甲醇裝置自動化技術

『壹』 甲醇制氫裝置首次開工步驟

安裝完畢交驗後，設備管道吹掃、氣密檢查、壓力測試、催化劑活化、版熱緊等。
對於權變壓吸附裝置，根據工藝需要，調整參數。
最關鍵的是催化劑活化步驟，需要專業人員指導，制定周密的活化方案。否則催化劑很容易失活，或者活化不徹底等。

『貳』 15級甲醇發動機工作原理

甲醇機工作原理：

模型用甲醇燃料的燃點較低，加壓10倍左右的容積之後，只要用鎳烙絲再加熱，就可讓甲醇燃料爆炸產生動力。燃燒室在加壓過程會產生高熱，就可以加熱鎳烙絲，因此甲醇引擎只需在起動時使用額外的加熱裝置(激活電夾)，激活後就不再需要了。

甲醇機的工作原理和二沖汽油機基本一樣，潤滑不能單獨作用，要和燃料兌在一起。如果自己調配燃油的話一定要主要甲醇和潤滑的比例。

(2)甲醇裝置自動化技術擴展閱讀：

甲醇作為替代燃料最大優勢是能夠減少有害氣體和二氧化碳氣體的排放， 滿足國際防止船舶造成污染公約（MARPOL）的要求。

然而，如果要將甲醇作為船用燃料，其部分特性也應得到關注。從存儲空間上看，相對於重油，甲醇的熱值較低、密度較小，因此需要設計更大的艙室空間用於存儲甲醇燃料。

從安全性上看，甲醇的閃點約為12攝氏度，明顯不符合船用燃油閃點不低於60攝氏度的要求，這意味著，與傳統燃油相比，甲醇燃料更加易燃，較難滿足相關海事安全法規要求。

不僅如此，甲醇相對而言毒性更大，在船舶使用甲醇作為燃料時需要對燃料的存儲和供給環節進行特殊封閉性設計，保證使用的安全。

『叄』 甲醇制氫裝置安全嗎

這不是來安全的問題，我覺得很不自可思議，工業用甲醇本身就是氫氣、一氧化碳和二氧化碳合成得到的，費這么多錢得到甲醇，再把甲醇裂解制氫！
成本呢？合算過么？
反正我沒聽說過這么乾的。
倒是甲醇制乙烯、丙烯還是很劃算的。

『肆』 甲醇檢測儀的技術參數

產品名稱：泵吸式甲醇檢測儀
產品型號：DR95C-CH4O
產品概述：
DR95C系列智能泵吸式甲醇檢測儀，採用了最先進的大規模集成電路技術、國際標准智能化技術水準設計技術及專有數字模擬混合通訊技術而設計的完全智能化的氣體檢測儀。DR95C系列甲醇檢測儀技術先進、性能卓越、穩定性高、可檢測的氣體種類繁多，具有恢復出廠默認設置和自診斷功能，使用和維護方便，極大的滿足了工業現場安全監測對設備高可靠性的要求，甲醇檢測儀廣泛應用於石油化工、冶金、環境監測、生化醫葯、農業、學校實驗室等行業。
一、儀器特點：
DR95C-CH4O 泵吸式甲醇檢測儀採用世界著名品牌的電化學感測器，測量結果更精準，響應速度更快。整機體積輕巧，開機即可測試，各項參數可任意設置，操作簡單。內置微型防爆抽氣泵，檢測速度更快。自帶零點和目標點校準功能，一鍵恢復數據功能，不用擔心誤操作。感測器即插即用，關鍵參數自動識別，無需現場標定。儀器採用嵌入式微控制技術，整機性能居國內領先水平。
二、儀器參數：
檢測氣體： 甲醇 CH4O
測量范圍： 0-100ppm、200ppm、500ppm、1000ppm、2000ppm、5000ppm、10000ppm可選
分 辨 率： 0.01ppm（0-100ppm）、0.1ppm（0-1000ppm）、1ppm（1000ppm以上）
檢測精度： ≤±3%
響應時間： ≤20秒
恢復時間： ≤20秒
重 復 性： ≤±1.0%
檢測原理： 電化學原理（感測器使用壽命3年）
工作溫度： -30℃~+70℃（特殊溫度根據要求定製）
工作濕度： 5%~95%RH（凝露配備過濾器，100%過濾水蒸氣）
檢測方式： 自動吸氣式（內置微型防爆抽氣泵）配長距離采樣管、過濾器（凝露）
顯示方式： 大屏幕LCD背光顯示，直觀顯示氣體濃度值及當前工作狀態字元提示
數據恢復： 一鍵恢復出廠默認設置，方便快捷，不用擔心誤操作
自動診斷： 系統檢查：顯示、信號輸出、感測器、硬體故障，用戶可設置報警值
防爆等級： Exia II CT6 （本質安全型）
防護等級： IP65
報警方式： 聲、光報警，分貝值：90分貝
外殼材質： 特殊工程材料、耐腐蝕，不易磨損
工作電源： 4.2VDC ± 0.8VDC，內置高性能可充電鋰電池
尺寸： 125×50×30mm（L×W×H）
重量： 0.2Kg
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『伍』 煤制甲醇裝置中有哪些進口設備代表性廠家

其實和建設者的理念有很大關系，現在很多設備都有國產化的可能。如果不願意擔風險和怕擔責任，那會找到一萬條理由說選進口的，同樣，如果不怕擔風險，積極支持國內技術的進步，充分交流對風險進行評估後，也可以找到一萬條理由說選國產的好。

『陸』 甲醇制烯烴技術的MTO工藝技術介紹

國外具有代表性的MTO工藝技術主要是： UOP/Hydro、ExxonMobil的技術，以及魯奇（Lurgi ）的MTP技術。
ExxonMobil和UOP/Hydro的工藝流程區別不大，均採用流化床反應器，甲醇在反應器中反應，生成的產物經分離和提純後得到乙烯、丙烯和輕質燃料等。UOP/Hydro工藝已在挪威國家石油公司的甲醇裝置上進行運行，效果達到甲醇轉化率99.8% ，丙烯產率45% ，乙烯產率34% ，丁烯產率13%。
魯奇公司則專注由甲醇制單一丙烯新工藝的開發，採用中間冷卻的絕熱固定床反應器，使用南方化學公司提供的專用沸石催化劑，丙烯的選擇率很高。據魯奇公司稱，日產1600 噸丙烯生產裝置的投資費用為1.8 億美元。有消息稱，魯奇公司甲醇制丙烯技術將首次實現規模化生產，其在伊朗投建10 萬噸/ 年丙烯裝置，有望在2009 年正式投產。
從國外發表的專利看，MTO又做了一些新的改進。
1、以二甲醚（DME）作MTO中間步驟
水或水蒸氣對催化劑有一定危害性，減少水還可節省投資和生產成本，生產相同量的輕質烯烴產生的水，甲醇是二甲醚的兩倍，所以裝置設備尺寸可以減小，生產成本也可下降。
2、通過烯烴歧化途徑靈活生產烯烴
通過改變反應的溫度可以調節乙烯丙烯的比例，但是溫度提高會影響催化劑的壽命，而通過歧化反應可用乙烯和丁烯歧化來生產丙烯，也可以使丙烯歧化為乙烯和丁烯，不會影響催化劑的壽命，從而使產品分布更靈活。
3、以甲烷作反應稀釋劑
使用甲烷作稀釋劑比用水或水蒸氣作稀釋劑可減少對催化劑的危害。

『柒』 甲醇制烯烴裝置

國內甲醇制烯烴大型裝置進入商業化運行
國內甲醇的傳統消費領域如甲醛、醋酸等行業受房地產調控政策等因素影響，產量增速有所放緩。而新興應用領域如甲醇燃料、甲醇制烯烴等行業在石油供需缺口下迅速發展。今年上半年國內甲醇制烯烴大型裝置已進入商業化運行，甲醇汽油的相關標准制定也正在加緊進行，甲醇新興應用產業發展正在提速。
據了解，目前國內已投產的甲醇制烯烴企業共四家，包括神華包頭60萬噸烯烴裝置、神華寧煤50萬噸烯烴裝置、大唐46萬噸烯烴以及中原石化20萬噸烯烴裝置。2012年上半年數據顯示，甲醇制烯烴產量約60萬噸，應用甲醇167.7萬噸。今年上半年，神華包頭煤制烯烴項目實現銷售收入31億元、利潤6億元，取得較好效益。
業內人士表示，國內大型裝置開始進入商業化運行，標志甲醇制烯烴將成為今後甲醇下游應用的重要方向。據介紹，我國乙烯、丙烯的市場缺口較大，而石油價格的不斷攀升限制了石化路線生產低碳烯烴的發展，甲醇制烯烴技術以我國相對富裕的煤炭資源作為原料，其優勢明顯。業內人士稱，「十二五」期間甲醇制烯烴將會適時、適度得到發展，成為甲醇下游應用的新興方向。有機構預測，2011～2015年烯烴將取代甲醛的地位，成為甲醇需求最大的下游產品，占總應用量的37%。
此外，甲醇制烯烴國家工程實驗室於近日通過了國家發改委驗收。專家認為，這也將為甲醇制烯烴提供更先進、優化的研發技術平台，引領新興的甲醇制烯烴產業發展。
另據了解，甲醇汽油添加劑國家標準的編制進程也正在加快，預計2013年11月底將形成標准送審稿並上報國標委，這也將在一定程度上帶動甲醇下游應用的拓展。目前，全國醇醚燃料標准化技術委員會、醇醚燃料及醇醚清潔汽車專委會已初步確定了添加劑指標設置和篩選試驗方法，並開展了初步試驗。預計將於今年12月20日前完成選擇全國適應的測試方法，2013年10月底將完成所有測試和試驗，對測試數據進行收集、整理、分析後形成標准草稿，並向有關企業、部門徵求意見。
專家建議，針對甲醇新興應用產業的市場化程度普遍不高的狀況，國家應加大對新興應用產業的扶持力度，加有關產品的推廣工作。甲醇企業也應盡快轉變發展方式，鼓勵企業向延長產品鏈、產品多元化方向發展，實現產品的高性能化、專用化和高附加值化，提高企業經濟效益。

本文地址：http://www.askci.com/news/201209/06/175320_13.shtml

『捌』 甲醇的工業生產方法簡介

工業甲醇生產方法
生產甲醇的方法有多種,早期用木材或木質素干餾法制甲醇的方法,今天在工業上已經被淘汰了.氯甲烷水解法也可以生產甲醇,但因水解法價格昂貴,沒有得到工業上的應用.甲烷部分氧化法可以生產甲醇,這種制甲醇的方法工藝流程簡單,建設投資節省,但是,這種氧化過程不易控制,常因深度氧化生成碳的氧化物和水.而使原料和產品受到很大損失.因此甲烷部分氧化法制甲醇的方法仍未實現工業化.但它具有上述優點,國外在這方面的研究—直沒有中斷.應該是一個很有工業前途的製取甲醇的方法.

目前工業上幾乎都是採用一氧化碳、二氧化碳加壓催化氫化法合成甲醇.典型的流程包括原料氣製造、原料氣凈化、甲醇合成、粗甲醇精餾等工序.
天然氣、石腦油、重油、煤及其加工產品(焦炭、焦爐煤氣)、乙炔尾氣等均可作為生產甲醇合成氣的原料.天然氣與石腦油的蒸氣轉化需在結構復雜造價很高的轉化爐中進行.轉化爐設置有輻射室與對流室,在高溫,催化劑存在下進行烴類蒸氣轉化反應.重油部分氧化需在高溫氣化爐中進行.以固體燃料為原料時,可用間歇氣化或連續氣化制水煤氣.間歇氣化法以空氣、蒸汽為氣化劑,將吹風、制氣階段分開進行,連續氣化以氧氣、蒸汽為氣化劑,過程連續進行.

甲醇生產中所使用的多種催化劑,如天然氣與石腦油蒸氣轉化催化劑、甲醇合成催化劑都易受硫化物毒害而失去活性,必須將硫化物除凈.氣體脫硫方法可分為兩類,一類是干法脫硫,一類是濕法脫硫.干法脫硫設備簡單,但由於反應速率較慢,設備比較龐大.濕法脫硫可分為物理吸收法、化學吸收法與直接氧化法三類.

甲醇的合成是在高溫、高壓、催化劑存在下進行的,是典型的復合氣-固相催化反應過程.隨著甲醇合成催化劑技術的不斷發展,目前總的趨勢是由高壓向低、中壓發展.

粗甲醇中存在水分、高級醇、醚、酮等雜質,需要精製.精製過程包括精餾與化學處理.化學處理主要用鹼破壞在精餾過程中難以分離的雜質,並調節PH.精餾主要是除去易揮發組分,如二甲醚、以及難以揮發的組分,如乙醇高級醇、水等.
甲醇生產的總流程長,工藝復雜,根據不同原料與不同的凈化方法可以演變為多種生產流程.
2．簡述高壓法、中壓法、低壓法三種方法及區別

高壓工藝流程一般指的是使用鋅鉻催化劑,在300—400℃,30MPa高溫高壓下合成甲醇的過程.自從1923年第一次用這種方法合成甲醇成功後,差不多有50年的時間,世界上合成甲醇生產都沿用這種方法,僅在設計上有某些細節不同,例如甲醇合成塔內移熱的方法有冷管型連續換熱式和冷激型多段換熱式兩大類,反應氣體流動的方式有軸向和徑向或者二者兼有的混合型式,有副產蒸汽和不副產蒸汽的流程等.近幾年來,我國開發了25-27MPa壓力下在銅基催化劑上合成甲醇的技術,出口氣體中甲醇含量4％左右,反應溫度230-290℃.

ICl低壓甲醇法為英國ICl公司在1966年研究成功的甲醇生產方法.從而打破了甲醇合成的高壓法的壟斷,這是甲醇生產工藝上的一次重大變革,它採用51-1型銅基催化劑,合成壓力5MPa.ICl法所用的合成塔為熱壁多段冷激式,結構簡單,每段催化劑層上部裝有菱形冷激氣分配器,使冷激氣均勻地進入催化劑層,用以調節塔內溫度.低壓法合成塔的型式還有聯邦德國Lurgi公司的管束型副產蒸汽合成塔及美國電動研究所的三相甲醇合成系統.70年代,我國輕工部四川維尼綸廠從法國Speichim公司引進了一套以乙炔尾氣為原料日產300噸低壓甲醇裝置(英國ICI專利技術).80年代,齊魯石化公司第二化肥廠引進了聯邦德國Lurge公司的低壓甲醇合成裝置.

中壓法是在低壓法研究基礎上進一步發展起來的,由於低壓法操作壓力低,導致設備體積相當龐大,不利於甲醇生產的大型化.因此發展了壓力為10MPa左右的甲醇合成中壓法.它能更有效地降低建廠費用和甲醇生產成本.例如ICI公司研究成功了51-2型銅基催化劑,其化學組成和活性與低壓合成催化劑51-1型差不多,只是催化劑的晶體結構不相同,製造成本比51-1型高貴.由於這種催化劑在較高壓力下也能維持較長的壽命,從而使ICI公司有可能將原有的5MPa的合成壓力提高到l0MPa,所用合成塔與低壓法相同也是四段冷激式,其流程和設備與低壓法類似.
3.簡述天然氣制甲醇的生產方法:

天然氣是製造甲醇的主要原料.天然氣的主要組分是甲烷,還含有少量的其他烷烴、烯烴與氮氣.以天然氣生產甲醇原料氣有蒸汽轉化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽轉化法應用得最廣泛,它是在管式爐中常壓或加壓下進行的.由於反應吸熱必須從外部供熱以保持所要求的轉化溫度,一般是在管間燃燒某種燃料氣來實現,轉化用的蒸汽直接在裝置上靠煙道氣和轉化氣的熱量製取.

由於天然氣蒸汽轉化法制的合成氣中,氫過量而一氧化碳與二氧化碳量不足,工業上解決這個問題的方法一是採用添加二氧化碳的蒸汽轉化法,以達到合適的配比,二氧化碳可以外部供應,也可以由轉化爐煙道氣中回收.另一種方法是以天然氣為原料的二段轉化法,即在第一段轉化中進行天然氣的蒸汽轉化,只有約1／4的甲烷進行反應,第二段進行天然氣的部分氧化,不僅所得合成氣配比合適而且由於第二段反應溫度提高到800℃以上,殘留的甲烷量可以減少,增加了合成甲醇的有效氣體組分.
天然氣進入蒸汽轉化爐前需進行凈化處理清除有害雜質,要求凈化後氣體含硫量小於0.1mL/m3.轉化後的氣體經壓縮去合成工段合成甲醇.
4.簡述煤、焦炭制甲醇的生產方法.
煤與焦炭是製造甲醇粗原料氣的主要固體燃料.用煤和焦炭制甲醇的工藝路線包括燃料的氣化、氣體的脫硫、變換、脫碳及甲醇合成與精製.

用蒸汽與氧氣(或空氣、富氧空氣)對煤、焦炭進行熱加工稱為固體燃料氣化,氣化所得可燃性氣體通稱煤氣是製造甲醇的初始原料氣,氣化的主要設備是煤氣發生爐,按煤在爐中的運動方式,氣化方法可分為固定床(移動床)氣化法、流化床氣化法和氣流床氣化法.國內用煤與焦炭制甲醇的煤氣化——般都沿用固定床間歇氣化法,煤氣爐沿用
UCJ爐.在國外對於煤的氣化,目前已工業化的煤氣化爐有柯柏斯-托切克(Koppers-Totzek)、魯奇(Lurge)及溫克勒(Winkler)三種.還有第二、第三代煤氣化爐的爐型主要有德士古(Texaco)及謝爾-柯柏斯(Shell--Koppers)等.

用煤和焦炭製得的粗原料氣組分中氫碳比太低,故在氣體脫硫後要經過變換工序.使過量的一氧化碳變換為氫氣和二氧化碳,再經脫碳工序將過量的二氧化碳除去.
原料氣經過壓縮、甲醇合成與精餾精製後製得甲醇.
5．簡述油制甲醇的生產方法.
工業上用油來製取甲醇的油品主要有二類:一類是石腦油,另一類是重油.

原油精餾所得的220℃以下的餾分稱為輕油,又稱石腦油.以石腦油為原料生產合成氣的方法有加壓蒸汽轉化法,催化部分氧化法、加壓非催化部分氧化法、間歇催化轉化法等.目前用石腦油生產甲醇原料氣的主要方法是加壓蒸汽轉化法.石腦油的加壓蒸汽轉化需在結構復雜的轉化爐中進行.轉化爐設置有輻射室與對流室,在高溫、催化劑存在下進行烴類蒸汽轉化反應.石腦油經蒸汽轉化後,其組成恰可滿足合成甲醇之需要.既無需在轉化前後補加二氧化碳或設二段轉化,也無需經變換、脫碳調整其組成.

重油是石油煉制過程中的一種產品,根據煉制方法不同,可分為常壓重油、減壓重油、裂化重油及它們的混合物.以重油為原料製取甲醇原料氣有部分氧化法與高溫裂解法兩種途徑.裂解法需在1400℃以上的高溫下,在蓄熱爐中將重油裂解,雖然可以不用氧氣,但設備復雜,操作麻煩,生成炭黑量多.

重油部分氧化是指重質烴類和氧氣進行燃燒反應,反應放熱,使部分碳氫化合物發生熱裂解,裂解產物進一步發生氧化、重整反應,最終得到以H2、CO為主,及少量CO2、CH4的合成氣供甲醇合成使用.重油部分氧化法所生成的合成氣,由於原料重油中碳氫比高,合成氣中一氧化碳與二氧化碳含量過量,需將部分合成氣經過變換,使一氧化碳與水蒸氣作用生成氫氣與二氧化碳,然後脫除二氧化碳,以達到合成甲醇所需之組成.
合成後的粗甲醇需經過精製,除去雜質與水,得到精甲醇.
6．簡述聯醇生產方法.
與合成氨聯合生產甲醇簡稱聯醇,這是一種合成氣的凈化工藝,以替代我國不少合成氨生產用銅氨液脫除微量碳氧化物而開發的一種新工藝.

聯醇生產的工藝條件是在壓縮機五段出口與銅洗工序進口之間增加一套甲醇合成的裝置,包括甲醇合成塔、循環機、水冷器、分離器和粗甲醇貯槽等有關設備,工藝流程是壓縮機五段出口氣體先進人甲醇合成塔,大部分原先要在銅洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔內與氫氣反應生成甲醇,聯產甲醇後進入銅洗工序的氣體一氧化碳含量明顯降低,減輕了銅洗負荷,同時變換工序的一氧化碳指標可適量放寬,降低了變換的蒸汽消耗,而且壓縮機前幾段氣缸輸送的一氧化碳成為有效氣體,壓縮機電耗降低.

聯產甲醇後能耗降低較明顯,可使每噸氨節電50kw.h,節省蒸汽0.4t,摺合能耗為200萬kJ.聯醇工藝流程必須重視原料氣的精脫硫和精餾等工序,以保證甲醇催化劑使用壽命和甲醇產品質量.