A. 失蠟精密鑄造的缺陷是什麼
前面的回答都是屁話，現在做什麼競爭不激烈？ 我從事溶模精密鑄造生產、技術生產設備主要有壓蠟機，低溫蠟用約4、5000元一台，中溫蠟用3。5—40000
B. 熔模鑄造工藝流程
熔模鑄造又稱為失蠟鑄造，熔模鑄造的歷史可以追溯到4000年以前，最早起源於埃及、中國和印度，在我國的出土文物中發現在公元前2500年以前，我們的祖先就能用熔模鑄造的方式生產各種銅器皿、鍾鼎及藝術品。 現代熔模鑄造工藝是在20世紀初期開始形成，最初用於制牙及珠寶飾業。第二次世界大戰期間，由於國防、航空工業發展的需要，英、美等國首先採用熔模精密鑄造方法，生產噴氣渦輪發動機葉片等形狀復雜、尺寸精確、表面質量要求很高且不易機械加工的鑄件。
1、熔模鑄造的優勢
1-1 鑄件尺寸精度高，表面粗糙度值小，尺寸CT6-9級，表面粗糙度Ra3.2-12.5；
1-2 可鑄造形狀復雜的鑄件，典型空心葉片，應用於鑄件輕量化技術；
1-3 合金材料不受限制，各種合金材料均可。
1-4 生產靈活性高、適應性強。
2、熔模鑄造的劣勢
2-1 鑄件尺寸不能太大：鑄件重量最大可做到1000Kg，超出重量鑄件難度較大；
2-2 工藝過程復雜，生產周期長：影響質量因素太多，工序質量控制難度增大；
2-3 鑄件冷卻速度較慢：導致鑄件晶粒粗大，碳鋼件易脫碳。
主要生產成套的熱處理工裝夾具，都是高鉻鎳的耐熱鋼產品。主要的產品可分為底料盤、料框、網格、料桿等類別。
1、熔模鑄造的產品設計
材質選擇：
強力分析：
2. 熔模鑄造工藝設計
2-1 確定開模方案：整模還是拼接、是否需要頂模、一模幾件等
2-2 澆注系統的設計：組數方式、澆注方式等
2-3 關鍵尺寸控制：是否需要檢具、是否需要加工、是否需要校正模等
2-4 關鍵的工序控制：蠟模、制殼、熔煉澆注以及清理過程是否有特殊要求等
模具及工藝方案，模具外包加工，工藝自行設計模具：
特殊的產品進行凝固模擬分析：
制模——修模——蠟模組樹——制殼（多層反復）——脫蠟（回收處理）——焙燒——熔煉澆注——清砂——切割——磨澆口——精整——檢驗——入庫
1. 製作蠟模（制模）
制模就是將蠟料壓入模具型腔，冷卻取出形成蠟模。
2. 修模
修復蠟模表面的一些外觀缺陷，如批縫、注蠟嘴、流紋等。
3. 組樹焊接
組樹焊接是將修好了的蠟模按照工藝卡進行澆注系統的焊接。
4. 製作模殼（制殼）
制殼工藝為全硅溶膠工藝（因環保問題，水玻璃工藝已逐步被淘汰），即在蠟模表面先蘸上配好的硅溶膠塗料，然後撒上耐火砂料，型殼在特定的溫濕度下進行乾燥硬化，這樣在蠟模表面形成了緻密的耐火塗層，然後重復該工序5-6此，最後就形成了具有一定強度和耐火度的硅溶膠型殼。
該工序上精鑄的關鍵工序，質量的保證，需要注意塗料撒砂均勻，嚴格控制塗料的粘度、砂粉的粒度以及車間溫濕度。
5. 脫蠟
脫蠟是將型殼裡面的蠟通過高溫蒸汽讓蠟融化然後排出來，這樣就得到了空腔的可以澆注成型的模殼了。
6. 型殼焙燒
型殼焙燒主要是燒掉模殼中殘留的蠟料和水分，同時精密鑄造是在紅殼狀態下澆注，通常將模殼在1000度左右焙燒1-2小時。
注意連續焙燒，型殼焙燒散熱條件不好的需要將底部墊起。
7. 熔煉澆注
按照產品的材質成分進行配料，然後進行鋼液熔煉，除渣光譜測試，成分合格後就可以澆注，需要在紅殼狀態下嚴格按照工藝卡的要求將鋼水澆入模殼，形成逐漸毛坯。
8. 清砂脫殼
待澆注後的產品充分冷卻後，使用人工（錘擊）或振動脫殼機使模殼從鑄件上分離，得到澆注件。
手工初步清砂後進行一次拋丸，這樣鑄件毛坯表面的型殼就基本除凈了。
9. 切割
切割就是將模組上的鑄件產品與澆注系統分離，所有的精鑄件用的都是等離子切割，注意澆口余根不要太長，關鍵是不要切傷鑄件本體。
10. 磨澆口
磨澆口即是將切除澆注系統後的毛坯鑄件上面的澆口余根去除掉，主要是通過砂輪打磨或者砂帶打磨進行磨削，該工序有分為初磨和精磨，注意打磨不要損傷零件本體。
11. 精整
精整主要是修復鑄件表面可能會有的一些外觀缺陷，如砂孔、渣孔、飛邊毛刺、變形等，主要的方式就是焊補、打磨、校正和拋丸。
12. 檢驗及入庫
精整後的鑄件發質量部做尺寸外觀檢查，合格後就可以打包入庫了。
對於首批樣件以及客戶特別要求的產品我們都會100%進行滲透探傷，其餘沒有特殊要求的沒批抽檢探傷。
6-1 更大更薄：目前，熔模鑄造生產的精密鑄件，最大輪廓尺寸可達1.8m，而最小壁厚卻不到2mm，最大鑄件重量接近1000kg。
6-2 更精：熔模鑄件已經越來越精確，在ISO標准中的一般線性尺寸公差是CT6－9級，特殊線性尺寸公差高的可大CT3—6級，而熔模鑄件表面粗糙度值也越來越小，可達到Ra0.8um。
6-3 更強：由於材質的改進和工藝技術的進步使得鑄件的性能越來越好。如飛機發動機用的渦輪葉片工作溫度由980℃提高到1200℃；熱等靜壓技術的應用使得熔模鑄造生產的鎳基高溫合金、鈦合金和鋁合金的高溫低周波疲勞性能提高3～10倍。
C. 什麼是鑄造鑄造成型的主要特點
鑄造是將金屬熔煉成符合一定要求的液體並澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理後得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造毛胚因近乎成形，而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本並在一定程度上減少了時間．鑄造是現代機械製造工業的基礎工藝之一。
鑄造種類很多，按造型方法習慣上分為：①普通砂型鑄造，包括濕砂型、干砂型和化學硬化砂型3類。②特種鑄造，按造型材料又可分為以天然礦產砂石為主要造型材料的特種鑄造（如熔模鑄造、泥型鑄造、鑄造車間殼型鑄造、負壓鑄造、實型鑄造、陶瓷型鑄造等）和以金屬為主要鑄型材料的特種鑄造（如金屬型鑄造、壓力鑄造、連續鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等）兩類。鑄造工藝通常包括：①鑄型（使液態金屬成為固態鑄件的容器）准備，鑄型按所用材料可分為砂型、金屬型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次數可分為一次性型、半永久型和永久型，鑄型准備的優劣是影響鑄件質量的主要因素；②鑄造金屬的熔化與澆注，鑄造金屬（鑄造合金）主要有鑄鐵、鑄鋼和鑄造有色合金；③鑄件處理和檢驗，鑄件處理包括清除型芯和鑄件表面異物、切除澆冒口、鏟磨毛刺和披縫等凸出物以及熱處理、整形、防銹處理和粗加工等。
鑄造工藝可分為三個基本部分，即鑄造金屬准備、鑄型准備和鑄件處理。 鑄造金屬是指鑄造生產中用於澆注鑄件的金屬材料，它是以一種金屬元素為主要成分，並加入其他金屬或非金屬元素而組成的合金，習慣上稱為鑄造合金，主要有鑄鐵、鑄鋼和鑄造有色合金。
金屬熔煉不僅僅是單純的熔化，還包括冶煉過程，使澆進鑄型的金屬，在溫度、化學成分和純凈度方面都符合預期要求。為此，在熔煉過程中要進行以控制質量為目的的各種檢查測試，液態金屬在達到各項規定指標後方能允許澆注。有時，為了達到更高要求，金屬液在出爐後還要經爐外處理，如脫硫、真空脫氣、爐外精煉、孕育或變質處理等。熔煉金屬常用的設備有沖天爐、電弧爐、感應爐、電阻爐、反射爐等。
不同的鑄造方法有不同的鑄型准備內容。以應用最廣泛的砂型鑄造為例，鑄型准備包括造型材料准備和造型造芯兩大項工作。砂型鑄造中用來造型造芯的各種原材料，如鑄造砂、型砂粘結劑和其他輔料，以及由它們配製成的型砂、芯砂、塗料等統稱為造型材料造型材料准備的任務是按照鑄件的要求、金屬的性質，選擇合適的原砂、粘結劑和輔料，然後按一定的比例把它們混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂設備有碾輪式混砂機、逆流式混砂機和葉片溝槽式混砂機。後者是專為混合化學自硬砂設計的，連續混合，速度快。
造型造芯是根據鑄造工藝要求，在確定好造型方法，准備好造型材料的基礎上進行的。鑄件的精度和全部生產過程的經濟效果，主要取決於這道工序。在很多現代化的鑄造車間里，造型造芯都實現了機械化或自動化。常用的砂型造型造芯設備有高、中、低壓造型機、拋砂機、無箱射壓造型機、射芯機、冷和熱芯盒機等。
鑄件自澆注冷卻的鑄型中取出後，有澆口、冒口及金屬毛刺披縫，砂型鑄造的鑄件還粘附著砂子，因此必須經過清理工序。進行這種工作的設備有拋丸機、澆口冒口切割機等。砂型鑄件落砂清理是勞動條件較差的一道工序，所以在選擇造型方法時 ，應盡量考慮到為落砂清理創造方便條件。有些鑄件因特殊要求，還要經鑄件後處理，如熱處理、整形、防銹處理、粗加工等。
鑄造是比較經濟的毛坯成形方法，對於形狀復雜的零件更能顯示出它的經濟性。如汽車發動機的缸體和缸蓋，船舶螺旋槳以及精緻的藝術品等。有些難以切削的零件 ，如燃汽輪機的鎳基合金零件不用鑄造方法無法成形。
另外，鑄造的零件尺寸和重量的適應范圍很寬，金屬種類幾乎不受限制；零件在具有一般機械性能的同時，還具有耐磨、耐腐蝕、吸震等綜合性能，是其他金屬成形方法如鍛、軋、焊、沖等所做不到的。因此在機器製造業中用鑄造方法生產的毛坯零件，在數量和噸位上迄今仍是最多的。
鑄造生產經常要用的材料有各種金屬、焦炭、木材、塑料、氣體和液體燃料、造型材料等。所需設備有冶煉金屬用的各種爐子，有混砂用的各種混砂機，有造型造芯用的各種造型機、造芯機，有清理鑄件用的落砂機、拋丸機等。還有供特種鑄造用的機器和設備以及許多運輸和物料處理的設備。
鑄造生產有與其他工藝不同的特點，主要是適應性廣、需用材料和設備多、污染環境。鑄造生產會產生粉塵、有害氣體和雜訊對環境的污染，比起其他機械製造工藝來更為嚴重，需要採取措施進行控制。
鑄造產品發展的趨勢是要求鑄件有更好的綜合性能，更高的精度，更少的餘量和更光潔的表面。此外，節能的要求和社會對恢復自然環境的呼聲也越來越高。為適應這些要求，新的鑄造合金將得到開發，冶煉新工藝和新設備將相應出現。
鑄造生產的機械化自動化程度在不斷提高的同時，將更多地向柔性生產方面發展，以擴大對不同批量和多品種生產的適應性。節約能源和原材料的新技術將會得到優先發展，少產生或不產生污染的新工藝新設備將首先受到重視。質量控制技術在各道工序的檢測和無損探傷、應力測定方面，將有新的發展。