軋輥調整裝置結構設計

㈠ 上軋輥平衡裝置有什麼作用

上軋輥平衡裝置：用於抬升上輥和防止軋件進出軋輥時受沖擊的裝置。形式有﹕彈簧式版﹑多權用在型材軋機上﹔重錘式﹐常用在軋輥移動量大的初軋機上﹔液壓式﹐多用在四輥板帶軋機上。
為提高作業率﹐要求軋機換輥迅速﹑方便。換輥方式有C形鉤式﹑套筒式﹑小車式和整機架換輥式四種。用前兩種方式換輥靠吊車輔助操作﹐而整機架換輥需有兩套機架﹐此法多用於小的軋機。小車換輥適合於大的軋機﹐有利於自動化。如今﹐軋機上均採用快速自動換輥裝置﹐換一次軋輥只需5～8分鍾。

㈡ 軋機輥縫調整裝置設計

軋機輥縫調整裝置設計
要求是什麼
任務是什麼。

㈢ 定徑機的設備組成

定徑機主來要由工作機架源和傳動裝置組成。
工作機架安裝在整體底座上，機架依次排列，向不同的一側傾倒，使軋輥軸與水平面呈45°角，相鄰兩機架軋輥軸線互相垂直。工作機座由機架、軋輥及軸承、軋輥徑向調整裝置、軋輥軸向調整裝置及底座組成。
軋輥軸向調整是通過轉動雙頭螺栓、螺母及調整螺栓來實現。
徑向調整是通過壓下螺絲實現的。壓下螺絲通過墊塊支持在軸承座上，轉動螺桿帶動斜齒輪，經離合器 使壓下螺絲旋轉而上下移動。當需單獨調整一根壓下螺絲時，可打開壓下螺絲上蓋，用特製搬手把離合器的圓銷頂開，使壓下螺絲與斜齒輪脫開，然後根據需要使另一壓下螺絲轉動。
每個軋輥都有一套平衡裝置，橫梁和拉桿用銷軸連接，平衡彈簧套在拉桿上。
另外，有的定徑機採用雙杠桿式軸向調整裝置，雖然結構復雜，但調整可靠、使用靈活。杠桿與軋輥軸承座鉸鏈連接。杠桿夾住機架端部凸緣，固定軋輥軸向位置。當需要向右移動軋輥時，可移動長螺母，通過拉桿使杠桿端部離開機架凸緣，同時擰動長螺母，通過拉桿使杠桿端部緊壓機架凸緣，並以此為支點，將軋輥軸承座與軋輥一起向右移動。
傳動裝置包括主電機、減速器、傳動齒輪箱及齒形連接軸等。

㈣ 求一篇關於液壓系統的翻譯 要中英文都有的 畢業設計用

什麼是液壓？
一個完整的液壓系統由五個部分組成，即動力元件、執行元件、控制元件、無件和液壓油。動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指液壓系統中的油泵，它向整個液壓系統提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。執行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，驅動負載作直線往復運動或回轉運動。 控制元件(即各種液壓閥)在液壓系統中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同，液壓閥可分為村力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥又分為益流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節流閥、調整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同，液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。 輔助元件包括油箱、濾油器、油管及管接頭、密封圈、壓力表、油位油溫計等。 液壓油是液壓系統中傳遞能量的工作介質，有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類。

液壓的原理

它是由兩個大小不同的液缸組成的，在液缸里充滿水或油。充水的叫「水壓機」；充油的稱「油壓機」。兩個液缸里各有一個可以滑動的活塞，如果在小活塞上加一定值的壓力，根據帕斯卡定律，小活塞將這一壓力通過液體的壓強傳遞給大活塞，將大活塞頂上去。設小活塞的橫截面積是S1，加在小活塞上的向下的壓力是F1。於是，小活塞對液體的壓強為P=F1/SI,

能夠大小不變地被液體向各個方向傳遞」。大活塞所受到的壓強必然也等於P。若大活塞的橫截面積是S2，壓強P在大活塞上所產生的向上的壓力F2=PxS2

截面積是小活塞橫截面積的倍數。從上式知，在小活塞上加一較小的力，則在大活塞上會得到很大的力，為此用液壓機來壓制膠合板、榨油、提取重物、鍛壓鋼材等。

液壓傳動的發展史
液壓傳動和氣壓傳動稱為流體傳動，是根據17世紀帕斯卡提出的液體靜壓力傳動原理而發展起來的一門新興技術，1795年英國約瑟夫•布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在倫敦用水作為工作介質,以水壓機的形式將其應用於工業上,誕生了世界上第一台水壓機。1905年將工作介質水改為油,又進一步得到改善。
第一次世界大戰(1914-1918)後液壓傳動廣泛應用,特別是1920年以後,發展更為迅速。液壓元件大約在 19 世紀末 20 世紀初的20年間,才開始進入正規的工業生產階段。1925 年維克斯(F.Vikers)發明了壓力平衡式葉片泵,為近代液壓元件工業或液壓傳動 的逐步建立奠定了基礎。20 世紀初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究;1910年對液力傳動(液力聯軸節、液力變矩器等)方面的貢獻，使這兩方面領域得到了發展。
第二次世界大戰(1941-1945)期間,在美國機床中有30%應用了液壓傳動。應該指出,日本液壓傳動的發展較歐美等國家晚了近 20 多年。在 1955 年前後 , 日本迅速發展液壓傳動,1956 年成立了「液壓工業會」。近20~30 年間，日本液壓傳動發展之快，居世界領先地位。
液壓傳動有許多突出的優點，因此它的應用非常廣泛，如一般工。業用的塑料加工機械、壓力機械、機床等；行走機械中的工程機械、建築機械、農業機械、汽車等；鋼鐵工業用的冶金機械、提升裝置、軋輥調整裝置等；土木水利工程用的防洪閘門及堤壩裝置、河床升降裝置、橋梁操縱機構等；發電廠渦輪機調速裝置、核發電廠等等；船舶用的甲板起重機械（絞車）、船頭門、艙壁閥、船尾推進器等；特殊技術用的巨型天線控制裝置、測量浮標、升降旋轉舞台等；軍事工業用的火炮操縱裝置、船舶減搖裝置、飛行器模擬、飛機起落架的收放裝置和方向舵控制裝置等。 What is Hydraulic?
A complete hydraulic system consists of five parts, namely, power components, the implementation of components, control components, no parts and hydraulic oil. The role of dynamic components of the original motive fluid into mechanical energy to the pressure that the hydraulic system of pumps, it is to power the entire hydraulic system. The structure of the form of hydraulic pump gears are generally pump, vane pump and piston pump. Implementation of components (such as hydraulic cylinders and hydraulic motors) which is the pressure of the liquid can be converted to mechanical energy to drive the load for a straight line reciprocating movement or rotational movement. Control components (that is, the various hydraulic valves) in the hydraulic system to control and regulate the pressure of liquid, flow rate and direction. According to the different control functions, hydraulic valves can be divided into the village of force control valve, flow control valves and directional control valve. Pressure control valves are divided into benefits flow valve (safety valve), pressure relief valve, sequence valve, pressure relays, etc.; flow control valves including throttle, adjusting the valves, flow diversion valve sets, etc.; directional control valve includes a one-way valve , one-way fluid control valve, shuttle valve, valve and so on. Under the control of different ways, can be divided into the hydraulic valve control switch valve, control valve and set the value of the ratio control valve. Auxiliary components, including fuel tanks, oil filters, tubing and pipe joints, seals, pressure gauge, oil level, such as oil dollars. Hydraulic oil in the hydraulic system is the work of the energy transfer medium, there are a variety of mineral oil, emulsion oil hydraulic molding Hop categories.

Hydraulic principle

It consists of two cylinders of different sizes and composition of fluid in the fluid full of water or oil. Water is called "hydraulic press"; the said oil-filled "hydraulic machine." Each of the two liquid a sliding piston, if the increase in the small piston on the pressure of a certain value, according to Pascal's law, small piston to the pressure of the pressure through the liquid passed to the large piston, piston top will go a long way to go. Based cross-sectional area of the small piston is S1, plus a small piston in the downward pressure on the F1. Thus, a small piston on the liquid pressure to P = F1/SI,

Can be the same size in all directions to the transmission of liquid. "By the large piston is also equivalent to the inevitable pressure P. If the large piston is the cross-sectional area S2, the pressure P on the piston in the upward pressure generated F2 = PxS2

Cross-sectional area is a small multiple of the piston cross-sectional area. From the type known to add in a small piston of a smaller force, the piston will be in great force, for which the hydraulic machine used to suppress plywood, oil, extract heavy objects, such as forging steel.

History of the development of hydraulic
And air pressure drive hydraulic fluid as the transmission is made according to the 17th century, Pascal's principle of hydrostatic pressure to drive the development of an emerging technology, the United Kingdom in 1795 Joseph (Joseph Braman ,1749-1814), in London water as a medium to form hydraulic press used in instry, the birth of the world's first hydraulic press. Media work in 1905 will be replaced by oil-water and further improved.
World War I (1914-1918) after the extensive application of hydraulic transmission, especially after 1920, more rapid development. Hydraulic components in the late 19th century about the early 20th century, 20 years, only started to enter the formal phase of instrial proction. 1925 Vickers (F. Vikers) the invention of the pressure balanced vane pump, hydraulic components for the modern instrial or hydraulic transmission of the graal establishment of the foundation. The early 20th century Constantine (G • Constantimsco) fluctuations of the energy carried out by passing theoretical and practical research; in 1910 on the hydraulic transmission (hydraulic coupling, hydraulic torque converter, etc.) contributions, so that these two areas of development.
The Second World War (1941-1945) period, in the United States 30% of machine tool applications in the hydraulic transmission. It should be noted that the development of hydraulic transmission in Japan than Europe and the United States and other countries for nearly 20 years later. Before and after in 1955, the rapid development of Japan's hydraulic drive, set up in 1956, "Hydraulic Instry." Nearly 20 to 30 years, the development of Japan's fast hydraulic transmission, a world leader.
Hydraulic transmission There are many outstanding advantages, it is widely used, such as general workers. Plastic processing instry, machinery, pressure machinery, machine tools, etc.; operating machinery engineering machinery, construction machinery, agricultural machinery, automobiles, etc.; iron and steel instry metallurgical machinery, lifting equipment, such as roller adjustment device; civil water projects with flood control the dam gates and devices, bed lifts installations, bridges and other manipulation of institutions; speed turbine power plant installations, nuclear power plants, etc.; ship deck crane (winch), the bow doors, bulkhead valves, such as the stern thruster ; special antenna technology giant with control devices, measurement buoys, movements such as rotating stage; military-instrial control devices used in artillery, ship anti-rolling devices, aircraft simulation, aircraft retractable landing gear and rudder control devices and other devices.

㈤ 軋輥磨床的技術改造情況有什麼簡單分析

一、軋輥磨床的改造原因
1、數控系統技術落後
原磨床控制系統是8088和8086中央處理器，軟體水平很低，操作界面差，無圖形顯示，不能隨時察看磨削偏差。原機床位置精度閉環系統無自動輥型偏差補償，影響磨削精度的提高。硬體無擴展功能，不能聯網通信上傳數據，也不能實現磨床集中控制。
2、傳動系統技術落後
原磨床採用直流傳動系統，缺點是穩定性和維護性差、工作效率低、維護成本高。
3、導軌和驅動軸精度下降
原機床經長期高負荷使用，其主軸、導軌及各伺服系統精度均出現劣化，已影響磨削精度。
4、測量系統精度降低
原C型測量系統結構復雜，已出現機械磨損和精度降低問題。
5、無自動探傷設備。
隨著自動軋輥探傷技術的成熟，工藝需要在磨床上裝備自動探傷設備，來檢測軋輥。
二、改造內容
1、數控系統
採用基於Windows XP的數控系統ILC2000R；採用適合磨床自動化磨削應用軟體，對基礎自動化部分進行全面升級更新，CNC系統與機床基礎自動化之間採用現場匯流排結構，數據傳送採用Ethernet網路結構。
應用全數字控制交流伺服電動驅動系統（五軸）和主軸直流驅動系統（二軸）；PLC系統採用S7-400，STEP7軟體編程；用德國IBSO公司研製的ILC2000Editor磨削編程軟體編制磨床專用控製程序，實現全自動磨削加工循環及軋輥的自動測量和探傷；較原系統增加更多適合現場使用的專有畫面，以實現輥形曲線的顯示、編輯、測量結果多點顯示、局部圖形放大、列印、存貯及傳輸功能。
採用15″彩色液晶薄型雙冗餘顯示器，同時監控多個界面，配備中文人機介面，配備雙硬碟和雙數控系統電源的自動冗餘技術，提高系統穩定性。
具有基於Wince的在線診斷系統。在進行磨削作業及磨床維護時可通過在線診斷系統得到對當前操作的指示及相關解釋；存儲有豐富的操作維護在線幫助資料。
改造後數控系統實現了以下自動功能：（1）自動尋找各軸參考點；（2）自動夾緊軋輥；（3）自動驅進軋輥（自動對刀）；（4）自動高速軋輥偏中心校準；（5）自動測量臂精度校準；（6）機床固有偏差自動補償；（7）輥形偏差自動補償；（8）測量曲線任意調用顯示；（9）恆電流磨削；（10）砂輪線速度自動補償；（11）自動磨削量和直徑值磨削；（12）自動砂輪修磨；（13）智能短行程磨削和邊磨削邊探傷；（14）坐標軸工作區域安全限定。
2、測量系統
測量系統機電全面更新。使用更適合熱軋軋輥磨削的帶校準環的CP型測量臂：通過測量滑架X1軸、刀架X軸和內外兩測量腳上X1T2、X1T1測量頭實現軋輥直徑、輥形、圓度、圓柱度、同軸度的測量，並自動檢測軋輥裝卡精度。
測量滑架X1軸由一個伺服電機驅動蝸輪、蝸桿、齒輪、齒條以實現快、慢速移動；滑架位置由一根LS 186直線光柵檢測。
刀架X軸由伺服電機驅動滾珠絲杠及直線滾動導軌副實現直線運動；由一根LS186直線光柵檢測。
X1T1、X1T2測量頭光柵均安裝在封閉的測量臂內，通過杠桿機構和氣動虹吸原理進行非接觸測量，以有效保護光柵探頭。X1T1跟隨X1軸移動，取軋輥外側測量數據，其上裝有渦流探傷探頭，可實現測量系統與探傷系統同時工作而不發生干涉。XIT2跟隨X軸移動，取軋輥內側測量數據，並能檢測砂輪表面實際位置，以實現砂輪自動趨近功能。
在磨床尾架上裝有一標准校準環，其尺寸已輸入控制系統，一旦需要進行測量臂校準，機床將自動測量校準環，並用標准尺寸進行軟體修補。
該測量臂系統結構較原C型測量臂和X2軸測量系統有著明顯優點：（1）機械結構簡單，便於維護，故障率低；（2）動作簡單，效率高；（3）便於實時校準，准確度高。
3、床身、導軌面精度恢復
對機床各導軌副進行精度修復，並更新所有驅動軸的磨損部件，如蝸輪蝸桿、滾珠絲杠、砂輪主軸、導向軸、軸承、皮帶等；更新刀架靜壓系統。
4、中心架
仍用原有中心架並恢復精度。取消原測頭電動校瓦機構，改為人工深度尺校瓦以提高校瓦速度和精度。
將尾中心架原機械式中心位置檢測裝置改進成光柵探頭定位的自動高速校偏心裝置。縮短了軋輥調偏心時間，提高了磨削效率。
中心架上的四片托瓦的潤滑油道採用迷走式油槽，瓦內出油。大大提高托瓦自動潤滑的有效性，同時在側瓦上新增了溫度感測器，保證運行安全。
5、砂輪動平衡
砂輪平衡原設計採用手動調節平衡塊的方式，操作復雜，且極易損壞。在此次改造中，我們採用新型平衡裝置，並配備動平衡檢測儀M5100，可隨時進行砂輪自動動平衡操作，方便可靠。
6、增加部分新功能
隨著計算機、通信和無損探傷技術的發展，對磨床增加了部分新功能。
（1）磨床集中控制系統。新增磨床集中控制室，內置各台磨床的遠端操作面板，並安裝工業監視系統，操作人員可在中控室對多台磨床進行操作。遠端操作面板數控信號直接取自數控計算機，PLC信號通過Pofibus匯流排送給S7-400，實現磨床的人機對話。
（2）磨削數據採集系統。新增磨削數據採集伺服器，安裝W1ndows2000Serve操作系統、Ora-c1e9.0資料庫軟體和Waldrich RMS應用軟體。通過構建Ethernet網路，與各台磨床的數控系統進行數據交換，將獲取的軋輥數據專用RMS軟體進行分析和管理。同時，新增磨削數據採集伺服器內預留數據採集系統的交接點，採用Ethernet網TCP/IP協議，可進一步將其他有關軋輥的數據傳至該伺服器管理或將軋輥數據上傳至公司級軋輥管理系統。
（3）遠程診斷系統。新增一套遠程診斷裝置，通過專用線、選擇開關和數據機，Waldrich公司可在德國對用戶指定的數采伺服器、磨床數控系統、GDS系統等中央處理器進行訪問，以提供遠程技術服務。
（4）軋輥渦流探傷系統。新增與磨床數控高度集成的Lismar渦流探傷裝置。可直接運用磨床操作站編輯探傷程序塊對探傷數據進行管理。但該系統由於和數控系統集成，數據交換量增加，產生了探傷顯示精度低（0.1V）和濾波頻率不穩定的問題。
三、改造效果
改造後磨床精度、效率和穩定性明顯提高，輥型磨削精度達到原出廠保證值。全自動集成化磨削、數據自動採集傳送和故障自診斷的投入，降低了人力資源的投入，提高了系統可靠性，方便了維護，為提高產品質量打下了堅實基礎，同時也為其它磨床的技術改造提供了成功經驗。

㈥ 軋機、軋鋼機的壓軋工藝流程是什麼

軋制過程

一般單機架二十輥冷軋機的軋制過程可分為上料及穿帶、可逆軋制；卸料及重卷3個階
段。二十輥軋機，特別是森吉米爾二十輥軋機，是採用大張力進行軋制的；軋制過程是從鋼
帶在軋機前後的卷取機/開卷機施加張力之後才開始的，這之前即是上料及穿帶階段。
上料及穿帶階段：一般用上料小車將鋼卷送到開卷機捲筒上；開卷多採用浮動開卷機，
以保證鋼帶始終處在軋機中央位置；浮動開卷機由光電對中裝置通用液壓缸來進行控制；開
卷後鋼帶經矯直機(三輥直頭或五輥矯直機)進行矯直；部分軋機設有液壓剪可以進行切頭；鋼帶用上擺式導板台跨過機前卷取機，直接送到二十輥軋機；然後開卷機繼續往前送出鋼帶穿過軋機一直送到機後卷取機鉗口，鉗口鉗住鋼帶帶頭並在捲筒上纏繞2—3圈後停止送帶，穿帶結束。
可逆軋制階段：穿帶結束後，首先安放好上、下工作輥(穿帶時，工作輥已取下)，然後調准軋制線，關閉軋機封閉門，機前壓板壓下，出口側擦拭器壓緊鋼帶，軋機工藝潤滑冷卻系統啟動供液，軋機帶鋼壓下，卷取機轉動給鋼帶前張力，機前後測厚儀、測速儀進入軋制線，機組運轉開始第一道次的軋制。
軋制過程中，如果發現鋼帶邊部有缺陷將影響到高速軋制，則當缺陷部位經過軋輥時；
操作工按一下操作台上的按鈕，將其缺陷位置信號輸入AGC系統。軋制將結束時軋機減速，當鋼帶尾部到達機前卷取機位置時，機組停車，第一道次結束。測厚儀、測速儀退出軋制
線，軋機壓下抬起，鋼帶張力解除，冷卻潤滑劑停止供給，壓板抬起。
第二道軋制時，鋼帶反向運動，機前機後位置互換。第二道次工作開始時機後卷取機反
向運行將機前鋼帶頭部送人機前卷取機捲筒鉗口，鉗口鉗住帶頭後，機前卷取機轉動將鋼帶
在捲筒上纏繞2—3圈；然後，軋機供給冷卻潤滑液，軋機壓下，機前後卷取機傳動給出後
張力，機前後測厚儀、測速儀進入軋制線，機組運轉開始第二道次的軋制。
從第二道次開始，軋制就在機前後卷取機和二十輥軋機之間往返進行。當軋機的自動厚度控制(ACC)系統投入工作時可以實現全自動控制。當軋制過程中鋼帶有缺陷的部位過軋輥時，軋機會自動減速。軋制終了，軋機會自動停車。
一般可逆式軋機軋制奇數道次，但是在機前後卷取機為脹縮式捲筒時，可以軋制偶數道
次，即在軋機開卷機一側也可以卸卷。
一般在成品道次軋制前，需要更換工作輥，以獲得高質量的及有特殊要求的鋼帶表面質
量。在成品道次軋制後，軋機停車，壓下拾起，測厚儀、測速儀退出軋制線，軋機停止冷卻潤滑液供給，卷取機的壓輥壓下，或者將卸卷小車升起用小車座輥頂住鋼卷，避免鋼卷松卷卷取機轉動將鋼帶尾部全部卷到捲筒上。至此可逆軋制過程結束。
卸卷及重卷階段：對於脹縮式捲筒卷取機，卸卷比較簡單。首先用捆紮帶在鋼卷徑向捆
扎一道，卸卷小車升起頂住鋼卷，卷取機捲筒收縮，鉗口打開，鋼卷便被卸卷小車托住，卸卷小車和卷取機的輔助推板同步移動，便將鋼卷從卷取機上卸下，卸卷小車繼續移動將鋼卷送到鋼卷存放台上。
對於軋機前後為實心捲筒的卷取機，鋼卷不能夠從捲筒上直接卸下，只有將鋼卷重新卷
到一台脹縮式捲筒卷取機上，才能將鋼卷卸下來。森吉米爾二十輥軋機、森德威二十輥軋機，採用實心捲筒卷取機時，機組一般設有重卷機構，將成品鋼卷及實心捲筒一起從卷取位置轉移到重卷開卷位置i然後將鋼卷從開卷機往重卷機上重新卷取一次，由於重卷過程是在軋機軋制區域之外的位置進行的，所以重卷和軋制可以同時進行，互不影響。
軋制工藝

1 壓下制度
軋機的壓下制度，應根據軋機的技術參數、軋制材料的力學性能、產品的質量要求來制
定，同時還要考慮軋機生產能力要高，消耗要低。
用二十輥軋機軋制優質碳素鋼，相對來說是非常容易的，使用二十輥軋機的目的是追求
產品的高質量，有高的尺寸精度、板形和表面質量，獲得更薄的產品。
碳素鋼，特別是低碳軟鋼，在二十輥軋機上，一個軋程的總壓下率能達到95％以上，道次壓下率可以達到66％。
對於可逆式冷軋機，由於各道次是在同一-架軋機上軋制，所以道次壓下率分配是用等壓力軋制原則來確定壓下規程。一般第一道第二道的壓下率最大，隨著被軋鋼帶的加工硬
化，道次壓下率逐漸減小，以使各道次的軋制壓力大致相等。
為了提高軋機的生產能力，在充分利用軋機及機前後卷取機主傳動功率的前提下，要盡
可能地加大道次壓下率以減少軋制道次。但是，有時為了獲得良好的板形及表面質量，減少
鋼帶縱向的厚度偏差，也可以適當地增加軋制道次，在總壓下率相同的情況下，採用較多的軋制道次能使鋼帶的強度略有提高。成品道次的壓下率對板形的影響較大，一般採用10％
左右。
2 張力制度
冷軋鋼帶的一個特點是張力軋制；沒有張力就無法進行鋼帶的冷軋。張力可以降低軋
制壓力，改善板形，穩定軋制過程。張力制度對於鋼帶冷軋非常重要。
採用小直徑工作輥軋制的二十輥軋機(及多輥軋機)，軋制過程的工藝特點則是採用大
張力軋制。
必須採用大的單位張力，是由於被軋制材料具有物理—力學性能各向異性現象，或在小
變形弧長度內工作輥具有不大的歪斜，這樣沿帶材寬度出現壓下和延伸的不均衡性。在壓
下量小的區域內重新分布張力時，張力達到屈服極限，井可能使帶材寬度方向的延伸均衡。
實際上，在多輥軋機上軋制時，金屬的變形是依靠軋輥壓下和卷取機建立的帶材張力共同完
成的。
多輥軋機中採用的單位張力的大小取決於材料的物理—力學性能及冷加工硬化程度、帶
材厚度及其邊部質量。一般單位張力為20％一70％ 。
為了實現穩定軋制過程所必須的大的單位張力及總張力，要求在多輥軋機中設置具有
大功率傳動的卷取機。一般二十輥軋機卷取機電機功率達到軋機主傳動功率的70％一
80％，有的甚至達到100％。
各道次張力按如下方法確定。一般來說，第一道次軋制時，由於酸洗機組的卷取張力較
小，為了避免造成鋼帶層間錯動而擦傷表面，第一道的後張力根小，小於酸洗機組卷取張力。
為了增加第一道軋制的後張力，二十輥軋機入口側設有壓板來增加軋制後張力；前張力可以
根據工藝要求自由決定。在以後的軋制道次中，根掘軋制鋼帶品種、規格，或者採用前張力
大於後張力，或者後張力大於前張力。一般採用將前一道次的軋制前張力作為本道次的後
張力，單位前張力大於單位後張力。成品道次的前張力(卷取張力)有兩種情況。對於脹縮式捲筒卷取機，由於在卷取機上可以直接卸卷並且鋼卷直接進罩式爐進行緊卷退火，為防止在退火中產生粘結，卷取張力應減小，卷取張力小於50Mpa時，退火粘結的幾率就很低了，但卷取張力低會影響軋機生產能力；對於實心捲筒卷取機，由於需要進行重卷，重卷時可以
採用較小的張力(10—40Mpa)，因此軋制時能夠採用大張力，可以提高軋機生產能力。
道次的張力還應根據板形隨時進行調整，特別是軋制帶材較薄時。當材料中部有波浪時，應減小張力防止拉裂帶邊或斷帶；當帶材產生邊浪時，可以適當增加張力。
3 速度制度
軋制速度的確定，應根據設備的能力，在軋機允許使用的速度范圍內盡可能採用高的軋
制速度，以提高軋機的生產能力；同時，當軋制速度增加時，軋制壓力相應有所減小。
一般第一道次軋制時採用較低的軋制速度，因為第一道的壓下量大，如果再用高速度軋
制，將使軋輥急劇發熱，由於多輥軋機軋輥冷卻條件較差，將影響軋輥壽命；另外，由於坯料縱向厚度偏差大，板形與軋輥不完全符合，第一道軋制時要對坯料進行調整，要求速度較低；同時採用高速度大壓下，主電機能力也不能滿足。
以後的道次，則根據壓下制度和張力制度及主電機的功率決定軋制速度，使主電機的能
力得到發揮。
每道次軋制的啟動和制動時，分別有一個升速和降速的過程。在軋制過程中，應盡可能
少調速，以保證軋制的穩定性，從而達到厚度偏差的均一性。
4 輥形
由於二十輥軋機機架的剛性和零凸度設計，以及軋輥輥形的多種有效的調整手段，所以，
二十輥軋機能夠全部使用沒有輥形凸度的平輥進行軋制。根據需要，工作輥和第二中間輥也
可以適當地配置凸度輥；第一中間輥永遠是平輥，但—頭帶有錐度，供軋輥軸向調整使用；支撐輥的背襯軸承不能有凸度。

㈦ 軋鋼機都有哪些結構組成

軋鋼機，是實現金屬軋制過程的機械設備。泛指完成軋材生產全過程的裝備，包括有主要設備﹑輔助設備﹑起重運輸設備和附屬設備等。但一般所說的軋機往往僅指主要設備。
軋鋼機的結構組成：
軋鋼機由軋輥﹑軋輥軸承﹑機架﹑軌座﹑軋輥調整裝置﹑上軋輥平衡裝置和換輥裝置等組成。
1、軋輥
是使金屬塑性變形的部件（見軋輥）。
2、軋輥軸承
支承軋輥並保持軋輥在機架中的固定位置。軋輥軸承工作負荷重而變化大，因此要求軸承摩擦系數小，具有足夠的強度和剛度，而且要便於更換軋輥。不同的軋機選用不同類型的軋輥軸承。滾動軸承的剛性大，摩擦系數較小，但承壓能力較小，且外形尺寸較大，多用於板帶軋機工作輥。滑動軸承有半干摩擦與液體摩擦兩種。半干摩擦軋輥軸承主要是膠木﹑銅瓦﹑尼龍瓦軸承，比較便宜，多用於型材軋機和開坯機。液體摩擦軸承有動壓﹑靜壓和靜-動壓三種。優點是摩擦系數比較小，承壓能力較大，使用工作速度高，剛性好，缺點是油膜厚度隨速度而變化。液體摩擦軸承多用於板帶軋機支承輥和其它高速軋機。
3、軋機機架
由兩片「牌坊」組成以安裝軋輥軸承座和軋輥調整裝置，需有足夠的強度和鋼度承受軋制力。機架形式主要有閉式和開式兩種。閉式機架是一個整體框架，具有較高強度和剛度，主要用於軋制力較大的初軋機和板帶軋機等。開式機架由機架本體和上蓋兩部分組成，便於換輥，主要用於橫列式型材軋機。此外，還有無牌坊軋機。
4、軋機軌座
用於安裝機架，並固定在地基上，又稱地腳板。承受工作機座的重力和傾翻力矩，同時確保工作機座安裝尺寸的精度。
5、軋輥調整裝置
用於調整輥縫，使軋件達到所要求的斷面尺寸。上輥調整裝置也稱「壓下裝置」，有手動﹑電動和液壓三種。手動壓下裝置多用在型材軋機和小的軋機上。電動壓下裝置包括電動機﹑減速機﹑制動器﹑壓下螺絲﹑壓下螺母﹑壓下位置指示器﹑球面墊塊和測壓儀等部件﹔它的傳動效率低，運動部分的轉動慣性大，反應速度慢，調整精度低。70年代以來，板帶軋機採用AGC（厚度自動控制）系統後，在新的帶材冷﹑熱軋機和厚板軋機上已採用液壓壓下裝置，具有板材厚度偏差小和產品合格率高等優點。
6、上軋輥平衡裝置
用於抬升上輥和防止軋件進出軋輥時受沖擊的裝置。形式有﹕彈簧式﹑多用在型材軋機上﹔重錘式，常用在軋輥移動量大的初軋機上﹔液壓式，多用在四輥板帶軋機上。
為提高作業率，要求軋機換輥迅速﹑方便。換輥方式有C形鉤式﹑套筒式﹑小車式和整機架換輥式四種。用前兩種方式換輥靠吊車輔助操作，而整機架換輥需有兩套機架，此法多用於小的軋機。小車換輥適合於大的軋機，有利於自動化。目前，軋機上均採用快速自動換輥裝置，換一次軋輥只需5～8分鍾。
7、傳動裝置
由電動機﹑減速機﹑齒輪座和連接軸等組成。齒輪座將傳動力矩分送到兩個或幾個軋輥上。輔助設備包括軋制過程中一系列輔助工序的設備。如原料准備﹑加熱﹑翻鋼﹑剪切﹑矯直﹑冷卻﹑探傷﹑熱處理﹑酸洗等設備。
8、起重運輸設備
吊車﹑運輸車﹑輥道和移送機等。
9、附屬設備
有供﹑配電﹑軋輥車磨，潤滑，供﹑排水，供燃料，壓縮空氣，液壓，清除氧化鐵皮，機修，電修，排酸，油﹑水﹑酸的回收，以及環境保護等設備。
10、軋機的命名
按軋製品種﹑軋機型式和公稱尺寸來命名。「公稱尺寸」的原則對型材軋機而言，是以齒輪座人字齒輪節圓直徑命名﹔初軋機則以軋輥公稱直徑命名﹔板帶軋機是以工作軋輥輥身長度命名﹔鋼管軋機以生產最大管徑來命名。有時也以軋機發明者的名字來命名（如森吉米爾軋機）。
11、軋機的選擇
按生產的產品品種﹑規格﹑質量和產量的要求來選定成品或半成品軋機的類型和尺寸，並配備必要的輔助﹑起重運輸和附屬設備，然後根據各種因素的要求最後加以平衡選定。
12、軋機動力設施
1590年英國開始用水輪機拖動軋輥，直到1790年還有用水輪機配以石制飛輪拖動四輥式鋼板軋機的。1798年英國開始用蒸汽機拖動軋機。現代的軋機均為直流或交流電動機拖動，有單機拖動，也有通過齒輪成組拖動。
13、軋機的分類
軋機可按軋輥的排列和數目分類，可按機架的排列方式分類，也可按生產的產品分類，分別列於表1軋機按軋輥的排列和數目分類﹑表2軋機按機架排列方式分類和表3軋機按生產產品分類。

㈧ 液壓與氣壓技術

液壓是機械行業、機電行業的一個名詞。液壓可以用動力傳動方式，成為液壓傳動。液壓也可用作控制方式，稱為液壓控制。
液壓傳動是以液體作為工作介質，利用液體的壓力能來傳遞動力。
液壓控制是以有壓力液體作為控制信號傳遞方式的控制。用液壓技術構成的控制系統稱為液壓控制系統。
一個完整的液壓系統由五個部分組成，即能源裝置、執行裝置、控制調節裝置、輔助裝置、液體介質。液壓由於其傳遞動力大，易於傳遞及配置等特點，在工業、民用行業應用廣泛。液壓系統的執行元件(液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，從而獲得需要的直線往復運動或回轉運動。液壓系統的能源裝置(液壓泵)的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能。

氣壓傳動技術是以壓縮空氣為介質，以氣源為動力的能源傳遞技術，其工作可靠性高、使用壽命長、對環境沒有污染，所以在機械手的驅動系統中常採用氣壓技術。機械手一般由執行系統、驅動系統、控制系統和人工智慧系統組成，主要完成移動、轉動、抓取等動作。與其它類型的機械手相比，氣動機械手具有結構簡單、造價較低、易於控制和維護方便的特點。

液壓傳動的發展史
液壓傳動和氣壓傳動稱為流體傳動，是根據17世紀帕斯卡提出的液體靜壓力傳動原理而發展起來的一門新興技術，1795年英國約瑟夫•布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在倫敦用水作為工作介質,以水壓機的形式將其應用於工業上,誕生了世界上第一台水壓機。1905年將工作介質水改為油,又進一步得到改善。
第一次世界大戰(1914-1918)後液壓傳動廣泛應用,特別是1920年以後,發展更為迅速。液壓元件大約在 19 世紀末 20 世紀初的20年間,才開始進入正規的工業生產階段。1925 年維克斯(F.Vikers)發明了壓力平衡式葉片泵,為近代液壓元件工業或液壓傳動 的逐步建立奠定了基礎。20 世紀初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)對能量波動傳遞所進行的理論及實際研究;1910年對液力傳動(液力聯軸節、液力變矩器等)方面的貢獻，使這兩方面領域得到了發展。
第二次世界大戰(1941-1945)期間,在美國機床中有30%應用了液壓傳動。應該指出,日本液壓傳動的發展較歐美等國家晚了近 20 多年。在 1955 年前後 , 日本迅速發展液壓傳動,1956 年成立了「液壓工業會」。近20~30 年間，日本液壓傳動發展之快，居世界領先地位。
液壓傳動有許多突出的優點，因此它的應用非常廣泛，如一般工。業用的塑料加工機械、壓力機械、機床等；行走機械中的工程機械、建築機械、農業機械、汽車等；鋼鐵工業用的冶金機械、提升裝置、軋輥調整裝置等；土木水利工程用的防洪閘門及堤壩裝置、河床升降裝置、橋梁操縱機構等；發電廠渦輪機調速裝置、核發電廠等等；船舶用的甲板起重機械（絞車）、船頭門、艙壁閥、船尾推進器等；特殊技術用的巨型天線控制裝置、測量浮標、升降旋轉舞台等；軍事工業用的火炮操縱裝置、船舶減搖裝置、飛行器模擬、飛機起落架的收放裝置和方向舵控制裝置等。
液壓的優缺點
與機械傳動、電氣傳動相比，液壓傳動具有以下優點：
1、液壓傳動的各種元件，可以根據需要方便、靈活地來布置。
2、重量輕、體積小、運動慣性小、反應速度快。
3、操縱控制方便，可實現大范圍的無級調速（調速范圍達2000：1）。
4、可自動實現過載保護。
5、一般採用礦物油作為工作介質，相對運動面可自行潤滑，使用壽命長；
6、很容易實現直線運動/
7、很容易實現機器的自動化，當採用電液聯合控制後，不僅可實現更高程度的自動控制過程，而且可以實現遙控。
當然，液壓傳動也存在著一些缺點：
1、由於流體流動的阻力和泄露較大，所以效率較低。如果處理不當，泄露不僅污染場地，而且還可能引起火災和爆炸事故。
2、由於工作性能易受到溫度變化的影響，因此不宜在很高或很低的溫度條件下工作。
3、液壓元件的製造精度要求較高，因而價格較貴。
4、由於液體介質的泄露及可壓縮性影響，不能得到嚴格的傳動比。
5、液壓傳動出故障時不易找出原因；使用和維修要求有較高的技術水平。
液壓系統的組成及其作用
一個完整的液壓系統由五個部分組成，即動力元件、執行元件、控制元件、無件和液壓油。
動力元件的作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指液壓系統中的油泵，它向整個液壓系統提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵，它們的性能比較如1-1所示
執行元件(如液壓缸和液壓馬達)的作用是將液體的壓力能轉換為機械能，驅動負載作直線往復運動或回轉運動。
控制元件(即各種液壓閥)在液壓系統中控制和調節液體的壓力、流量和方向。根據控制功能的不同，液壓閥可分為村力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥又分為益流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節流閥、調整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同，液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。
輔助元件包括油箱、濾油器、油管及管接頭、密封圈、壓力表、油位油溫計等。
液壓油是液壓系統中傳遞能量的工作介質，有各種礦物油、乳化液和合成型液壓油等幾大類。
編輯本段液壓系統的三大頑疾
1、發熱 由於傳力介質（液壓油）在流動過程中存在各部位流速的不同，導致液體內部存在一定的內摩擦，同時液體和管路內壁之間也存在摩擦，這些都是導致液壓油溫度升高的原因。溫度升高將導致內外泄漏增大，降低其機械效率。同時由於較高的溫度，液壓油會發生膨脹，導致壓縮性增大，使控制動作無法很好的傳遞。解決辦法：發熱是液壓系統的固有特徵，無法根除只能盡量減輕。使用質量好的液壓油、液壓管路的布置中應盡量避免彎頭的出現、使用高質量的管路以及管接頭、液壓閥等。
2、振動 液壓系統的振動也是其痼疾之一。由於液壓油在管路中的高速流動而產生的沖擊以及控制閥打開關閉過程中產生的沖擊都是系統發生振動的原因。強的振動會導致系統控制動作發生錯誤，也會使系統中一些較為精密的儀器發生錯誤，導致系統故障。解決辦法：液壓管路應盡量固定，避免出現急彎。避免頻繁改變液流方向，無法避免時應做好減振措施。整個液壓系統應有良好的減振措施，同時還要避免外來振源對系統的影響。
3、泄漏 液壓系統的泄漏分為內泄漏和外泄漏。內泄漏指泄漏過程發生在系統內部，例如液壓缸活塞兩邊的泄漏、控制閥閥芯與閥體之間的泄漏等。內泄漏雖然不會產生液壓油的損失，但是由於發生泄漏，既定的控制動作可能會受到影響，直至引起系統故障。外泄漏是指發生在系統和外部環境之間的泄漏。液壓油直接泄漏到環境中，除了會影響系統的工作環境外，還會導致系統壓力不夠引發故障。泄漏到環境中的液壓油還有發生火災的危險。解決辦法：採用質量較好的密封件，提高設備的加工精度。
另：對於液壓系統這三大頑疾，有人進行了總結：「發燒、拉稀帶得瑟」（這位總結者是東北人）
液壓系統
用於升降機，挖掘機，泵站，強夯機，起重機，等等大型工業，建築，工廠，企業，還有升降機，升降平台，登車橋等等行業。

㈨ 幫忙下篇論文

定徑機的簡介 目的 在較小的總減徑率和小的單機減徑率條件下，將鋼管軋成一定要求的尺寸精度和真圓度，並進一步提高鋼管外表面質量。 分類 定徑機工作機架數目較少，一般為3~12架。定徑機又分為縱軋定徑機和斜軋定徑機。斜軋定徑機一般多分配在三輥斜軋管機組中。 編輯本段 定徑機的原理 定徑機是將皮爾格軋機軋制出來的鋼管,由步進爐再加熱後經定徑軋制,得到較高精度的外形尺寸。定徑輥孔型調整既可單獨調整又可兩輥同時調整,定徑機定徑輥是定徑的主要工具,它是通過定徑輥箱內軸承支承、轉動,並保證定徑輥在機架中的正確位置。定徑輥箱內的軸承使用周期制約著定徑輥箱的使用壽命,軸承的使用壽命又與定徑輥箱的設計、製造及安裝有很重要的關系。是將不同規格的帶鋼，經輥式或排輥式成型，連續捲成相應的直縫管坯，用高頻感應（或接觸）加熱，將管坯焊接成直縫鋼管。 編輯本段 定徑機的組成 定徑機主要由工作機架和傳動裝置組成。 工作機架安裝在整體底座上，機架依次排列，向不同的一側傾倒，使軋輥軸與水平面呈45°角，相鄰兩機架軋輥軸線互相垂直。工作機座由機架、軋輥及軸承、軋輥徑向調整裝置、軋輥軸向調整裝置及底座組成。 軋輥軸向調整是通過轉動雙頭螺栓、螺母及調整螺栓來實現。 徑向調整是通過壓下螺絲實現的。壓下螺絲通過墊塊支持在軸承座上，轉動螺桿帶動斜齒輪，經離合器 使壓下螺絲旋轉而上下移動。當需單獨調整一根壓下螺絲時，可打開壓下螺絲上蓋，用特製搬手把離合器的圓銷頂開，使壓下螺絲與斜齒輪脫開，然後根據需要使另一壓下螺絲轉動。 每個軋輥都有一套平衡裝置，橫梁和拉桿用銷軸連接，平衡彈簧套在拉桿上。 另外，有的定徑機採用雙杠桿式軸向調整裝置，雖然結構復雜，但調整可靠、使用靈活。杠桿與軋輥軸承座鉸鏈連接。杠桿夾住機架端部凸緣，固定軋輥軸向位置。當需要向右移動軋輥時，可移動長螺母，通過拉桿使杠桿端部離開機架凸緣，同時擰動長螺母，通過拉桿使杠桿端部緊壓機架凸緣，並以此為支點，將軋輥軸承座與軋輥一起向右移動。 傳動裝置包括主電機、減速器、傳動齒輪箱及齒形連接軸等。

㈩ 軋輥的類型和結構如何

軋輥軋機的重要部件。按照軋機類型可分為板帶軋機、型鋼軋機和鋼管軋機三大類。
板帶軋機軋輥呈圓柱形，熱帶軋板軋輥的軋身微凹，當受熱膨脹時，可保持較好的板型；冷軋板帶軋輥的軋身呈微凹，當她受力彎曲時可保持良好板型；型鋼軋機軋輥身上有軋槽，根據型鋼軋制工藝要求，安排孔型。鋼管軋制中採用斜軋原理軋制的軋輥有圓錐形、腰鼓形或盤形。
軋輥按軋面硬度可分為：
（1）軟軋：肖氏硬度約為30~40，用於開胚機、大型型鋼軋機的粗軋機等。
（2）半硬輥：肖事硬度約為40~60，用於大型、中型、小型型鋼軋機和剛板軋機的粗軋機。
（3）硬面輥：肖氏硬度為60~85，用於薄板、中板、中型型鋼和小型型鋼軋機的精軋機及四輥軋機的支承輥。
（4）特硬輥：肖氏硬度為85~100，用於冷軋機。
軋輥的由軋身、軋頸、扎頭三部分組成、軋頸安裝在軸承中，並通過軸承座和壓下裝置把軋制力傳給機架。軸頭和連接軸相連接，傳遞軸制扭矩。軸頭有三種主要形式：梅花軸頭、萬象軸頭、帶鍵槽的貨圓形軸頭。時間表明，帶雙鍵槽的子使用過程中，鍵槽容易崩潰，目前常用易加工的帶平台的軸頭代替雙鍵槽的軸頭。
直徑超過400mm的冷軋軋輥，在鍛造後，多半在中心鏜一個70~250mmd的通孔。這樣一方面咋軋輥表面淬火時，可對軋輥通水冷卻，提高淬火效果。