熱爐做了深入調查及理論分析，總結出一套提高管式爐處理能力和熱效率的措施，期望對我國煉油廠和化工廠舊設備的挖潛改造有所裨益。
改造加熱爐的目的就是增加熱負荷，提高熱效率。在實際操作過程中,為了提高管式爐的處理量，通過增強燃燒的辦法，可提高熱負荷10%左右。但因受輻射管壁溫度過高、火焰舔爐管和爐膛產生正壓等條件限制，其處理能力難以管式加熱爐是煉油廠和化工廠重要的供熱設備。目前，由於國家宏觀經濟政策的調整，新建加熱再提高，仍不能滿足熱負荷要求〔1〕。
因此，在改造之前，應收集分析和現場標定加熱爐的性能指標，包括設計數據和操作時爐內各部位煙氣溫度和壓力；燃燒空氣溫度、壓力降及過剩空氣系數；介質的進、出口溫度和壓力等。
經綜合分析，可從以下6個方面對管式加熱爐進行改造。
1.增加對流管表面積
增加對流管表面積能增大對流段的熱負荷。對流段位於輻射室上部,增加對流室高度比增加輻射室高度容易。在常減壓裝置、焦化裝置中通常可採用這種改造方法。對流段排煙溫度與介質進口溫度之差,國外要求低於30℃,國內多為100～150℃。可從以下三個方面進行改造。
其一，增加對流管數量。管式加熱爐對流段上部一般留有高度不小於800mm的檢修空間，小型加熱爐高度不小於600mm，可在此空間加裝對流管。若空間不夠，可加高對流段，以增加對流管的換熱面積。
山東省某煉油廠250×105t/a常減壓裝置加熱爐，設計熱負荷23.255MW,對流段爐管為

6. 加熱爐課程設計

1 傳動裝置總體設計
1.1 選擇電動機
1．類型：按已知工作要求和條件選用Y系列一般用途的全封閉自扇冷鼠籠型三相非同步電動機.
2．選擇電動機容量：工作機所需功率 式中 =1.8 , =0.65 .查文獻[2]表10.7,得片式關節鏈 =0.95,滾動軸承 =0.99。取 = =0.95 0.99=0.94，代入上式得 =1.24
從電動機到工作機輸送鏈間的總效率 為 式中，查文獻[2]表10.7，得
聯軸器效率 =0.98
滾動軸承效率 =0.99
雙頭蝸桿效率 =0.8
滾子鏈效率 =0.96
則 =0.98 0.99 0.80 0.96=0.745
故電動機的輸出功率 =1.67
因載荷平穩，電動機額定功率 只需略大於 即可。查文獻[2]中Y系列電動機技術數據表選電動機的額定功率 為2.2 。
3．確定電動機轉速：運輸機鏈輪工作轉速為 =24.11 r/min
查文獻[2]表10.6得,單級蝸桿傳動減速機傳動比范圍 11=10~40,鏈傳動比 12 6,取范圍 12=2~4,則總傳動比范圍為 =10 2~40 4=20~160.可見電動機轉速可選范圍為 =(20~160) 24.11=(482.2~3857.6)r/min
符合這一范圍的同步轉速有750r/min，1000r/min，1500r/min，3000r/min四種。查文獻[2]表19.1，對應於額定功率 為2.2KW的電動機型號分別取Y132S-8型，Y112M-6型,Y100L-4型和Y90L-2型。將以上四種型號電動機有關技術數據及相應算得的總傳動比列於表2-1。
表2-1
方案號 電動機型號 額定功率KW同步轉速 r/min滿載轉速 r/min總傳動比
1 Y132S-8 2.2 750 710 29.45
2 Y112M-6 2.2 1000 940 38.99
3 Y100L-4 2.2 1500 1420 58.90
4 Y90L-2 2.2 3000 2840 117.79
通過對四種方案比較可以看出：方案3選用的電動機轉速較高，質量輕，價格低，與傳動裝置配合結構緊湊，總傳動比為58.90，對整個輸送機而言不算大。故選方案3較合理。
Y100L-4型三相非同步電動機的額定功率為 =2.2KW，滿載轉速n=1400r/min。由文獻[2]表19.2查得電動機中心高H=100 ，軸伸出部分用於裝聯軸器軸段的直徑和長度分別為D=28 和E=60 。
1.2 計算傳動裝置的運動和動力參數
各軸轉速
1 軸 n1=nm=1420r/min
2 軸 n2= =1420/20=71 r/min
3 軸 n3= =71/2.95=24.11 r/min
各軸的輸入功率
1 軸 p1=p0 1=1.67 0.98=1.64
2 軸 p2=p1 =1.63 .080=1.31
3 軸 p3=p2 =1.31 0.99 0.96=1.24
各軸的輸入轉矩
電機軸 T0=9550 =9550 1.67/1420=11.23
1 軸 T1=9550 =9550 1.63/1420=10.96
2 軸 T2=9550 =9550 1.31/71=176.20
3 軸 T3=9550 =9550 1.24/24.11=491.17
將以上算得的運動和動力參數列於表2-2。
表2-2
軸名 輸入功率 輸入轉矩 各軸轉速 傳動比i
電機軸 1.67 11.23 1420 1 0.98
1 軸 1.64 10.96 1420 20 0.8
2 軸 1.31 176.20 71 2.95
3 軸 1.24 491.17 24.11 0.95
2 傳動零件的設計
2.1 選擇蝸桿傳動類型及材料
根據GB/T 10085-1988的推存，採用漸開線蝸桿（ZI）。
選擇材料
1．蝸桿：根據庫存材料的情況，並考慮到蝸桿傳動傳遞的功率不大，速度只是中等，故蝸桿用45鋼；因希望效率高些，耐磨性好些，故蝸桿螺旋齒面要求淬火，硬度為45~55HRC。
2. 蝸輪: 因而蝸輪用鑄錫磷青銅ZCuSn10P1，金屬模鑄造。為了節約貴重的有色金屬，僅齒圈用青銅製造，而輪芯用灰鑄鐵HT100製造。
2.2 蝸桿與蝸輪
1.蝸桿
軸向齒距pa=zm=15.708
直徑系數q=d1/m=10
齒頂圓直徑da1=d1+2 m=50+2 1 5=60
齒根圓直徑df1=d1 =50 (1+0.2) 5=38
蝸桿軸向齒厚Sa=0.5 m=7.8540
如下圖：

蝸桿

2. 蝸輪
蝸輪齒數za=41
變位系數x2= 00
驗證傳動比 =z2/z1=41/2=20.5
=0.025=2.5%<5%(允許)
分度圓直徑d2=mz2=5 41=205
齒頂圓直徑da1=d2+2ha2=205+2 0.5 5=210
齒根圓直徑df2=d2 hf2=205 1.2 5=188
蝸輪咽喉母圓半徑Rg2=a da2=125 210=20
如下圖：

蝸輪
3 減速器鑄造箱體的主要結構尺寸
3.1主要結構尺寸計算
1 箱座壁厚 δ≈0.004a+3=0.004×125+3=8 8 （取δ=8）
2 箱蓋壁厚 δ1≈0.85δ=0.85×10=8.5 6 （取δ1=7）
3 箱座分箱面凸緣厚 b≈1.5δ=1.5×8=12
4 箱蓋分箱面凸緣厚 b1=1.5δ1=1.5×7=11
5 平凸緣底座厚 b2≈2.35δ=2.35×8 =20
6 地腳螺栓 df≈0.036a+12=0.036×125+12≈16
7 軸承螺栓 d1≈0.7df=0.7×16≈12
8 聯接分箱面的螺栓 d2≈(0.6～0.7)×16.59≈10
9 軸承端蓋螺釘直徑 d3≈(0.4～0.5)df≈8
10 窺視孔螺栓直徑 d4=6 （個數n=4）
11 吊環螺釘 d5=8 (根據減速器的重量GB825-1988確定)
12 地腳螺栓數 n=4
13 軸承座孔（D）外的直徑
D2=1.35D3=1.35×52=72 D3=52
14 凸緣上螺栓凸台的結構尺寸
C1=18,C2=14,D0=25,R0=5,r=3,R1≈C1=18, r1≈0.2C2=0.2×14=3
15 軸承螺栓凸台高 h≈(0.35～0.45)D2=30
16 軸承旁聯接螺栓距離 S=D2=72
17 軸承座孔外端面至箱外 l9=C1+C2+2=18+14+2=34
3.2減速器的附件
1．檢查孔與檢查孔蓋：傳動件的嚙合情況、接觸斑點、側隙和向箱體內傾注潤滑油,在傳動嚙合區上方的箱蓋上開設檢查孔
2．通氣器 ：速器工作時,箱體溫度升高,氣體膨脹,壓力增大,對減速器各接縫面的密封很不利,故常在箱蓋頂或檢查孔蓋上裝有通氣器
3．油塞 ：換油及清洗箱體時排出油污,在箱體底部最低位置設有排油孔,通常設置一個排油孔,平時用油塞及封油圈堵住
4．定位銷 ：了保證箱體軸承座孔的鏜制和裝配精度,需在想替分箱面凸緣長度方向兩側各安裝一個圓錐定位銷
3.3減速器的潤滑
蝸桿的潤滑：雖然本蝸桿的圓周速度略小於0.5m/s,但考慮本傳動裝置壽命較長，滑移速度較大，故採用油池潤滑. 參照文獻[1]表11-20選擇潤滑劑為L-AN
滾動軸承的潤滑：下置式蝸桿的軸承，由於軸承位置較低，可以利用箱內油池中的潤滑油直接浸浴軸承進行潤滑，即滾動軸承採用油浴潤滑

7. 加熱爐爐膛通入吹掃蒸汽對爐管有危害嗎

針對珠江電廠蒸汽吹灰器的應用情況，剖析了其在運行中對鍋爐的影響，找出了引起蒸汽吹灰器故障的主要原因，進行了詳細分析；針對在實際生產中遇到的問題，從運行方式、技術措施以及管理維護等多方面提出了具體的解決方法。

1 引言

隨著燃煤電站鍋爐容量的不斷增大,爐膛截面熱負荷、水冷壁熱負荷、爐膛內最高溫度以及對流受熱面區的煙溫不斷增高,受熱面的結渣和積灰問題日益突出。為解決此類問題，必須配備一套永久裝設的吹灰設備。

蒸汽吹灰器主要是利用高壓蒸汽的吹掃作用,清除受熱面的積灰和結渣,技術較成熟，吹灰用時短，效果好,在火力發電廠中得到了廣泛的應用，但由於蒸汽吹灰器也存在著很多缺點和不足，加之生產管理和維護方面的問題，也給鍋爐的安全、經濟運行帶來了的一些不利的影響，必須高度重視。

2 吹灰器對鍋爐的影響

2.1 造成鍋爐滅火

此類事故多發生在鍋爐啟動、停機或低負荷運行期間此時爐膛燃燒不穩定，如果運行人員投入的吹灰器的時機、數量不適當，調整風量、風壓不及時，就可能造成鍋爐滅火，吹掉的大焦塊也可能造成鍋爐滅火事故。

2.2 吹灰槍機械故障影響鍋爐安全

（1）槍管燒彎、變形。這類故障主要原因是蒸汽長期沖刷使槍管管壁引起過熱，產生塑性變形，強度減小而發生彎曲變形。此外，吹灰槍密封格蘭填料過緊，吹灰槍進退卡澀也易使槍管發生彎曲變形。

（2）吹灰槍斷裂。這類故障主要原因是處於爐膛部位的吹灰器因故障不能退出而被燒斷或接頭焊口焊接質量不良引起。斷裂的槍管墜落後有可能砸壞受熱面管排,引發鍋爐泄漏；造成撈、碎渣機卡澀,除渣設備不能正常工作[3]。

（3）撞銷板。這類故障主要原因是吹灰槍在退到設定限位時電機不能及時停下，吹灰器越位再運行，嚴重時將吹灰槍上撞銷機構撞脫，造成下次投槍時提升閥不能開啟，槍管幹燒變形不能退出。

下表給出了某廠近幾個月以來，＃1～＃4爐吹灰系統相繼出現的吹灰槍故障情況。



表1 ＃1～＃4爐吹灰系統吹灰槍故障情況

從表中可以看出，該廠的吹灰槍故障主要是撞銷板和填料壓蓋螺桿。

2.3 吹灰器吹損受熱面

此類事故是吹灰器造成鍋爐事故的主要形式，受熱面吹損主要發生在爐膛水冷壁、低溫過熱器及省煤器吊掛管，局部出現在後屏過熱器、再熱器中。煙道內對流受熱面被吹損的部位一般集中吹灰槍管噴口的某一個固定方向上，一旦該方向上某一根或數根管子首先被吹灰爆破，其它受熱面管子也會受影響吹損爆破，造成重大的爆管泄漏事故。

根據電廠近幾年來每次機組大小修對受熱面檢查情況看，每次都有150～200多根管子壁厚吹損減薄超標，每次大小修都要更換處理，維修成本很高。

3 故障的原因分析

根據運行經驗，吹灰器故障的原因主要體現在以下5個方面。

3.1 生產管理方面的原因

主要是運行人員的操作不當、檢修維護人員管理不到位等原因。

3.2 現場運行環境的原因

由於吹灰器都布置在高溫爐膛的外側，所處的環境比較高，且容易受煤粉、灰塵的污染，而露天布置的鍋爐還存在風吹雨淋等問題，因此對吹灰器的機械傳動機構、電動機、電纜和其它自動控制元件影響很大。

（1）高溫環境會使傳動機械潤滑油蒸發、失效，從而使機件卡澀。

（2）密封填料、電氣元件、電氣線路絕緣易發生老化，導致蒸汽泄漏、電路短路、控制信號失靈。

（3）環境中的煤粉、灰塵加劇了傳動機械部件的磨損，使機件壽命縮短並發生故障。

（4）雨霧天氣易使電動機、電氣元件、感測元件發生故障，等等。

3.3 設計及質量的原因

（1）長式吹灰器的槍管初設計使用的是碳鋼管，由於碳鋼管在耐高溫、耐腐蝕方面比較差，容易造成槍管燒壞、腐蝕斷裂而掉落爐膛而造成事故；短式吹灰器噴咀中心線離水冷壁管大近（38mm）, 造成水冷壁磨損。

（2）由於吹灰器廠家設計時過分強調了吹灰效果，帶來了受熱面管子的嚴重吹損。同樣，為了強調吹灰效果，吹灰蒸汽設計壓力偏高。從鍋爐受熱面普遍受到吹損的情況看，珠江電廠鍋爐吹灰蒸汽壓力偏高，如尾部煙道低溫過熱器和低溫再熱器處，從噴嘴處噴出的高速流動的蒸汽帶著灰粒沖刷受熱面管子，管子的磨損速度極快。此外，爐膛吹灰器與水冷壁的垂直度偏差過大，這樣吹灰蒸汽偏向夾角小的一側吹掃，而另一側吹掃較為輕微，夾角小的一側的水冷壁管吹損很快。

（3）吹灰槍本身的質量也會造成事故的發生，比如槍管的焊接質量及焊後槍管的同心度、平直度等都直接影響到吹灰器的運行狀況及使用壽命，如果存在這方面的原因，都會造成吹灰器在運行中發生槍管焊口斷裂，吹灰槍管卡澀並燒毀。

3.4 吹灰器的安裝問題

（1）吹灰器安裝過程中，未嚴格按設計要求安裝，如爐膛和其它受熱面的膨脹量考慮不足，使吹灰槍管與受熱面碰撞、磨擦或與受熱面安裝距離不足;吹灰器後部未考慮預翹，不能保證熱態時吹灰管向下傾斜，排除管內冷凝水，使槍管長期腐蝕而損壞。

（2）吹灰蒸汽管道安裝時，未留出傾斜坡度或坡度不足，使蒸汽管道內留有大量冷凝水，造成吹灰時霧化的水滴沖蝕受熱面或引起受熱面熱力變化而縮短使用壽命。

（3）鍋爐在運行過程中可能會產生微正壓運行，吹灰器爐牆介面處應安裝密封風口，如果安裝過程中密封風口不安裝，則會使含飛灰的煙氣從吹灰槍口噴咀倒流吹灰槍管內，造成吹灰槍管噴咀堵塞，致使吹灰過程中，槍管內蒸汽不流動或流量不足，吹灰槍管得不到有效冷卻而燒毀。

8. 機械設計 加熱爐推料機傳動裝置設計!!急急急!!!我要做第2組數據，有做過的嗎先謝謝了

加熱爐推料機傳動裝置設計,做過類似的，我們職業代做的

9. 加熱爐構造及各部分的作用

1 蓄熱燒嘴的結構 燒嘴採用空氣、煤氣組合式, 由空氣蓄熱燒嘴、煤氣蓄熱燒嘴組合而成, 上加熱煤氣噴口在下, 空氣噴口在上, 下加熱燒嘴則反之; 盡量在鋼坯的上下表面形成還原性氣氛, 降低氧化燒損和表面脫碳。

蓄熱式燒嘴的設計既要考慮低熱值燃氣的燃燒混合問題, 又要保證煤氣的完全燃盡, 同時實現爐膛溫度的均勻性, 因此採用雙流股蓄熱式燒嘴形式。燃燒噴口是燃燒系統的關鍵部位, 合理的燃燒組織有賴於此, 在燃燒組織上既要確保燃氣在爐內充分燃燒, 不會在對面的蓄熱體內繼續燃燒而對其造成損壞, 同時又要合理促成低氧燃燒的實現, 避免出現局部的高溫過熱; 既強化爐溫的均勻性, 減少NO x 等有害氣體的生成, 又減小高溫下脫碳的發生。因此, 在噴口設計上要選擇最優的氣體出口速度和混合噴射角度。燃料在噴口處邊混合邊燃燒, 空氣、煤氣在噴出過程中捲入周圍的爐氣, 稀釋空煤氣濃度, 低氧燃燒, 使煙氣中NO x 的產生大大降低, 減少了有害氣體的排放量。由於採用集中點火烘爐方式, 只要爐氣溫度高於700 ℃, 高爐煤氣噴入爐內就會燃燒, 且連續式加熱爐並不會頻繁地冷爐啟動, 因此將高溫段蓄熱式燒嘴配帶自動點火及火焰檢測系統是沒有必要的, 這樣既簡化了燒嘴結構、降低了投資, 也減少了高溫段存在的點火燒嘴經常燒損的情況。3.
2 蓄熱體 蓄熱體有陶瓷小球和陶瓷蜂窩體, 發展趨勢是採用陶瓷蜂窩體。其高溫段材質為高純鋁質材料,有較高的耐火度和良好的抗渣性; 中部採用莫來石材料; 低溫段材質為堇青石, 其特點是在低於1000 ℃的工況下具有較好的抗腐蝕和耐急冷急熱性。蜂窩體的前端增加剛玉擋磚, 減少高溫爐膛對蜂窩體的輻射, 同時可增加蜂窩體的堆放穩定性。與顆粒狀蓄熱體(球形蓄熱體) 比較, 蜂窩狀蓄熱體有如下優點:單位體積換熱面積大, 100 孔/平方英寸的蜂窩體是Φ15 mm 球比表面積的5. 5 倍, Φ20 mm 球的7 倍。在相同條件下, 將等質量氣體換熱到同一溫度時的蜂窩體體積僅為球狀蓄熱體的1/3～1/4 , 重量僅為球的1/10 左右, 這就意味著蜂窩體蓄熱燃燒器構造更輕便、結構更緊湊。蜂窩體壁很薄僅0. 5 ～1 mm , 透熱深度小, 因而蓄熱、放熱速度快, 溫度效率高, 換向時間僅為30 ～45 s , 這比球狀蓄熱體的換向時間3 min 大大縮短, 更利於均勻爐內溫度